Betriebe, die sich fragen, wie Verletzungen beim Umgang mit Fässern vermieden werden können, müssen sowohl mechanische als auch chemische Risiken beherrschen. Dieser Artikel erläutert typische Verletzungsmechanismen, Wege der Chemikalienexposition, Probleme der Ladungsstabilität und wie Vorschriften die moderne Sicherheit von Fässern in verschiedenen Branchen geprägt haben.
Sie werden sehen, wie technische Steuerungen, spezielle Fasshandhabungsgeräte und automatisierte Systeme wie hydraulischer Fassstapler Reduzierung von manueller Belastung und Quetschgefahren. Der Artikel verknüpft sichere Arbeitsverfahren, Bedienerschulungen, persönliche Schutzausrüstung und Layoutregeln wie Stapelgrenzen und Inspektionsgänge zu einer integrierten Kontrollstrategie.
Risiken und Gefahren beim Umgang mit Fässern verstehen
Betriebe, die sich fragen, wie Verletzungen beim Umgang mit Fässern vermieden werden können, benötigen ein klares Bild der Risiken. Arbeiten mit Fässern vereinen hohe Lasten, mögliche Exposition gegenüber Chemikalien und ungünstige Körperhaltungen. Dieser Abschnitt erläutert typische Verletzungsmechanismen, Sicherheitslücken, das Lastverhalten und die Normen für sicheres Arbeiten. Er bietet Ingenieuren und Sicherheitsteams eine gemeinsame Grundlage für die Auswahl von Ausrüstung oder die Erstellung von Verfahrensanweisungen.
Typische Verletzungsarten bei Tätigkeiten im Zusammenhang mit dem Umgang mit Fässern
Die meisten Verletzungen beim Schlagzeugspielen entstehen durch vorhersehbare Bewegungsmuster. Häufige Probleme sind akute Rückenverspannungen, Quetschungen an Zehen und Fingern sowie Verletzungen durch Umkippen oder Rollen der Trommel. Eine volle 200-Liter-Stahltrommel kann mehrere hundert Kilogramm wiegen, sodass selbst kleine Ausrutscher große Kräfte erzeugen. Eine schlechte Körperhaltung, Drehbewegungen beim Heben und das manuelle Umkippen der Trommel erhöhen die Belastung der Wirbelsäule und führen zu Ermüdung.
Weitere Verletzungsursachen hängen mit der Handhabung zusammen. Unkontrolliertes Rollen kann Füße einklemmen oder Beine treffen. Ungesicherte Fässer auf Gabelstaplern oder Palettenwagen Sie können bei plötzlichen Stopps oder Kurvenfahrten umfallen. Beschädigte Paletten oder scharfe Kanten können Fässer durchstechen und Leckagen verursachen. Um diese Risiken zu minimieren, sollten Baustellen folgende Maßnahmen ergreifen:
- Beschränken Sie das manuelle Anheben und Umkippen voller Fässer.
- Verwenden Sie speziell dafür entwickelte Fasswagen, Transportwagen und Anbauteile.
- Die Böden müssen sauber, eben und frei von losen Materialien sein.
- Paletten und Lagereinrichtungen vor dem Beladen prüfen.
Eine klare Aufgabenplanung und Routenprüfung verringern zudem die Kollisions- und Stolpergefahren bei Umzügen.
Chemikalienexposition und Versagen bei der Eindämmung
Verletzungen durch Chemikalienexposition beginnen oft mit kleinen Mängeln in der Behälterabdichtung. Leckagen an Verschlüssen, Dellen an Dichtungsringen oder Löcher in minderwertigen Paletten können ätzende oder entzündliche Flüssigkeiten freisetzen. Der Kontakt kann Verätzungen, Atemwegserkrankungen oder Augenschäden verursachen. Dämpfe flüchtiger Stoffe bergen zudem Brand- und Explosionsgefahr.
Die Kontrollmaßnahmen sollten einer einfachen Abfolge folgen. Zuerst muss der Inhalt anhand des Etiketts und des Sicherheitsdatenblatts identifiziert werden. Fehlen Etiketten, ist das Fass bis zur Bestätigung als Gefahrgut zu behandeln. Zweitens ist jedes Fass vor dem Transport zu prüfen und lose Verschlüsse oder Deckel sind zu sichern. Drittens sind die Maßnahmen zur Reaktion auf Verschüttungen festzulegen und die Mitarbeiter im Umgang mit geeigneten Absorptionsmitteln und Werkzeugen zu schulen.
Gute Vorgehensweisen umfassen auch:
- Trennung unverträglicher Chemikalien in Lagersystemen.
- Verwendung von funkenfreien Werkzeugen in Bereichen, in denen brennbare Flüssigkeiten gelagert werden.
- Die Reihen sollten zwei Trommeln hoch und zwei Trommeln breit sein, um Leckagen leicht überprüfen zu können.
Diese Maßnahmen verringern sowohl die unmittelbare Gefährdung als auch Folgeereignisse wie Brände.
Lastcharakteristika: Gewicht, Stabilität und Schwerpunkt
Das Verständnis des Lastverhaltens von Fässern ist entscheidend für die Vermeidung von Verletzungen beim Umgang mit Fässern. Ein typisches 208-Liter-Fass (55 Gallonen) wiegt im vollen Zustand etwa 180–360 Kilogramm. Dieses Gewicht konzentriert sich auf einen hohen, schmalen Zylinder mit einem hohen Schwerpunkt. Bereits geringe Neigungen können starke Kippmomente erzeugen, insbesondere auf unebenen Böden oder beschädigten Paletten.
Mehrere Faktoren beeinflussen die Stabilität:
| Faktor | Auswirkung auf das Risiko |
|---|---|
| Füllstand | Teilweise gefüllte Fässer können schwappen und den Schwerpunkt verlagern. |
| Trommeltyp | Trommeln aus Stahl, Kunststoff und Fasern weisen unterschiedliche Steifigkeit und unterschiedliches Stoßverhalten auf. |
| Palettenqualität | Verzogene oder gebrochene Bretter erhöhen das Wackeln und das Risiko von Beschädigungen. |
| Höhe des Stapels | Bei mehr als zwei gestapelten Gebäuden erhöht sich der kombinierte Schwerpunkt. |
Die Bediener sollten das Trommelgewicht vor jedem Transport abschätzen und mechanische Hilfsmittel einsetzen, wenn die Lasten die Belastungsgrenzen erreichen. Beim Stapeln sind die Herstellervorgaben und internen Standards zu beachten, üblicherweise nicht mehr als zwei Trommeln übereinander in freistehenden Reihen. Stabile Auflageflächen und korrekter Trommelkontakt verringern die Gefahr eines progressiven Einsturzes.
Regulatorischer und normativer Kontext für die Sicherheit von Fässern
Die Sicherheit im Umgang mit Fässern hängt nicht allein von lokalen Vorschriften ab. Sie ist mit umfassenderen Regelungen zu manueller Handhabung, Gefahrstoffen und Lagerung verknüpft. Diese Rahmenbedingungen verpflichten Arbeitgeber, Handhabungsvorgänge zu bewerten, manuelle Hebevorgänge nach Möglichkeit zu reduzieren und die Exposition gegenüber Chemikalien zu kontrollieren. Sie setzen außerdem sicheres Stapeln, freie Gänge und den sicheren Transport schwerer Behälter voraus.
Zu den wichtigsten Themen in den Verordnungen und Leitlinien gehören:
- Nutzen Sie mechanische Hilfsmittel, um hohe manuelle Belastungen zu vermeiden.
- Schulen Sie die Arbeiter in trommelspezifischen Roll-, Kipp- und Umdrehmethoden.
- Die Containerreihen sollten so niedrig sein, dass eine Sichtprüfung ohne Leitern möglich ist.
- Böden und Gehwege müssen in gutem Zustand und frei von Hindernissen sein.
Normen und Best-Practice-Dokumente betonen zudem die Kennzeichnung, den Zugriff auf Sicherheitsdatenblätter und die Kompatibilitätsprüfung gelagerter Materialien. Die Angleichung der Betriebsregeln an diese Anforderungen trägt zur Reduzierung von Verletzungen bei, unterstützt die Durchsetzung durch Vorgesetzte und schafft eine stichhaltige Sicherheitsgrundlage bei Audits oder Unfallanalysen.
Technische Kontrollmaßnahmen und Ausrüstung für die sichere Handhabung
Technische Schutzmaßnahmen sind entscheidend für die Vermeidung von Verletzungen beim Umgang mit Fässern. Geeignete Ausrüstung reduziert die meisten risikoreichen manuellen Tätigkeiten. Dieser Abschnitt erläutert, wie die richtigen Fasshandhabungsgeräte an die Anforderungen von Ladung, Transportweg und Prozess angepasst werden. Er stellt den Zusammenhang zwischen Konstruktionsentscheidungen und der Reduzierung von Rückenbelastung, Quetschverletzungen und Chemikalienbelastung her.
Auswahl von Fasswagen, Transportwagen und Gabelstapleraufsätzen
Die Auswahl beginnt mit der Größe, dem Gewicht und dem Inhalt des Fasses. Ein volles 200-Liter-Fass wiegt oft 180–360 Kilogramm. Aufgrund dieses Gewichts ist manuelles Heben nicht praktikabel. Fasswagen und -transporter sollten das Fass nahe am Körperschwerpunkt des Bedieners positionieren und es an beiden Griffen abstützen. Breite Räder reduzieren die Punktbelastung des Bodens und verbessern das Rollen auf beschädigten Oberflächen.
Gabelstapleranbaugeräte sind unerlässlich, wenn Fässer über längere Strecken oder unebenes Gelände transportiert werden müssen. Wichtige Kriterien bei der Auswahl der Anbaugeräte sind: Tragfähigkeit über dem Gewicht des schwersten gefüllten Fasses, zuverlässige mechanische Sicherung gegen Abrutschen bei plötzlichen Stopps sowie Kompatibilität mit Gabelabstand und Mastneigung. Seitliche oder von oben greifende Vorrichtungen verringern das Risiko des Abrutschens des Fasses.
Um Verletzungen beim Umgang mit Fässern vorzubeugen, sollten Sie Ausrüstung wählen, die es dem Bediener ermöglicht, aufrecht zu bleiben, die Hände nicht unter die Fässer zu schieben und die Zehen frei zu halten. Betriebe sollten eine kleine Auswahl an Lkw- und Anbaugerätetypen standardisieren, um Schulungen und Inspektionen zu vereinfachen.
Konstruktionskriterien für Fassgreifer, Klemmen und Heber
Greifer, Klemmen und Hebevorrichtungen müssen sowohl statischen als auch dynamischen Belastungen standhalten. Ingenieure dimensionieren diese Vorrichtungen mit Sicherheitsfaktoren, die für Hebezeuge geeignet sind, typischerweise mindestens 4:1 bezogen auf die Arbeitslast. Die Geometrie der Backen oder Haken muss auf die Trommelklötze und den Durchmesser des Trommelmantels abgestimmt sein, um lokales Quetschen oder Abrutschen zu vermeiden. Die Kontaktflächen zur Trommel sollten die Last auf eine ausreichend große Fläche verteilen, um die lokale Spannung unterhalb der Streckgrenze des Trommelmantels zu halten.
Wichtige Konstruktionskriterien sind: eine sichere Verriegelung, die sich durch Vibrationen nicht öffnen kann, eine eindeutige visuelle Anzeige des verriegelten oder entriegelten Zustands sowie minimale Quetschstellen in der Nähe der Hände des Bedieners. Wo der Kontakt mit Chemikalien möglich ist, verlängern korrosionsbeständige Materialien wie Edelstahl oder beschichteter Kohlenstoffstahl die Lebensdauer und erhalten die Klemmfunktion.
Ausgewogene Hebepunkte halten den Schwerpunkt unterhalb des Hakens. Dies reduziert das Pendeln und senkt das Verletzungsrisiko durch Stöße. Eine durchdachte Klemmkonstruktion trägt direkt dazu bei, Verletzungen beim Umgang mit Fässern zu vermeiden, indem sie den Bediener außerhalb der Fallzone und fernab der Last hält.
Einsatz von Hebezeugen, Manipulatoren und Neigungsvorrichtungen
Hebezeuge und Manipulatoren reduzieren den Kraftaufwand beim vertikalen Heben und ermöglichen eine präzise Platzierung. Elektrische oder pneumatische Hebezeuge mit fassspezifischen Spreizvorrichtungen heben Fässer mühelos von Paletten, aus Auffangbecken oder Auffangwannen. Manipulatoren ermöglichen kontrollierte Rotation und Translation, was beim Befüllen von Reaktoren, Mischern oder Abfüllanlagen von Vorteil ist.
Kippvorrichtungen ermöglichen es dem Bediener, Flüssigkeiten aus Fässern umzufüllen oder zu dosieren, ohne dass es zu unkontrolliertem Ausgießen kommt. Typische Systeme unterstützen eine kontrollierte Drehung von der Vertikalen in die Horizontale und zurück. Mechanische Anschläge und gedämpfte Bewegungen verhindern plötzliche Schwerpunktverlagerungen, die das Fass oder den Tragrahmen zum Umkippen bringen könnten.
Bei der Auswahl dieser Systeme sollten Ingenieure folgende Aspekte berücksichtigen: Nennlast, Betriebsdauer, Hubgeschwindigkeit und Steuerungstyp. Hänge- oder Zweihandbedienungen gewährleisten, dass sich die Bediener während des Transports nicht in der Nähe des Fasses aufhalten. Integrierte Kipp- und Hubsysteme tragen wesentlich zur Vermeidung von Verletzungen beim Umgang mit Fässern bei, da sie die Last in einem sicheren Höhenbereich zwischen Knie- und Brusthöhe halten.
Integration von Atomoving und anderen AGV/AMR-Lösungen
Fahrerlose Transportsysteme und autonome mobile Roboter reduzieren das manuelle Schieben und Ziehen schwerer Trommelladungen. Die Integration beginnt mit einer übersichtlichen Materialflusskarte. Ingenieure definieren Aufnahmepunkte, Absetzzonen und Übergabestationen, sodass… Gabelstapler-Fassgreifer AGVs oder AMRs transportieren Fässer, ohne dabei nach Möglichkeit Fußgängerwege zu kreuzen.
Die Ladekapazität der Fässer auf diesen Fahrzeugen sollte Folgendes umfassen: Halterungen oder Aufnahmen, die ein Wegrollen verhindern, Führungen zur automatischen Palettenzentrierung und Sensoren zur Ladungserkennung. Geschwindigkeitsbegrenzungen und gleichmäßige Beschleunigungsprofile reduzieren die dynamischen Kräfte auf die Fässer und verhindern ein Umkippen an Kurven oder Rampen.
Bei der Kombination von Atomoving-Systemen mit anderen AGVs oder AMRs müssen die Kommunikations- und Verkehrssteuerungsregeln aufeinander abgestimmt werden. Geofencing-Zonen, Vorfahrtsregeln und Hinderniserkennung reduzieren das Kollisionsrisiko. Diese Automatisierungsstrategie trägt dazu bei, Verletzungen beim Umgang mit Fässern zu vermeiden, indem Mitarbeiter von sich wiederholenden Transportaufgaben und dem Gabelstaplerverkehr entlastet werden. Gleichzeitig bleiben manuelle Eingriffs- und Notstoppoptionen für Vorgesetzte erhalten.
Sichere Arbeitsabläufe, Schulungen und Arbeitsplatzgestaltung
Dieser Abschnitt erklärt, wie Verletzungen beim Umgang mit Fässern durch geeignete Verfahren, Fertigkeiten, persönliche Schutzausrüstung und eine angepasste Anordnung vermieden werden können. Er verknüpft die Risikobewertung mit der täglichen Praxis, sodass Vorgesetzte Sicherheitsregeln in wiederholbare Routinen umsetzen können. Der Schwerpunkt liegt auf typischen 200-Liter-Fässern aus Stahl oder Kunststoff, die Prinzipien gelten jedoch auch für andere schwere Behälter.
Vorhandene Kontrollen, Etikettierung und Überprüfung des Sicherheitsdatenblatts
Vor der Handhabung von Fässern sind Kontrollen die erste Maßnahme zur Vermeidung von Verletzungen. Vor dem Berühren eines Fasses sollten Bediener drei Punkte überprüfen: den Inhalt, den Zustand des Behälters und sein Gewicht. Etiketten und Warnhinweise müssen Produktname, Gefahrenklasse und wichtige Warnhinweise enthalten. Ist ein Fass nicht gekennzeichnet, ist es bis zur Identifizierung als Gefahrgut zu behandeln.
Vor dem Bewegen eines Fasses sollten Arbeiter Folgendes beachten:
- Prüfen Sie visuell auf Undichtigkeiten, Ausbeulungen, Korrosion oder beschädigte Glocken.
- Prüfen Sie Stopfen und Deckel und ziehen Sie fehlende Verschlüsse fest oder ersetzen Sie diese.
- Die Masse lässt sich anhand des Füllstands und der Produktdichte schätzen; ein 200-Liter-Fass wiegt oft 180–360 kg.
Vorgesetzte sollten bei neuen oder selten verwendeten Produkten eine schnelle Überprüfung der Sicherheitsdatenblätter (SDB) anordnen. Die SDB enthalten Grenzwerte für Hautkontakt, Inhalation und Reaktivität und listen geeignete Absorptions- und Neutralisationsmittel für verschüttete Flüssigkeiten auf. Eine einfache Checkliste an den Fasslagerplätzen trägt zur Standardisierung dieser Schritte bei und reduziert ausgelassene Kontrollen während arbeitsintensiver Schichten.
Manuelle Techniken zum Rollen, Umdrehen und Positionieren
Selbst mit Hilfsmitteln rollen und kippen Arbeiter in engen Räumen immer noch Trommeln. Falsche Technik führt zu Rückenverletzungen und Quetschungen der Finger, daher müssen die Methoden klar und einheitlich sein. Beim Rollen sollte der Bediener vor der Trommel stehen, beide Hände an die gegenüberliegende Seite des oberen Klangkörpers legen, ziehen, bis die Trommel auf dem unteren Klangkörper balanciert, und sie dann vorwärts schieben. Die Hände dürfen sich dabei nicht kreuzen und die Füße dürfen niemals als Anschlag dienen.
Um eine senkrechte Trommel in die Rollposition zu bringen, sollten die Arbeiter ihre Hände an die obere Hälfte des Glockenspiels verlagern, den Rücken gerade halten, die Knie beugen und den Abstieg kontrollieren. Um eine Trommel umzudrehen, Trommelstapler Diese Methode ist vorzuziehen, da sie die Wirbelsäule in einer neutralen Position hält und die Hände vor Quetschstellen schützt. Ist das manuelle Umkippen unumgänglich, sollte der Arbeiter in die Hocke gehen, die Glocke beidseitig greifen, den Rücken gerade halten und ausschließlich mit der Beinmuskulatur heben. In den Übungseinheiten sollten zunächst leere oder mit Wasser gefüllte Fässer verwendet werden, bevor unter Aufsicht auf tatsächliche Lasten umgestiegen wird.
Auswahl der persönlichen Schutzausrüstung (PSA) für mechanische und chemische Gefahren
Die persönliche Schutzausrüstung (PSA) muss sowohl den mechanischen Risiken als auch dem chemischen Profil des Fassinhalts entsprechen. Fußschutz ist unerlässlich; Sicherheitsschuhe mit Zehenkappen und rutschfesten Sohlen verringern das Risiko von Quetsch- und Ausrutschverletzungen beim Fasstransport. Stoßfeste Handschuhe schützen die Finger vor Quetschungen und scharfen Kanten, während chemikalienbeständige Handschuhe bei ätzenden oder giftigen Produkten erforderlich sind.
Augen- und Gesichtsschutz sollten dem Spritzrisiko entsprechen. Bei verschlossenen, inerten Produkten ist oft eine Schutzbrille ausreichend. Bei ätzenden oder flüchtigen Flüssigkeiten sind eine Chemikalienschutzbrille und ein Gesichtsschutz erforderlich, insbesondere beim Entlüften, Probenehmen oder Anschließen von Schläuchen. Schürzen oder Chemikalienschutzanzüge schützen den Oberkörper bei hohem Spritzrisiko oder beim Öffnen von potenziell gefährlichen Fässern. Vorgesetzte sollten die persönliche Schutzausrüstung (PSA) nach Produktgruppen in einer einfachen Matrix dokumentieren und jedes Fassetikett bzw. jede Gefahrenklasse mit der minimal erforderlichen PSA verknüpfen, damit die Bediener nicht den Schutzgrad erraten müssen.
Layout, Stapelgrenzen und Inspektionszugang
Die Gestaltung des Arbeitsplatzes hat einen entscheidenden Einfluss auf die Vermeidung von Verletzungen beim Umgang mit Fässern. Eine gute Anordnung verkürzt die Schiebewege, reduziert Verdrehungen und sorgt dafür, dass schwere Fässer in Reichweite der Geräte bleiben. Die Gänge sollten breit genug sein, damit Stapler ohne seitliches Beladen von Paletten wenden können, und der Boden muss trocken und eben sein, um ein Ausrutschen beim Rollen oder Lenken zu verhindern.
Die Stapelregeln müssen klar sein und konsequent durchgesetzt werden. Eine gängige Sicherheitspraxis sieht vor, 200-Liter-Fässer in Reihen mit maximal zwei Fässern übereinander und zwei nebeneinander zu lagern. Diese Begrenzung ermöglicht die Sichtprüfung von Verschlüssen, Nähten und Etiketten ohne Leitern und reduziert das Risiko durch unterschiedliche Fassfestigkeit und Palettenqualität. Paletten müssen flach, unbeschädigt und frei von hervorstehenden Nägeln oder Splittern sein, die den Boden beschädigen könnten.
Die Zugänglichkeit für Inspektionen ist genauso wichtig wie die Stabilität der Stapel. Reihen, die innere Fässer verdecken, erfordern zusätzliches Handling, um den Zustand zu prüfen. Dies führt zu mehr manuellem Kontakt und häufigeren Gerätebewegungen. Markierte Inspektionsgänge, definierte Stapelzonen und festgelegte Höhenbegrenzungen helfen den Bedienern, in Echtzeit die richtigen Entscheidungen zu treffen. Regelmäßige Kontrollgänge durch Vorgesetzte stellen sicher, dass die Layoutregeln und die Techniken für manuelle Handhabung den schriftlichen Anweisungen entsprechen.
Zusammenfassung: Wichtige Maßnahmen zur Vermeidung von Trommelverletzungen
Betriebe, die sich fragen, wie Verletzungen beim Umgang mit Fässern vermieden werden können, benötigen ein einfaches Kontrollkonzept. Der effektivste Ansatz kombiniert vier Elemente: Gefahrenerkennung, technische Hilfsmittel für den Umgang mit Fässern, festgelegte Arbeitsabläufe und sichere Anordnung der Arbeitsflächen. Durch die Kombination dieser Maßnahmen lassen sich sowohl Muskel-Skelett-Verletzungen als auch chemische Risiken minimieren.
Aus technischer Sicht waren die Hauptursachen für Verletzungen das Gewicht der Fässer, instabile Ladungen und unbekannter Inhalt. Die Schutzmaßnahmen begannen mit dem Lesen der Etiketten, dem Prüfen der Sicherheitsdatenblätter und der Behandlung nicht gekennzeichneter Fässer als Gefahrgut. Die Vorabprüfung auf Leckagen, Beschädigungen und fehlende Verschlüsse reduzierte die Anzahl der Expositionsereignisse. Gewichtsschätzungen und Schwerpunktbestimmungen halfen bei der Entscheidung, wann Hilfsmittel oder Team-Hebezeuge eingesetzt werden sollten.
Technische Kontrollmaßnahmen blieben ein zentraler Bestandteil der modernen Fasssicherheit. Standorte nutzten Fasswagen, Gabelstapler-FassgreiferHebezeuge und Manipulatoren wurden eingesetzt, um manuelles Heben zu vermeiden. Die Bediener befolgten Standardmethoden zum Rollen, Umdrehen und Absenken von Fässern, um die Lasten nah am Körper zu halten und eine neutrale Rückenposition zu gewährleisten. Persönliche Schutzausrüstung (PSA) schloss die Lücke hinsichtlich verbleibender mechanischer und chemischer Gefahren.
Layout- und Lagerregeln unterstützten diese Maßnahmen. Üblicherweise wurden die Reihen auf zwei Fässer hoch und zwei Fässer breit beschränkt, um die Inspektion zu ermöglichen. Freie Gänge, stabile Paletten und saubere Böden reduzierten das Risiko von Stößen, Stolperfallen und Beschädigungen. Zukünftige Systeme vernetzten zunehmend fahrerlose Transportsysteme (FTS), Sensoren und digitale Checklisten, basierten aber weiterhin auf grundlegenden Prinzipien: Kenntnis des Inhalts, Kontrolle der Ladung, Verwendung des richtigen Werkzeugs und Gewährleistung der Inspektionsfähigkeit der Stapel.
