Kommissionierung in der Logistik: Methoden, KPIs und Ausrüstung für verschiedene Auftragsprofile

Die Kommissionierung in der Logistik ist der zentrale Lagerprozess, der Lagerbestände in versandfertige Kundenbestellungen umwandelt. Daher haben bereits kleine Designentscheidungen massive Auswirkungen auf Kosten, Geschwindigkeit und Genauigkeit. Dieser Leitfaden erläutert Kommissioniermethoden, KPIs, Layouts und halbelektrischer Kommissionierer So können Sie jedem Auftragsprofil den passenden Prozess zuordnen. Sie sehen, wie sich Routenplanung, Lagerplatzierung und der Einsatz von Technologien wie Pick-to-Light, Sprachsteuerung und Automatisierung auf Transportwege, Einheiten pro Stunde und Fehlerraten auswirken. Nutzen Sie es als praktischen Leitfaden, um Ihre Kommissionierprozesse neu zu gestalten oder zu skalieren, ohne Kompromisse bei Sicherheit oder Kontrolle einzugehen.

Grundlegende Konzepte und Prozessarten der Kommissionierung

In diesem Abschnitt werden die wichtigsten Prozessarten und Kommissionierebenen erläutert, die bei der Auftragskommissionierung in der Logistik eingesetzt werden, damit Sie die Methoden an Auftragsprofile, Layout und Personalbeschränkungen anpassen können.

Grundsätzlich lassen sich Kommissionierkonzepte in zwei Achsen unterteilen: die Gruppierung von Aufträgen (einzeln, Charge, Cluster, Zone, Welle) und die physische Kommissionierebene (Einzelstück, Karton, Palette). Jede Kombination beeinflusst Transportweg, Genauigkeit und Handhabungsaufwand.

• Methoden zur Ordnungsgruppierung: Einzel-, Batch-, Cluster-, Zonen- und Wellenpicking – Steuern Sie, wie viele Bestellungen ein Kommissionierer pro Route bearbeitet.
• Wähle Level: Einheit, Kiste, Palette – Definiert, wie „granular“ jeder Pick ist und welche Ausrüstung dafür benötigt wird.
• Routing-Logik: WMS-gesteuerte Pfade und Zeitfensterung – Setzt Methoden in konkrete Reise- und Arbeitsersparnisse um.

💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Bevor Sie die Kommissioniermethoden ändern, gehen Sie eine tatsächliche Route mit einem Kommissionierer ab und messen Sie die Weglänge in Metern. Die tatsächliche Entfernung und die tatsächliche Auslastung der Etage widersprechen oft den Angaben des WMS-Bildschirms.

Einzel-, Batch-, Cluster- und Wellenpicking

Diese vier Methoden beschreiben, wie viele Aufträge ein Kommissionierer pro Tour bearbeitet und wie diese Aufträge gruppiert werden, was sich direkt auf die Laufstrecke, die Anzahl der Linien pro Stunde und das Fehlerrisiko bei der Kommissionierung in der Logistik auswirkt.

• Einzelkommissionierung: Ein Kommissionierer, eine Bestellung nach der anderen – Maximale Einfachheit, höhere Reiseleistung pro Bestellung.
• Batch-Kommissionierung: Ein Kommissionierer, viele Bestellungen nach gemeinsamen Artikelnummern gruppiert – Weniger Wege zu beliebten Artikeln, höhere Zeilenanzahl pro Stunde.
• Cluster-Auswahl: Ein Kommissionierer, mehrere Bestellungen auf einem Wagen mit Behältern – Ausgewogene Reduzierung der Reisekosten bei gleichzeitiger Genauigkeit auf Auftragsebene.
• Wellenpicken: Aufträge werden in zeitlich gestaffelten Wellen freigegeben – Synchronisiert Kommissionierung mit Verpackung und Transportabschaltung.

Kurzdefinitionen und Anwendungsbereiche

Einzelkommissionierung: Ein Kommissionierer durchläuft das Lager, um einen einzelnen Auftrag von Anfang bis Ende abzuwickeln. Die Schulung ist einfach und die Methode eignet sich ideal für geringe Auftragsmengen oder sehr variable Aufträge, bei denen die Stapelverarbeitung wenig Überschneidungen aufweist. Sie wurde als optimal für kleine Aufträge und geringe Auftragsmengen beschrieben, da sie leicht zu handhaben ist. Quelle für diskrete Kommissionierung.

Batch-Kommissionierung: Der Kommissionierer sammelt Artikel derselben Artikelnummer für mehrere Bestellungen auf einer Route. Anschließend werden diese Artikel den jeweiligen Bestellungen zugeordnet. Dadurch werden wiederholte Fahrten zu häufig bestellten Artikeln drastisch reduziert, was sich besonders für Betriebe mit hohem Durchsatz und stabilen Nachfragemustern eignet. Quelle zu den Vorteilen der Chargenkommissionierung.

Cluster-Auswahl: Der Kommissionierer schiebt einen Wagen mit mehreren Fächern oder Behältern, die jeweils eine Bestellung repräsentieren, und kommissioniert Artikel für mehrere Bestellungen in einem Arbeitsgang. Dies reduziert die Laufwege im Vergleich zur Einzelkommissionierung und gewährleistet gleichzeitig eine klare Trennung der Bestellungen. Eine genaue Behälterkennzeichnung und die Unterstützung durch ein Warenwirtschaftssystem (WMS) sind unerlässlich. Quelle zum Cluster-Picking-Workflow.

Wellenpicken: Aufträge werden anhand von Kriterien wie Spediteur, Lieferzeit oder Zone gruppiert und in Wellen freigegeben, um Kommissionierung, Verpackung und Versand optimal aufeinander abzustimmen. Dies verbessert die Arbeitskoordination in Umgebungen mit hohem Durchsatz und engen Versandfristen und erfordert fortschrittliche WMS-Regeln für die dynamische Anpassung. Quelle zur Implementierung der Wellenpicking-Methode.

Methodik	Bestellungen pro Reise	Typische Werkzeuge	Beste für…	Betriebsauswirkungen
Diskrete Kommissionierung	1	Kommissionierlisten, einfache Einkaufswagen	Geringe Stückzahlen, einfache Artikelnummern	Hohe zurückgelegte Meter pro Auftrag, einfache Schulung und Fehlerbehebung.
Chargen-Kommissionierung	Viele (nach Artikelnummer gruppiert)	Wagen, Behälter, WMS-Stapelverarbeitung	Hohe Nachfrage nach Artikeln mit hohem Wiederkaufsvolumen, stabile Nachfrage	Höhere Umschlagshäufigkeit pro Stunde, weniger Fahrten zu den schnelllebigen Gütern.
Cluster-Kommissionierung	Mehrere (getrennte Behälter)	Mehrfachbehälterwagen, Scanner	Mittlere Aufträge, gemischte Profile	Ein guter Kompromiss zwischen Reisekostenersparnis und Auftragsgenauigkeit.
Wellenpicken	Dutzende bis Hunderte pro Welle	Erweiterte WMS, Dashboards	Hohes Volumen mit festen Abschaltgrenzen	Synchronisiert Docks, Verpackung und Arbeitskräfte; komplex einzustellen.

• Strategie für die Stapelauswahl: Durch die Gruppierung von Artikeln für mehrere Bestellungen auf einer Route werden wiederholte Fahrten reduziert und die Anzahl der Linien pro Stunde erhöht. Belege für die Vorteile der Chargenkommissionierung.
• Cluster-Picking-Ausführung: Durch den Einsatz von Wagen mit Fächern und Echtzeit-Bestandszugriff werden die Laufwege verkürzt, während gleichzeitig die Genauigkeit auf Auftragsebene erhalten bleibt. Details zur Cluster-Picking-Ausführung.
• Koordination der Wellenauswahl: Durch die Abstimmung der Wellen auf die Versandpläne und die Arbeitsschichten wird eine Echtzeitanpassung auf Basis von Dringlichkeit und Verfügbarkeit ermöglicht. Wellenpicking-Koordination.

Wie sich diese Methoden auf die KPIs auswirken

Die Analyse von Laufwegen und Kommissionierstrategien ist direkt miteinander verknüpft. Durch Softwareoptimierung kann die Laufstrecke mittels Auftragsgruppierung und optimierter Wege um 20–50 % reduziert werden, was insbesondere in Kombination mit Stapel- und Clusterkommissionierung sehr effektiv ist. Quelle für Reisedistanzanalysen und Strategien.

Die Wellenkommissionierung trägt zur Auslastung und Zykluszeit bei, indem sie die Arbeit mit Spitzenzeiten und Förderbandabschaltungen in Einklang bringt, während die Einzelkommissionierung längere Wege in Kauf nimmt, dafür aber einfacher ist und weniger Prozessfehler verursacht.

💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Beim Übergang von Einzel- zu Stapel- oder Cluster-Kommissionierung sollten Sie die Auslastung bei häufig genutzten Artikeln messen. Wenn sich regelmäßig mehr als zwei Kommissionierer am selben Lagerplatz anstellen, müssen Sie möglicherweise die Lagerplätze für diesen Artikel duplizieren, um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten.

Kommissionierebenen für Einheiten, Kisten und Paletten

Bei der Kommissionierung von Einzelstücken, Kartons und Paletten wird die physische Ebene des zu handhabenden Artikels beschrieben, die die Wahl der Ausrüstung, die Ergonomie und den realistischen Durchsatz bei der Auftragskommissionierung in der Logistik bestimmt.

• Kommissionierung der Einzelstücke: Einzelartikel – Häufig im E-Commerce und bei Ersatzteilen, höchste Anzahl an Interaktionen pro Bestellung.
• Kommissionierung: Volle Kartons – Geeignet für die Warenauffüllung im Groß- und Einzelhandel, mäßiger Handhabungsaufwand.
• Palettenkommissionierung: Volle Paletten – Massenströme mit geringem Umschlag pro Einheit, aber hoher Masse pro Bewegung.

Wähle das Level	Typische Belastung	Gemeinsame Ausrüstung	Beste für…	Betriebsauswirkungen
Kommissionierung der Einzelteile	Einzelstücke, oft jeweils unter 5 kg	Kommissionierwagen, Regale, Behälter, Scanner	E-Commerce, Ersatzteile, B2C	Hohe Zielvorgabe für die Pick-up-Zahl pro Stunde, viele Kurven und Strecken; Genauigkeit ist entscheidend.
Kistenkommissionierung	Kartons, oft 5–25 kg	PalettenheberNiedrigregal-Kommissionierer, Durchlaufregale	Lebensmittel, Konsumgüter des täglichen Bedarfs, Warenauffüllung im Geschäft	Höherer Durchsatz pro Kommissionierung; erfordert gute Etikettierung und Ergonomie.
Palettenkommissionierung	Volle Paletten, oft 300–1,000 kg	Gabelstapler, Schubmaststapler, Palettenstellplätze	B2B-Großbestellungen, Cross-Docking	Sehr geringer Arbeitsaufwand pro bearbeiteter Einheit; erfordert qualifizierte Fahrer und Laderampenfläche.

• Präzision der Einheitenauswahl: Der Fokus liegt auf einzelnen Artikeln und wird häufig durch Barcode-Scanner unterstützt, um eine genaue Auswahl zu gewährleisten und Fehler zu reduzieren. Quelle zur Genauigkeit der Einheitenauswahl.
• Effizienz der Kommissionierung: Der Einsatz geeigneter Ausrüstung zur Entnahme ganzer Kisten erhöht die Geschwindigkeit und ist besonders in Lagern mit hohem Warenumschlag effektiv. Quelle zur Effizienz der Kommissionierung.
• Techniken zur Palettenkommissionierung: Die Auswahl ganzer Paletten für Großbestellungen reduziert den manuellen Aufwand und erhöht den Durchsatz, erfordert jedoch eine entsprechende Schulung im Umgang mit den Geräten und der Ladung. Quelle zu Palettenkommissionierungstechniken.

Wie die Kommissionierebene mit der Kommissioniermethode interagiert

Die Einzelstückkommissionierung wird üblicherweise mit Einzel-, Stapel- oder Cluster-Kommissionierverfahren kombiniert und profitiert von Technologien wie Pick-to-Tote, Pick-to-Cart und Pick-to-Light, um eine Genauigkeit von über 99 % zu gewährleisten und die Transportwege zu kontrollieren. Quelle für Pick-to-Cart und Pick-to-Tote.

Kommissionierung verwendet häufig Palettenheber oder Kommissionierer mit niedrigerer Arbeitshöhe in Batch- oder Zonenkonfigurationen, während die Palettenkommissionierung häufig im Einzel- oder Wellenmodus erfolgt, abgestimmt auf die LKW-Beladungssequenzen und die Dockkapazität.

💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Beim Wechsel von der Paletten- zur Karton- oder Einzelstückkommissionierung im selben Bereich sollten Sie die Regalträgerhöhen und Gangbreiten überprüfen. Häufig greifen Bediener zu unsicheren Gabelpositionen, wenn die Abstände für unterschiedliche Kommissionierebenen zu gering sind.

Technischer Vergleich von Kommissioniermethoden, KPIs und unterstützenden Technologien

In diesem Abschnitt werden die Auswirkungen unterschiedlicher Methoden, KPIs und Technologien auf die Physik und die Kosten der Kommissionierung in der Logistik verglichen, damit Sie die Prozessgestaltung an harten Fakten und nicht an Ihrem Bauchgefühl ausrichten können.

Wir werden Transportdistanz, Durchsatz und Genauigkeit mit Routing-Logik, Lagerplatzierung und Technologien wie Pick-to-Light, Sprachsteuerung, AR und Automatisierung verknüpfen und dabei einfache Kennzahlen und reale Einschränkungen wie Ganglänge, Steigungen und Arbeitskräftebegrenzungen berücksichtigen.

KPIs für Reisedistanz, Durchsatz und Genauigkeit

Transportstrecke, Durchsatz und Genauigkeit sind die drei wichtigsten KPIs, die Aufschluss darüber geben, ob die Kommissionierung in der Logistik durch Laufwege, Handhabungsfehler oder Entscheidungsfehler eingeschränkt wird.

Man verwendet sie zusammen: Die zurückgelegte Strecke zeigt unnötige Bewegungen an, der Durchsatz die Kapazität, die Genauigkeit die Nacharbeit und die Auswirkungen auf den Kunden.

KPI	Wie es berechnet wird	Typischer guter Bereich	Auswirkungen auf den Betrieb bei der Kommissionierung in der Logistik
Kommissionierrate (Artikel/Stunde)	Anzahl der kommissionierten Artikel ÷ gesamte Kommissionierstunden	Rund 70 Artikel/Stunde bei manueller Einrichtung (Branchenbeispiel)	Definiert den Arbeitsaufwand pro 1,000 Auftragspositionen; entscheidend für die Personalplanung und den ROI der Technologie.
Pickgenauigkeit (%)	(Fehlerfreie Bestellungen ÷ Gesamtbestellungen) × 100	95–99 %+ je nach Technologieniveau (Beispiel)	Wirkt sich unmittelbar auf Retouren, Gutschriften und erneute Kommissionierungen aus; eine Quote unter 97 % führt in der Regel zu Unmut bei den Kunden.
Kommissionierzykluszeit	Zeitspanne von der Auftragserteilung bis zur Versandbereitschaft	Stark profilabhängig; Fokus auf Trendreduzierung (Definition)	Entscheidend für die Einhaltung von Lieferversprechen am selben oder am nächsten Tag; deckt Engpässe auf, die über die Kommissionierung hinausgehen (Verpackung, Bereitstellung).
Reisedistanz pro Auswahl	Gesamte Gehstrecke ÷ Anzahl der Abholpunkte	Software kann die Gehstrecken durch Pfadoptimierung um 20–50 % reduzieren. (Beispiel)	Bester Frühindikator für Verschwendung bei der Streckenführung; wirkt sich direkt auf Ermüdung und Verletzungsrisiko aus.
Auslastung der Kommissionieranlage (%)	Tatsächliche Kommissionierzeit ÷ verfügbare Arbeitszeit	Hoch, aber nachhaltig; vermeiden Sie längere Zeiträume mit einer Luftfeuchtigkeit von über 85–90 %. (Konzept)	Zeigt, ob die Mitarbeiter unterlastet (Verschwendung) oder überlastet (Fehler, Verletzungen) sind.
Qualität auswählen	Zusammensetzung aus Schadensquote, Beschwerden und Rücksendungen	Ziel: Nahezu null Schadens- und Beschwerdequoten (Definition)	Erfasst Handhabungsqualität, Verpackung und Ergonomie über die reine Genauigkeit hinaus.

• Reisedistanzanalyse: Nutzen Sie WMS-Protokolle oder Wearables, um Routen zu kartieren – Ermöglicht es Ihnen, genau zu sehen, wo Zähler verschwendet werden und wo eine Umsortierung oder Neubündelung erforderlich ist. Quelle
• Fehlerursachenkennzeichnung: Fehlkommissionierungen klassifizieren (falsche Artikelnummer, Menge, Lagerort) – Man zielt auf Verbesserungen in den Bereichen Schulung, Kennzeichnung oder Technologie ab, anstatt Menschen die Schuld zuzuweisen. Quelle
• Rahmen für kontinuierliche Verbesserung: PDCA oder DMAIC anwenden – Wandelt KPI-Lücken in strukturierte Experimente um, nicht in zufällige „Projekte“. Quelle

Wie Sie Ihre KPIs in 1–2 Wochen festlegen

1) Exportieren Sie die Bestellungen der letzten 1–2 Wochen aus Ihrem WMS. 2) Erfassen Sie für jeden Kommissionierer Start- und Stoppzeiten, kommissionierte Artikel und zurückgelegte Strecken (Schrittzähler oder WMS-Karte). 3) Berechnen Sie Artikel pro Stunde, zurückgelegte Strecke pro Kommissionierung und Genauigkeit. 4) Markieren Sie Ausreißer (sehr lange Wege, Bereiche mit hoher Fehlerquote). Dies liefert ein realistisches Bild des Ist-Zustands vor jeder Änderung im Kommissionierprozess.

💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Bei zu kurzen Laufwegen in dicht bestückten Lagern und gleichzeitiger manueller Kommissionierung kommt es häufig zu Engpässen im Durchsatz aufgrund von Staus in den 1.2–1.5 m breiten Gängen. Prüfen Sie daher nicht nur die pro Kommissionierung zurückgelegte Strecke, sondern auch, wie viele Kommissionierer gleichzeitig im selben Gang arbeiten können, ohne sich gegenseitig zu behindern.

WMS-Routing-, Steckplatz- und Layoutoptimierung

Routen-, Lagerplatz- und Layoutoptimierung nutzen Software und grundlegende Lagergeometrie, um die Laufwege bei der Kommissionierung in der Logistik um zweistellige Prozentzahlen zu reduzieren, ohne dass sich Ihr Gebäude verändern muss.

Das WMS legt fest, wer wo und in welcher Reihenfolge geht; Slotting und Layout bestimmen, wie weit sie in Metern gehen müssen.

Optimierungshebel	Hauptmerkmale / Techniken	Typischer quantitativer Effekt	Optimales Szenario für die Kommissionierung in der Logistik
Routing in WMS	Dynamische Kommissionierlistengenerierung, kürzeste Wege, Auftragsgruppierung (Merkmale)	Pfadoptimierung kann die Gehstrecke um 10–20 % reduzieren; Clustering kann 15–30 % einsparen. (Beispiele)	Brownfield-Standorte, bei denen Gebäude und Regalsysteme fest installiert sind, die Software aber aktualisiert werden kann.
Einschub (ABC)	Artikelnummern (SKUs) nach Umschlagshäufigkeit in A/B/C einteilen; SKUs der Kategorie A nahe der Verpackung, SKUs der Kategorie B in der Mitte und SKUs fern oder hoch platzieren. (ABC-Methode)	Schnell fahrende Züge können 70–80 % der Linien ausmachen; durch deren Verlagerung in vordere Abholzonen verkürzt sich die durchschnittliche Routenlänge drastisch.	E-Commerce oder Ersatzteile mit klar definierten schnell/langsam drehenden Artikeln und vielen kleinen Positionen pro Bestellung.
Dynamisches Schlitzen	Spontane Umplatzierung, Regeln für die Wareneingangsplatzierung, Zusammenlegung von Teilpaletten (dynamische Slot-Einteilung)	Die Einsparungen bleiben auch bei schwankender Nachfrage erhalten; vierteljährliche Prüfungen werden empfohlen.	Hohe Artikelvielfalt, schwankende Nachfrage (Mode, Sonderangebote), bei der die statische Lagerplatzierung schnell an Wert verliert.
Layoutform	U-, I- oder L-förmige Layouts basierend auf Docks und Volumen (Layout-Richtlinien)	Verbessert den Verkehrsfluss und reduziert Querverkehr; die Auswirkungen hängen von den baulichen Gegebenheiten ab.	Neue Standorte oder größere Umbauten, bei denen die Docklage und die Hauptgänge neu gestaltet werden können.
Gangbreite und -art	Schmale Gänge für höhere Dichte vs. breite Gänge für besseren Durchfluss und Standardausrüstung (Abwägungen)	Schmale Gänge erhöhen zwar die Lagerfläche, können aber bei zunehmender Enge die Kommissionierung verlangsamen.	Umgebungen mit hohen Grundstückskosten, in denen Speicherdichte wertvoller ist als Spitzengeschwindigkeit.
Vorwärts-Pickzonen	Kleine Regale in der Nähe der Verpackung für die Top-Artikel (Konzept)	Bei den Top-Artikeln kann die Laufstrecke auf wenige Meter pro Linie reduziert werden; die Nachbestellung erfordert zusätzlichen Aufwand.	Geschäftsbetriebe mit vielen kleinen Bestellungen, bei denen die gleichen 5–10% der Artikel die Nachfrage dominieren.

• WMS-Funktionen, die gefragt sein sollten: Dynamische Kommissionierlisten, Echtzeit-Bestandsverwaltung und Arbeitszeiterfassung sind die Mindesteinstellungen, um Routen und Auslastung zu optimieren. Quelle
• Ordnungsclustering: Gruppieren Sie ähnliche Artikelnummern zu einer Route – vermeidet wiederholtes Gehen zum selben Pflückerplatz, insbesondere bei der Ernte in großen Mengen oder Gruppen. Quelle
• Ausgewogenheit zwischen Kommissionierung und Nachbestellung: Planen Sie die Warenauffüllung außerhalb der Spitzenerntezeiten und nutzen Sie Pufferzonen – verhindert, dass Kommissionierer an leeren Plätzen ankommen. Quelle

Einfacher Workflow zur Lagerplatzbelegung für ein bestehendes Lager

1) Analysieren Sie die Bestellhistorie der letzten 3–6 Monate und sortieren Sie die Artikel nach kommissionierten Positionen (nicht Einheiten). 2) Kennzeichnen Sie die Top 20 % als A, die nächsten 30 % als B und die restlichen als C. 3) Platzieren Sie die A-Artikel in der 1.0–1.5 m breiten „Goldenen Zone“ in der Nähe der Verpackungs- und Hauptgänge. 4) Richten Sie einen kleinen Kommissionierbereich für die Top 5–10 % der Artikel ein. 5) Überprüfen Sie die Vorgehensweise vierteljährlich und passen Sie sie anhand der neuen Daten an.

💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: In Kühlhäusern oder Zwischengeschossen werden lange Laufwege durch schwere Schutzausrüstung und Treppen noch verstärkt. Simulieren Sie Routenänderungen und rechnen Sie die eingesparten Meter in Minuten und anschließend in die Zeit um, die Sie Kälte oder Treppen ausgesetzt sind. Dies rechtfertigt oft zusätzliche Kommissionierzonen oder automatische mobile Transportsysteme (AMRs), selbst wenn der reine Arbeitskostenvorteil gering erscheint.

Pick-to-Light-, Sprach-, AR- und Automatisierungsoptionen

Pick-to-Light-, Sprach-, AR- und Automatisierungsoptionen verlagern die Einschränkung bei der Kommissionierung in der Logistik von menschlichen Entscheidungen und Bewegungen hin zu systemgesteuerten Abläufen und Maschinenbewegungen.

Sie bekämpfen hauptsächlich Fehler und unproduktive Wege, eignen sich aber jeweils für unterschiedliche Auftragsprofile, Artikeldichten und Arbeitsbedingungen.

Technologie / Methode	Funktionsweise	Auswirkungen auf die Leistung	Ideal für… Kommissionierung in der Logistik
Pick-by-Light-Technik	LEDs an den Kommissionierplätzen zeigen an, wo und wie viele Einheiten entnommen werden sollen; der Kommissionierer bestätigt dies per Knopfdruck. Erfordert eine enge WMS-Integration. Quelle	Bei korrekter Implementierung kann eine Genauigkeit von über 99 % erreicht werden. (Genauigkeitsbeispiel); erhöht die Zeilenanzahl pro Stunde durch Verkürzung der Suchzeit.	Hochdichte Kommissionierflächen mit vielen kleinen Artikeln und kurzen Wegstrecken (z. B. Put-Wände, Vorwärtskommissionierzonen).
Pick-to-Voice	Headsets geben mündliche Anweisungen; die Kommissionierer bestätigen diese mündlich. Hände und Augen bleiben auf die Aufgabe konzentriert. Quelle	Erreicht bei guter Ausführung auch eine Genauigkeit von über 99 %. (Genauigkeitsbeispiel); steigert die Produktivität durch freihändiges Arbeiten, insbesondere bei der Kommissionierung von Kisten/Paletten.	Umgebungen mit langen Wegen und geringerer Kommissionierdichte (Lebensmittelhandel, Kistenkommissionierung, Kühlräume), in denen Siebe unpraktisch sind.
Augmented Reality (AR)	Die AR-Brille blendet Pfeile, Positionen und Mengen in das Sichtfeld des Kommissionierers ein. Quelle	Kann die Anzahl der Einheiten pro Stunde um 15–30 % steigern, indem die Such- und Bestätigungszeit verkürzt wird. Passende Ausrüstung und Kommissionierung nach Kundenspezifikation Die Abstimmung von Ausrüstung und Kommissioniersystem auf Auftragsprofile bedeutet, Lkw, Wagen, Regale und Automatisierungstechnik an Artikelgeschwindigkeit, Auftragsgröße und Servicegrad anzupassen, sodass Transportwege, Kommissionierleistung pro Stunde und Genauigkeit im optimalen Bereich bleiben. Dies ist der zentrale Hebel für effiziente Kommissionierung in der Logistik. In dieser Phase übersetzen Sie den Prozess (Einzel-, Chargen-, Cluster-, Zonen- oder Wellenfertigung) und die Kommissionierebene (Einzelstück, Karton, Palette) in konkrete Hardware-Auswahl, Regalganggeometrie und Automatisierungsgrad. Ziel ist nicht „High-Tech“, sondern die niedrigsten Gesamtkosten pro Auftrag bei geforderter Lieferzeit und Qualität. Beginnen Sie mit dem Bestellprofil: Positionen pro Bestellung, Einheiten pro Position, Volumen und Gewicht – Dies bestimmt, ob Sie für Fußgänger, Radfahrer oder für die Lieferung von Waren an die Person entwerfen. Segment nach Geschwindigkeit: Verwenden Sie ABC-Slots und Vorwärts-Picking-Zonen für A-Gegenstände. 20–50 % der Reisen einsparen - Die Ausrüstung muss dann nur noch den „langen Schwanz“ effizient abdecken. Handhabungseinheit definieren: Die Kommissionierung von Einzelstücken, Kartons oder Paletten bestimmt, ob Sie Wagen und Regale, Kartonkommissionierhubwagen oder volle Hubwagen und Stapler priorisieren. Overlay-Prozesstyp: Kommissionierung (Batch, Cluster, Zone oder Wave) bestimmt das Wagendesign, die WMS-Unterstützung und die Anzahl der Artikel, die ein Kommissionierer pro Tour bearbeitet. um die Zeilen pro Stunde zu maximieren. Automatisierungsgrad auswählen: Manuelle, unterstützte (Sprachsteuerung, Pick-to-Light, AMRs) oder vollständige Ware-zum-Mann-Bearbeitung basierend auf Lohnkosten, Mengenstabilität und Kapitalbudget da sich Automatisierung bei hohen, stabilen Durchflussmengen am schnellsten amortisiert.. 💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Vor der Anschaffung neuer Geräte empfiehlt sich eine einwöchige Laufstreckenanalyse anhand der WMS-Protokolle. Oftmals lässt sich durch das Umsortieren von A-Artikeln und die Optimierung der Kommissionierzonen deutlich mehr Laufwege einsparen als durch eine zusätzliche Lkw-Flotte. Wie man den Rest dieses Abschnitts liest Der erste Unterabschnitt befasst sich damit, wie unterschiedliche Auftragsprofile die Auswahl von Lkw, Wagen, Regalen und Gängen beeinflussen. Der zweite Unterabschnitt erklärt, wann manuelle Prozesse sinnvoll sind, wann Assistenzsysteme eingesetzt werden sollten und wann Ware-zum-Mann-Systeme wirtschaftlich rentabel werden. Auswahl von LKWs, Wagen, Regalen und Gängen nach Profil Die Auswahl von Lkw, Wagen, Regalen und Gängen nach Profil bedeutet, das physische System so zu gestalten, dass die dominanten Auftragsarten auf dem kürzestmöglichen Weg und mit möglichst wenigen Berührungen bewegt werden. Unterschiedliche Kommissionierprofile in der Logistik – kleine E-Commerce-Bestellungen, Warenauffüllung im Einzelhandel, sperrige B2B-Sendungen – erfordern sehr unterschiedliche Materialflusssysteme. Anstelle eines universellen Systems werden die Geräte gezielt nach Zone kombiniert, wobei die Auswahl stets von der Artikelgeschwindigkeit, dem Volumen und der Handhabungseinheit abhängt. Bestell-/SKU-Profil Typische Pflückmethode Optimale Ausrüstung Überlegungen zu Gängen und Regalen Betriebliche Auswirkungen Kleine E-Commerce-Bestellungen mit vielen Positionen (1–5 Einheiten, 5–20 Positionen) Chargen- oder Clusterpickerei um wiederholte Reisen zu vermeiden Leichte Kommissionierwagen mit 8–40 Behältern, Handscanner Mittlere Gangbreite ca. 1,800–2,400 mm, Regalhöhe 2,000–2,400 mm Maximiert die Anzahl der Zeilen pro Stunde bei vollständig manueller Arbeitsweise; ideal für schnell kommissionierbare A-Artikel in Vorwärtskommissionierungszonen. Mittlere B2B-Bestellungen (volle Kartons, 5–50 Kartons/Bestellung) Kommissionierung, oft chargen- oder wellenbasiert Niedrighub-Kommissionierwagen, Hubwagen, Kistenkommissionierwagen Palettenregale 4,000–8,000 mm, Gänge 2,700–3,200 mm für Mitfahrstapler Ausgewogene Handhabung beim Gehen und Fahren; hält schwere Koffer aus ergonomischen Gründen auf einer Greifhöhe von 500–1,200 mm. Lager- oder Distributionszentrum-Nachschub (volle Paletten) Palettenkommissionierung und Kommissionierung-zu-Paletten-Routenplanung für große/sperrige Bestellungen Gegengewichts- oder Mitfahr-Hubwagen, Schubmaststapler oder Schmalgangstapler Breite Gänge 3,200–3,800 mm (Standard) oder ~1,600–1,900 mm (VNA mit Führung) Minimiert den Kommissionieraufwand: Ein Kommissioniervorgang = eine Palette. Geeignet für Bestellungen mit hohem Volumen und geringer Artikelvielfalt. Sehr kleine, hochwertige Gegenstände (Schmuck, Elektronikbauteile) Kommissionierung einzelner Einheiten, oft nach Zonen- oder Ware-zum-Mann-Prinzip. Kleine Behälterregale, Tragetaschen, eventuell Shuttles oder Karussells Schmale Gänge 1,200–1,800 mm, hochdichte Kleinbehälterlagerung Kurze Greifwege und dichte Lagerung; ermöglicht sehr hohe Kommissioniergenauigkeit und Sicherheit. Sperrige/unregelmäßige Artikel (2–3 m lang, >30 kg) Einzel- oder Chargenkommissionierung mit mechanischer Unterstützung Plattformwagen, Langlastwagen, manchmal Seitenlader Breite Gänge 3,500–4,500 mm, Kragarmregale Verringert das manuelle Heben und umständliche Drehbewegungen; vermeidet Produkt- und Regalschäden. Schnell drehende Top-Artikel (A-Artikel) Kommissionierung zum Wagen, Kommissionierung zum Behälter, manchmal Kommissionierung zur Lampe in der Vorwärtszone Kompakte Wagen, Karton-Durchlaufregale in der Nähe der Verpackung Vorwärts-Pick-Zone in der Nähe der Docks, Ganglänge kurz gehalten Durch die Platzierung der gefragtesten Artikel in der Nähe der Konsolidierungslager werden 20–30 % der Transportwege eingespart. Kommissionierung in den Warenkorb für mehrere kleine Bestellungen: Kommissionierwagen mit Fächern unterstützen das Cluster- und Batch-Kommissionieren, reduzieren die Laufwege und steigern die Produktivität in Umgebungen mit hohem Durchsatz. wo viele Bestellungen SKUs gemeinsam haben. Kommissionierung auf Palette für sperrige Bestellungen: Die Steuerung der Kommissionierer entlang optimierter Kommissionierwege über das WMS minimiert die Anzahl der Fahrten bei großen Aufträgen und gewährleistet eine hohe Genauigkeit. insbesondere für B2B-Palettensendungen. Kommissionierung bis zum Behälter zur Sicherstellung der Auftragsintegrität: Die Zuordnung jedes Behälters zu einem einzelnen Auftrag vereinfacht die Konsolidierung und ermöglicht die automatisierte Weiterleitung auf Förderbändern oder AMRs. mit minimalem Wiedereingreifen. Schmale vs. breite Gänge: Schmale Gänge erhöhen die Lagerdichte, erfordern aber Spezialfahrzeuge, während breite Gänge besser für Einkaufswagen und hohes Verkehrsaufkommen geeignet sind. Passen Sie die Gangbreite an die vorherrschende Ausrüstung an.. Forward-Pick vs. Reserve-Pick: Verwenden Sie kleine Kommissionierregale in der Nähe der Verpackung für A-Artikel, mit Palettenreserve dahinter; füllen Sie die Regale außerhalb der Spitzenzeiten auf, um Kollisionen zwischen Lkw und Kommissionierern zu vermeiden. und halten Sie die Wege sauber. Faustregeln für die Geräteauswahl Wenn die meisten Bestellungen Folgendes sind: 1–3 Zeilen, volle Kisten oder Paletten: Hubwagen und Kommissioniergeräte für niedrige Flurförderzeuge priorisieren; Gänge für Mitfahrgeräte optimieren. 10–40 Zeilen, kleine Einheiten: Setzen Sie vorrangig auf ergonomische Wagen und Regale; halten Sie die Gänge begehbar und kurz. Gemischte Einheit + Gehäuse: Verwenden Sie Hybridwagen, die sowohl Behälter als auch Paletten oder große Kartons transportieren können; trennen Sie die Ebenen mit schweren Kisten von den Regalen mit leichten Einheiten. 💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Bei manuellen und wagenbasierten Kommissionierzonen sollten die Kommissionierflächen zwischen 500 mm und 1,600 mm über dem Boden liegen. Zu geringe Abstände belasten die Knie, zu hohe Abstände verlangsamen die Kommissionierung und erhöhen das Risiko von Fehlgriffen. Die oberen Abstände sollten nur für Reservematerialien verwendet werden. Ausgleich von manuellen, assistierten und Ware-zur-Person-Systemen Die Balance zwischen manuellen, assistierten und Ware-zum-Mann-Systemen erfordert eine schrittweise Einführung der Technologie, sodass jeder zusätzliche Euro Automatisierung einen klaren Gewinn bei der Kommissionierrate, der Reduzierung von Laufwegen oder der Genauigkeit für Ihren spezifischen Auftragsmix bringt. Bei der Kommissionierung in der Logistik erfolgt der Übergang von Papierlisten zu vollautomatisierter Kommissionierung selten. Üblicherweise wird manuell vorgegangen, dann WMS-gesteuert und sprach-/lichtunterstützt, und erst dann kommen autonome mobile Fahrzeuge (AMRs), Shuttles oder die vollständige Ware-zum-Mann-Kommissionierung zum Einsatz – oft nur in den geeignetsten Bereichen, wie beispielsweise bei schnelllebigen E-Commerce-Artikeln. System Typ Beispiele & Ermöglicher Beste für… Hauptvorteile Hauptbeschränkungen Handbuch Papier- oder Funklisten, einfache Wagen, Hubwagen Geringes Volumen, hohe Variabilität, Anlaufbetrieb Niedrige Investitionskosten, sehr flexibel, einfache Layoutänderungen Große Laufwege, niedrigere Abholquoten, stärkere Abhängigkeit von Schulungen. Unterstützte Information Pick-to-Light, Pick-to-Voice, RF-Terminals, AR-Brillen Mittleres bis hohes Volumen mit stabilen Prozessen Freihändiges Arbeiten, >99% Genauigkeit mit Licht/Sprache bei korrekter Implementierung und schnellere Führung Erfordert WMS-Integration, Schulungen und Investitionen in Geräte und Infrastruktur. Unterstützter Transport Förderbänder, Pick-to-Belt-Systeme, AGVs/AMRs zum Transport von Behältern oder Paletten Hochvolumige, wiederholbare Materialflüsse zwischen Zonen Durch automatisierte Verkehrsmittel wird der Fußweg um 20–50 % reduziert. und ermöglicht es den Pflückern, auf kleinem Raum zu bleiben. Erfordert klare Verkehrsregeln, Ladeinfrastruktur und Instandhaltung. Ware-zu-Person (GTP) Shuttles, mobile Regalsysteme, automatisierte Lager, die Behälter zu den Kommissionierstationen liefern Sehr hohes Auftragsvolumen, stabile Artikelnummern, begrenzte Arbeitskräfteverfügbarkeit Sehr hoher Durchsatz und gleichbleibende Leistung, minimaler Laufaufwand, hervorragende Ergonomie mit Waren, die einem sitzenden Kommissionierer gebracht werden Hohe Kapitalkosten, längere Implementierungszeit, geringere Flexibilität bei großen SKU- oder Profiländerungen. Pick-to-light und Pick-to-voice: Lichtmodule und Sprachkopfhörer leiten die Kommissionierer zu den Lagerorten und Mengen und erreichen bei korrekter Konfiguration eine Genauigkeit von über 99 %. und eignen sich ideal für hochdichte Vorwärtszonen. Pick-to-Belt-Systeme und Förderbänder: Durch die Integration von Pick-to-Belt-Systemen werden Laufwege reduziert, indem Kartons oder Behälter automatisch zur Verpackung transportiert und anschließend von der Sortieranlage auf die richtige Bahn geleitet werden. und Glättung der nachgelagerten Arbeitslast. AGVs und AMRs: Fahrerlose Transportsysteme folgen festgelegten Routen, während autonome mobile Fahrzeuge Hindernisse dynamisch umfahren und so einige Förderbandläufe und manuelle Palettenbewegungen ersetzen. und lässt sich leichter mit dem Volumen skalieren.. Waren-zu-Person-Automatisierung: Automatisierte Systeme bringen Regale oder Behälter zu den stationären Kommissionierern und ermöglichen so erhebliche Arbeitsersparnisse und Durchsatzsteigerungen in Betrieben mit hohem Durchsatz. Die Kosten rechtfertigen sich jedoch nur dort, wo die Ströme dicht und vorhersehbar sind.. Kombinierte Auswahl: Durch die Kombination mehrerer Methoden und Technologien pro Zone können Sie unterschiedliche Bestellprofile und Artikelumschlagsgeschwindigkeiten ohne vollständige Neugestaltung bedienen, allerdings auf Kosten erhöhter Komplexität. dass Ihr WMS koordinieren muss. Schritt 1: Kartenreihenfolgeprofile nach Zone – Ermitteln Sie, wo der Bedarf an manueller Nachbearbeitung derzeit am höchsten ist und wo Genauigkeitsprobleme am meisten ins Gewicht fallen. Schritt 2: Zuerst Informationsunterstützung bereitstellen – Sprach-, Licht- oder Funkführung führt in der Regel bei moderatem Investitionsaufwand zu schnellen Verbesserungen der Erkennungsrate und Genauigkeit. Schritt 3: Als nächstes Transporthilfe hinzufügen – Setzen Sie AMRs oder Förderbänder auf langen Hauptwegen ein, damit die Kommissionierer in einem Umkreis von 20–40 m bleiben, anstatt das gesamte Gebäude zu durchqueren. Schritt 4: Güter-zu-Person-Zuweisung auf dichte, stabile Warenströme beschränken – Konzipieren Sie diese Systeme anhand Ihres E-Commerce-Profils mit den A-Artikeln, nicht anhand des gesamten Katalogs. Wo AR, Barcodes, RFID und Bildverarbeitung passen Barcodes sind nach wie vor die kostengünstige Standardlösung für die meisten Artikelnummern. RFID ist hilfreich, wenn große Mengen erfasst werden müssen (z. B. Kleidungsstücke, Retourenbehälter). Bildverarbeitungssysteme und AR-Brillen bieten Mehrwert bei der komplexen Identifizierung. "" Abschließende Gedanken zum Entwurf eines zukunftssicheren Kommissioniersystems Die Entwicklung eines zukunftssicheren Kommissioniersystems erfordert, Methoden, Layout, KPIs und Ausrüstung als ein integriertes technisches Problem zu betrachten, nicht als separate Projekte. Auftragsgruppierung, Kommissionierebene und Routenplanung bestimmen, wie weit sich die Mitarbeiter bewegen und wie oft sie die einzelnen Ladungen berühren. Lagerplätze, Gänge und Vorschubkommissionierzonen setzen diese Logik in tatsächlich zurückgelegte Meter, Engpässe und ergonomische Risiken um. KPIs wie die zurückgelegte Strecke pro Kommissionierung, die Anzahl der Positionen pro Stunde und die Genauigkeit machen diese Designentscheidungen messbar. Teams müssen diese Kennzahlen vor und nach jeder Änderung erfassen. Dies gewährleistet die Sicherheit und verhindert, dass ein übertriebenes Streben nach „Geschwindigkeit“ Fehler und Ermüdung nur nachgelagert verlagert. Informationsgestützte Systeme, autonome mobile Transportsysteme (AMRs) und die Ware-zum-Mann-Bestückung ergänzen einen stabilen Prozess und reduzieren Entscheidungszeiten und Leerwege, anstatt eine ineffiziente Anordnung zu kaschieren. Der optimale Weg ist klar: Beginnen Sie mit Auftragsprofilen und ABC-Lagerplatzierung. Optimieren Sie die Laufwege, Kommissionierflächen und die Ganggeometrie. Ergänzen Sie diese dann mit passenden Gabelstaplern, Wagen und halb-elektrischen oder manuellen Lösungen von Atomoving. Erst danach sollten Sie Sprachsteuerung, Lichtsignale, Augmented Reality und Automatisierung einführen, sofern Volumen und Stabilität dies rechtfertigen. Überprüfen Sie die Daten vierteljährlich und passen Sie Ihr System entsprechend an. So schaffen Sie ein System, das schnell, sicher und flexibel bleibt, auch wenn sich die Nachfrage ändert. Häufig gestellte Fragen Was versteht man unter Kommissionierung in der Logistik? Die Kommissionierung ist der Prozess, bei dem Artikel aus ihren Lagerplätzen im Lager entnommen werden, um Kundenbestellungen zu erfüllen. Ziel ist es, die bestellten Artikel präzise zusammenzustellen und gleichzeitig die Effizienz zu optimieren, um die Nachfrage innerhalb der vorgegebenen Zeiträume zu decken. Dieser Prozess gilt als Rückgrat des Lagerbetriebs. Leitfaden für Lagerbetriebe. Was bedeutet Kommissionierung im Lager? Kommissionierung bezeichnet den Schritt, bei dem Waren aus den Lagerregalen entnommen werden, um Kundenbestellungen zu erfüllen. Sie wird oft mit „Kommissionierung“ gleichgesetzt und umfasst die Entnahme von Artikeln aus dem Lager zur Zusammenstellung der Bestellung. Glossar zur Auftragsabwicklung.