Im Bereich der Kommissionierung in der Logistik entscheiden Lagergestaltung, Personaleinsatz und Automatisierung über Erfolg oder Misserfolg. Dieser Leitfaden erläutert, wie Auftragsprofile die Kommissioniermethoden beeinflussen, welche KPIs wirklich relevant sind und wie man die richtigen auswählt. halbelektrischer Kommissionierer und Software, die Transportzeiten und Fehler reduziert, anstatt nur die Kosten zu erhöhen. Sie erfahren, wie Batching, Zoneneinteilung, PTL, AMRs und Kommissioniermodule zu unterschiedlichen Auftragszusammensetzungen passen und wie Sie die Leistung anhand von harten Fakten und nicht anhand von Intuition messen. Nutzen Sie es als Leitfaden, um Ihre Kommissionierprozesse neu zu gestalten oder zu skalieren und so messbare Verbesserungen bei Durchsatz, Genauigkeit und Sicherheit zu erzielen.
Grundlagen der Kommissionierstrategie und -gestaltung
Auftragsprofile und deren Auswirkungen auf die Kommissionierlogik
Die Kommissionierung in der Logistik beginnt stets mit dem Verständnis des Auftragsprofils. Dieses definiert, wie viele Positionen und Einheiten pro Auftrag versendet werden, wie häufig Kunden bestellen und wie die Nachfrage nach einzelnen Artikeln verteilt ist. Diese Faktoren beeinflussen Transportwege, Engpässe und das optimale Verhältnis von Personal und Automatisierung.
| Auftragsprofiltyp | Typische Eigenschaften | Wichtigste Auswirkungen auf die Gestaltung |
|---|---|---|
| Viele Einzelbestellungen / Einzelstückbestellungen | Hohe Bestellmenge, wenige Artikel; oft E-Commerce-„Anfälle“ | Bevorzugen Sie die Kommissionierung mehrerer Aufträge gleichzeitig und dichte Kommissionierflächen, um die Wegezeiten zu verkürzen. |
| Kleine Bestellungen mit mehreren Positionen | 2–5 Zeilen, geringe Einheiten pro Zeile | Kombinieren Sie Stapelverarbeitung mit einfacher Sortierung; konzentrieren Sie sich auf schnellen Artikelzugriff. |
| Große, mehrzeilige Bestellungen | 10+ Linien, Kisten oder Paletten | Mehr Einzelauftrags- oder Wellenkommissionierung; LKW-basierte Kommissionierung, Palettenbewegungen |
| Wenige Artikel mit hohem Absatzvolumen | ABC-verzerrt, kleine „A“-Menge dominiert Lautstärke | A-SKUs in der optimalen Zone konzentrieren; Durchlaufregale und Kommissioniermodule in Betracht ziehen. |
| Viele Artikel mit geringem Volumen | Breites Sortiment, langsame Umsätze | Längere Fahrzeiten pro Linie; erwägen Sie Zoneneinteilung, Karussells oder VLMs. |
| Stabiles Nachfrageprofil | Vorhersagbare Linien pro Bestellung und Geschwindigkeit | Statische Schlitzung und feste Kommissionierwege funktionieren gut |
| Stark schwankend / saisonabhängig | Spitzenwochen, wechselnde Bestseller | Flexible Zoneneinteilung, dynamische Chargenverarbeitung und softwaregesteuerte Prioritäten erforderlich. |
Sobald das Auftragsprofil feststeht, wählen Sie eine Kommissionierlogik, die Laufwege und Bearbeitungsschritte minimiert. Die Kommissionierung mehrerer Aufträge und artikelbasierte Kommissionierung ermöglichen es den Mitarbeitern, Artikel für mehrere Aufträge in einer einzigen Tour zu kommissionieren. Dies erhöht den Durchsatz und reduziert Laufwege und Fehler. indem man sich auf einzelne Artikel anstatt auf vollständige Bestellungen konzentriertIn Umgebungen mit hoher Lagerdichte und einer großen Anzahl an Artikeln helfen zonen- und gruppenbasierte Konzepte dabei, die Kommissionierer in kompakten Bereichen zu halten und Staus zu vermeiden. durch die Zuweisung von Arbeitern zu bestimmten Lagerzonen.
Wie sich Auftragsprofile auf wichtige Kostentreiber auswirken
Unterschiedliche Auftragsprofile beanspruchen unterschiedliche Systembereiche. Bei hohem Einzelauftragsvolumen ist die Transportzeit der größte Verlustfaktor, daher sind Kommissioniercluster und kurze Wege besonders wichtig. Große Mehrlinienaufträge fordern Umschlagkapazität und Lagerzugang, wodurch die Staplerauswahl und die Ganggestaltung entscheidend werden. Stark schwankende Nachfrage macht Planung und Softwaresteuerung wichtiger als eine statische Layoutgestaltung.
Hauptkommissionierungsmethoden: Einzel-, Stapel-, Zonen- und Wellenkommissionierung
Die wichtigsten Kommissioniermethoden sind die zentralen Hebel, um die Auftragsabwicklung in der Logistik an Ihr Auftragsprofil anzupassen. Jede Methode bietet Vorteile hinsichtlich Durchlaufzeit, Komplexität und Kontrollierbarkeit. Die meisten modernen Lager nutzen eine Kombination aus zwei oder mehr Methoden.
| Methodik | So funktioniert’s | Am besten geeignete Bestellprofile | Hauptvorteile | Hauptnachteile |
|---|---|---|---|---|
| Einzelauftragskommissionierung | Der Kommissionierer bearbeitet jeweils einen Auftrag von Anfang bis Ende. | Geringes Volumen, einfache Bestellungen, breite Gänge | Sehr einfach, niedrige Systemkosten, einfache Schulung | Längste Wege pro Linie; geringe Produktivität bei vielen kleinen Bestellungen |
| Chargen-Kommissionierung | Der Kommissionierer sammelt Artikel für mehrere Bestellungen auf einer Route; spätere Sortierung | Viele kleine Bestellungen, sich überschneidende Artikelnummern | Reduziert Wege durch Gruppierung von Bestellungen; gut für jeden Kommissionierer | Erfordert einen zweiten Sortierschritt und mehr Kontrolle. |
| Kommissionierung von Clustern / Mehrfachaufträgen | Variante der Chargenfertigung: Ein Wagen oder ein Tragegestell fasst mehrere Bestellungen während des Gehens. | E-Commerce, hohe Bestellmengen, kompakte Bereiche | Sehr effizientes Gehen; weniger Gänge pro Bestellung | Die Kapazität des Wagens begrenzt die Losgröße; ohne Anleitung besteht die Gefahr von Sortierfehlern. |
| Zonenkommissionierung | Das Lager ist in Zonen unterteilt; jeder Kommissionierer arbeitet in einer Zone. | Große Standorte, viele Artikelnummern, klares ABC-Profil | Kürzere Wege in jeder Zone; einfachere lokale Optimierung | Aufträge müssen zonenübergreifend zusammengeführt werden; die Verteilung der Arbeitslast ist schwieriger |
| Wellenpicken | Aufträge werden in zeitbasierten „Wellen“ nach Spediteur, Annahmeschluss oder Region freigegeben. | Betriebe mit festen Versandfristen oder Dockzeiten | Gleicht Kommissionierung und Versand ab; optimiert die Arbeitsabläufe im Ladebereich und an der Verpackung. | Weniger flexibel bei Eilbestellungen in letzter Minute, wenn die Wellen starr sind |
| Artikelbasierte Auswahl | Kommissionierer sammeln alle Einheiten eines Artikels für mehrere Bestellungen in einem Arbeitsgang. | Häufig wiederkehrende Artikelnummern in den Bestellungen | Hoher Durchsatz, minimaler Laufaufwand pro Einheit | Erfordert robuste nachgelagerte Sortierung und IT-Unterstützung. |
- Batch- und Mehrfachauftragsverfahren reduzieren die Transportwege, indem mehrere Aufträge in einem einzigen Durchlauf durch das Lager abgewickelt werden. unter Verwendung von Batch- und Clustering-Logik.
- Zonen- und gruppenbasierte Kommissionierung reduziert die Überlastung, indem Personen definierten Bereichen anstatt dem gesamten Gebäude zugewiesen werden. und die Gruppierung von Produkten in Zonen.
- Wellen- und Chargenkommissionierung können kombiniert werden, sodass die Mitarbeiter innerhalb eines Wellenfensters, das auf die Versandzeiten abgestimmt ist, Chargen bearbeiten. um Reisen zu minimieren und die Ressourcennutzung zu verbessern.
- Sprach-, Pick-to-Light- und andere Führungstechnologien ergänzen diese Methoden, um die Ausführung zu beschleunigen und die Genauigkeit zu erhöhen. und werden häufig in Kombination verwendet.
Auswahl einer Methode für einen neuen oder umgestalteten Betrieb
Beginnen Sie mit dem vorherrschenden Auftragsprofil und den räumlichen Gegebenheiten. Bei vielen kleinen E-Commerce-Bestellungen auf kleinem Raum ist die Kommissionierung in Clustern oder artikelbasiert mit Wagen und der Sortierung nach dem „Put-to-Light“-Prinzip meist optimal. Für die Warenauffüllung großer Bestellungen mit mehreren Kartons eignet sich hingegen die Einzel- oder Wellenkommissionierung mit Hubwagen oder Kommissioniergeräten besser. Nutzen Sie Pilotprojekte, um Kommissionierleistung pro Stunde, Fahrzeitanteil und Fehlerraten vor der Skalierung zu messen.
Rolle von WMS- und Intralogistik-Software in der Steuerung
In der modernen Kommissionierung in der Logistik bildet die Software die Steuerungsebene, die physische Methoden effizient macht. Lagerverwaltungs- und Intralogistiksysteme entscheiden, welche Aufträge freigegeben werden, wie sie gruppiert werden und welche Route oder Zone jeder Kommissionierer abfährt. Ohne diese Logik führen Batch-, Zonen- und Wellenbearbeitung schnell zu Chaos statt zu Einsparungen.
- Auftragsbündelung und -gruppierung: Systeme gruppieren Bestellungen nach Priorität, Standortnähe und Artikelähnlichkeit, um die Laufwege zu verkürzen. So erledigen die Arbeiter mehrere Aufträge in einem Arbeitsgang..
- Optimale Kommissionierwege: Algorithmen berechnen den kürzesten möglichen Weg durch die Gänge und ordnen die Lagerplätze entsprechend an. um unnötige Bewegungen zu reduzieren.
- Zonen- und Wellensteuerung: Die Software weist Mitarbeitern Zonen zu, gibt Wellen nach einem festgelegten Zeitpunkt frei und verwaltet die Übergaben zwischen den Bereichen. um Staus und Leerlaufzeiten zu vermeiden.
- Echtzeitanweisungen: Mobile Geräte und Scanner senden den nächsten Auftrag sofort und aktualisieren den Status, sobald ein Kommissionierungsvorgang bestätigt wurde. den Prozess synchron halten.
- Kommissionierungspriorisierung: Die Sequenzlogik stellt sicher, dass dringende oder Expressbestellungen zuerst kommissioniert werden, gefolgt von zeitkritischen oder fast vollständigen Bestellungen. um verpasste Fristen und Nacharbeiten zu vermeiden.
- Leistungskennzahlen: Die Systeme erfassen Kommissionierungen pro Stunde, Genauigkeit und Reiseanteil der Arbeitszeit, um Schwachstellen und Schulungsbedarf aufzuzeigen. und die kontinuierliche Optimierung unterstützen.
Fortschrittliche Intralogistik-Software verbindet manuelle Kommissionierer, Pick-to-Light-Systeme, AMRs und automatisierte Module in einer einzigen Steuerungsebene. durch die Integration von Auftragsinformationen, Echtzeitaktualisierungen und Daten zur BedienerleistungDadurch können die Kommissioniermethoden im Tagesverlauf an die sich ändernden Auftragsprofile angepasst werden, beispielsweise durch Umstellung von Einzelauftrags- auf Sammelkommissionierung bei einem Anstieg kurzer, sich wiederholender Aufträge. In Betrieben, die Spezialausrüstung erfordern, wie z. B. manuelle Palettenhubwagen, Trommelwagenden halbelektrische KommissioniererDie Softwareintegration gewährleistet eine nahtlose Koordination und maximiert die Effizienz.
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Passende Ausrüstung und Methoden zur Profilerstellung
Auswahl von Lkw und Kommissioniermodulen für Artikel- und Mengenmix
Die Auswahl der Kommissionierausrüstung in der Logistik muss sich nach Artikelprofil, Auftragsstruktur und Wachstumsplan richten – und nicht umgekehrt. Denken Sie in Schichten: Stapler für Zugang und Transport, Kommissioniermodule für optimale Lagerdichte und Ergonomie sowie Steuerungssysteme zur Unterstützung des Kommissionierers.
Beginnen Sie mit der Klassifizierung Ihrer Artikelnummern und Ihres Bestellmixes:
- Schnelle vs. mittlere vs. langsame Bewegungen
- Einzelverpackungen vs. Innenverpackungen vs. volle Kartons
- Einzeilige vs. mehrzeilige Bestellungen
- Stabile vs. stark saisonabhängige Nachfrage
Wichtigstes Gestaltungsprinzip
Die schnellsten und ergonomischsten Kommissionierflächen und -wagen sollten für die 10–20 % der Artikel reserviert werden, die 60–80 % der Positionen ausmachen. Für die übrigen Artikel mit geringem Umschlag sollten dichtere, langsamere Kommissioniergeräte eingesetzt werden.
Kommissionierfahrzeuge und Kommissioniermodule werden dann in dieses Profil eingefügt.
Auswahl des Kommissionierstaplers (Abwägung zwischen Höhe und Volumen)
| LKW-Typ | Typischer Plektrumhöhenbereich | Optimal für SKU-/Bestellprofil | Die wichtigsten Vorteile | Haupteinschränkungen |
|---|---|---|---|---|
| Kommissionierer auf niedriger Ebene | Vom Boden bis ca. 2.5 m (etwa die ersten 2–3 Strahlebenen) | Hohe Umschlagshäufigkeit und schneller Warenabsatz im Erdgeschoss und ersten Obergeschoss; viele Stück oder Kisten pro Stunde | Sehr schnelle horizontale Verfahrwege; einfache Schulung; geringes Absturzrisiko; ideal für die Kommissionierung von Chargen oder mehreren Aufträgen. | Hohe Regale sind nicht zugänglich; es wird mehr Bodenfläche benötigt, um das Inventar unterzubringen. |
| Hochrangiger Kommissionierer | Bis zu ≈ 12 m in das Gestell hinein (mehrere Strahlebenen) | Mittel-/langsam drehende Artikel, große Artikelvielfalt, bei der die Grundstückskosten vertikale Lagerung begünstigen. | Maximiert die vertikale Raumausnutzung; Zugriff auf viele Artikelnummern auf kleiner Fläche; flexible Lagerplatzgestaltung | Höhere Kosten; langsamer bei niedrigen Leistungsniveaus; höhere Sicherheits- und Schulungsanforderungen |
Auswahlrichtlinien nach Artikelnummer und Mengenmix:
- Arbeiten jederzeit weiterbearbeiten können. Jede Präsentation und jeder KI-Avatar, den Sie von Grund auf neu erstellen oder hochladen, Lagerkommissionierer wobei 60–80 % der Kommissionierungen aus den ersten 2–3 Ebenen stammen und die Bestellungen häufig und wiederkehrend sind.
- Arbeiten jederzeit weiterbearbeiten können. Jede Präsentation und jeder KI-Avatar, den Sie von Grund auf neu erstellen oder hochladen, Kommissioniermaschinen wo die Anzahl der Artikelnummern hoch ist, die Mengen pro Artikelnummer moderat sind und Land teuer ist.
- Kombinieren Sie: Schnelldrehende Artikel in niedrigen Regalfächern für Automaten mit niedriger Regaltiefe, Artikel mit geringem Lagerbestand in oberen Regalfächern für Automaten mit hoher Regaltiefe oder reine Nachschublager.
Modultypen auswählen vs. Artikelnummer und Bestellmix
| Modultyp auswählen | Typische Komponenten | Beste SKU / Bestellprofil | Stärken | Einschränkungen |
|---|---|---|---|---|
| Statisches Pickmodul | Selektive Palettenregale, statische Regalsysteme, Schwerkraftförderer, Kartondurchlaufregale statische Strukturen | Stabiles Artikelsortiment, vorhersehbare Bestellmuster, moderates Wachstum | Geringere Investitionskosten; einfache Bedienung; problemlose Integration mit manueller Kommissionierung und Niederflurstaplern | Begrenzte Flexibilität; die Neukonfiguration für neue Profile ist langsam und aufwändig. |
| Dynamisches Kommissioniermodul | Karussells, Vertikalförderanlagen, automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme, robotergestützte Kommissionierung, integrierte Förderbänder dynamische Systeme | Hohe Artikelanzahl, hohe Auftragslage, enge Servicelevel, Arbeitskräftemangel | Optimiert die Raumausnutzung; verkürzt Laufwege; unterstützt hohe Kommissionierraten; gut geeignet für Mehrfachaufträge und Batch-Strategien | Höhere Investitions- und Wartungskosten; erfordert robuste Software und ein stabiles Produktionsvolumen, um dies zu rechtfertigen. |
| Kartonfluss innerhalb der Kommissioniermodule | Vollbettrollen, Schienen oder Kunststoffradbetten; FIFO-Spuren Kartonflusstechnologie | Hoher Umschlag von Einzel- und Kartonartikeln, häufige Nachbestellung, viele Artikel pro Artikelnummer | Hohe Kommissionierflächendichte; kurze Reichweite; automatische Nachschubzufuhr von hinten; ideal für Zonen- und Chargenkommissionierung | Benötigt mehr Tiefe; weniger geeignet für sehr langsame Bewegungen |
| Palettenfluss in Modulen | Schwerkraftpalettenbahnen speisen Kommissionierflächen Palettenfluss | Hochgeschwindigkeits-Artikelnummern, volle Kartons oder volle Paletten | Hervorragender Durchsatz; minimaler Bedienaufwand; gut geeignet für Werbeaktionen oder saisonale Spitzenzeiten | Benötigt mehr Platz; geringere SKU-Flexibilität |
Wie Sie Lkw und Module an Ihr Profil anpassen
- Aktuelle Auswahlen auf der Karte: Ermitteln Sie, welche Artikelnummern die ersten 60–80 % der Bestellpositionen ausmachen.
- Schnellere Mitarbeiter zuweisen zum Kartonfluss oder zur Lagerung auf niedrigen Regalebenen in statischen oder dynamischen Kommissioniermodulen, die bedient werden von halbelektrischer Kommissionierer.
- Mittlere Umzugshelfer beauftragen zu höheren Regalfächern oder Regalsystemen mittlerer Dichte, die je nach Deckenhöhe und Grundstückskosten von Kommissionierern in niedriger oder hoher Ebene erreicht werden können.
- Schieben Sie langsame Fahrzeuge an zu höheren, dichteren Lagern (Hochregallager, VLM oder AS/RS) mit geringerer Kommissionierfrequenz.
- Automatisierung der Reserven (Karussellsysteme, VLM, AS/RS) zur Behebung von Arbeitskräfteengpässen oder Platzengpässen, nicht nur als „nice-to-have“.
Tipp: Planen Sie sowohl für die Nachbestellung als auch für die Kommissionierung.
Stellen Sie sicher, dass die Nachschubwege für Paletten- und Kartonfluss nicht mit den Fahrwegen der Kommissionierer kollidieren. Eine mangelhafte Nachschubplanung kann alle Vorteile der Kommissionierung zunichtemachen.
Methoden- und Technologieauswahl nach Auftragsgröße und Geschwindigkeit
Sobald Lkw und Kommissioniermodule dem physischen Profil entsprechen, sollten Kommissioniermethoden und -technologien an Auftragsgröße und Artikelumschlag angepasst werden. Hier erschließen Software, Batch-Management und Leitsysteme das volle Potenzial Ihrer Hardware für die Kommissionierung in der Logistik.
Kommissioniermethode vs. Auftragsprofil
| Bestell-/SKU-Profil | Empfohlene Pflückmethode | Unterstützende Logik |
|---|---|---|
| Viele Einzelbestellungen von Artikeln desselben Typs mit hohem Umschlag. | Kommissionierung von Chargen oder mehreren Aufträgen mit Wagen oder Niedrigplatzkommissionierern | Ähnliche Bestellungen bündeln, um Wege zu minimieren; viele Bestellungen in einem Durchgang kommissionieren. Auftragsbündelung und Clustering |
| Mittelgroße, mehrzeilige Bestellungen mit Überschneidungen bei den Artikelnummern | Kommissionierung in Clustern mit nachgelagerter Sortierung oder Put-to-Light-Verfahren | Algorithmen berechnen optimale Wege und Cluster, um die Laufwege zu reduzieren. optimale Pickwege |
| Sehr große, komplexe Aufträge (B2B, Warenauffüllung) | Wellenpicking mit zeitbasierter Freigabe | Die Kommissionierungswellen werden mit den Annahmeschlusszeiten der Spediteure und den Dockplänen abgestimmt. Wellen- und Chargenauswahl |
| Module mit hoher Artikelanzahl und hoher Dichte | Kommissionierung einzelner Artikel oder mehrerer Aufträge in Behälter | Kommissionieren Sie Artikel für mehrere Bestellungen gleichzeitig, um den Durchsatz zu erhöhen und die Laufwege zu reduzieren. artikelbasierte Kommissionierung |
| Sehr breites Artikelsortiment, viele Zonen | Zonenkommissionierung, optional mit Zonen-Chargen-Kombination | Die Kommissionierer bleiben in ihren Zonen; Kartons oder Behälter werden zwischen ihnen transportiert, wodurch Wege und Staus reduziert werden. zonen- und gruppenbasierte Kommissionierung |
Ermöglichende Technologien nach Auftragsgröße und Geschwindigkeit
- Pick-to-light und put-to-light
- Ideal für Pickzonen mit hoher Dichte und hoher Geschwindigkeit in Pickmodulen.
- Unterstützt 400–600 Zeilen pro Stunde und Bediener in gut konzipierten Systemen. Pick-to-Light-Technologie.
- Am besten in Kombination mit stapel- oder artikelbasierter Kommissionierung und dynamischer Stapellogik.
- Mobile Scanner und RF-Terminals
- Geben Sie Echtzeitanweisungen und Bestätigungen für alle Methoden.
- Entscheidend für die Kommissionierung mehrerer Aufträge, wo Fehlsortierungen ein Risiko darstellen. Echtzeit-Updates und Kommunikation.
- Dynamische Batch- und Clustering-Algorithmen
- Um Wege zu reduzieren, gruppieren Sie Bestellungen nach Artikelähnlichkeit, Nähe und Priorität.
- Passen Sie sich fortlaufend an, sobald neue Aufträge eingehen oder sich Prioritäten ändern. kontinuierliche Optimierung.
Wie man Methode und Technologie anhand des Profils auswählt (praktische Matrix)
| Profilabmessung | Typische Situation | Bevorzugte Methode | Schlüsseltechnologien |
|---|---|---|---|
| Bestellmenge: sehr klein (1–2 Zeilen) | D2C-Paketversand, Ersatzteile, E-Commerce-„Eaches“ | Kommissionierung von Chargen/Mehrfachaufträgen in niedrigen Lagerzonen | Wagen mit Behältern, mobile Scanner, Pick-to-Light- oder Put-to-Light-Wände |
| Bestellmenge: mittel (3–20 Zeilen) | Gemischte E-Commerce- und B2B-Nachschubkartons | Kommissionierung in Clustern; Zonen- und Batchkommissionierung für große Standorte | WMS-Clusterlogik, RF, Förderbänder zur Verbindung von Zonen, PTL in dicht besiedelten Bereichen |
| Bestellmenge: groß (>20 Artikel) | Lager- oder Filialauffüllung, Projektbestellungen | Kommissionierung in Wellen mit Zeitfenstern; bei Sonderbestellungen auch diskret. | Wellenmanagement in WMS, LKW-Routenplanung, Sprach- oder Funkführung |
| SKU-Umschlagshäufigkeit: sehr hoch | Die 5–10 % der meistverkauften Artikel nach Produktlinien | Zonenkommissionierung im Kartondurchlauf; schwere Chargenverarbeitung | Kartonflussmodule, PTL, dynamische Chargenkommissionierung dynamische Chargenauswahl |
| SKU-Umlaufgeschwindigkeit: niedrig / langes Sortiment | Viele Artikelnummern mit jeweils wenigen Auswahlmöglichkeiten | Einzel- oder Kleinserienkommissionierung mit optimierten Wegen | Hochwertige Kommissioniersysteme, Karussellsysteme oder VLMs, Pfadoptimierungsalgorithmen optimale Pickwege |
Prioritäts- und Ausnahmebehandlung
Nutzen Sie die Sequenzierungslogik im WMS, damit dringende oder Expressaufträge priorisiert werden, ohne den Gesamtplan zu gefährden. Dadurch werden Ad-hoc-Überschreibungen vermieden, die zu doppelter Kommissionierung und verpassten Stichtagen führen. Auswahlpriorisierung mit Sequenzierungslogik.
Das Endziel ist ein stimmiges Design: Lkw, Kommissioniermodule, Methoden und Software bilden ein System. Sind diese auf Ihre Auftragsgrößen und Artikelumschlagsgeschwindigkeiten abgestimmt, sinken die Fahrzeiten, die Kommissionierraten steigen und der Betrieb kann ohne ständige Anpassungen skaliert werden.
Abschließende Überlegungen für ein zukunftssicheres Kommissioniersystem
Zukunftssichere Kommissionierprozesse verknüpfen Auftragsprofile, Methoden, Ausrüstung und Software zu einem einheitlichen System. Ausgangspunkt sind präzise Daten zu Auftragsgröße, Artikelumschlagshäufigkeit und Nachfrageschwankungen. Diese Daten bestimmen die Vorgehensweise bei der Kommissionierung – von Chargen über Zoneneinteilung und Wellen bis hin zur artikelbasierten Kommissionierung – und nicht persönliche Präferenzen oder überkommene Gewohnheiten.
Lkw und Kommissioniermodule folgen dieser Logik. Niedrig- und Hochregal-Kommissionierer, Karton- und Palettenförderer sowie Module für hohe Kommissionierhöhen müssen dort platziert werden, wo sie die meisten Wege und Berührungen vermeiden. Werkzeuge wie die halbelektrischen Kommissionierer von Atomoving entfalten ihr volles Potenzial erst, wenn sie den richtigen Artikelgruppen und Kommissionierhöhen zugeordnet werden.
WMS- und Intralogistik-Software vernetzen alle Systeme. Sie legen fest, welche Aufträge gruppiert, welche Routen genutzt und wann die Kommissionierwellen freigegeben werden. Außerdem setzen sie Prioritäten durch und erfassen KPIs wie Kommissionierquote pro Stunde, Fehlerrate und Zeitaufwand für Laufwege.
Die beste Vorgehensweise ist einfach: Entwickeln Sie Ihr System ausgehend vom Auftragsprofil, testen Sie jede Methode und Technologie anhand realer KPIs und skalieren Sie nur das, was sich bewährt. Wenn Sie diese Disziplin beibehalten, bleibt Ihr Kommissioniersystem schnell, sicher und anpassungsfähig – auch bei sich ändernden Auftragsmustern, Mengen und Serviceversprechen.
Häufig gestellte Fragen
Was versteht man unter Kommissionierung in der Logistik?
Die Kommissionierung in der Logistik bezeichnet den Prozess der Auswahl von Artikeln aus ihren Lagerplätzen im Lager zur Erfüllung von Kundenbestellungen. Ziel ist es, die bestellten Artikel präzise zusammenzustellen und gleichzeitig die Effizienz zu optimieren, um die Kundennachfrage innerhalb der vorgegebenen Zeiträume zu decken. Dieser Prozess gilt als Rückgrat des Lagerbetriebs. Kommissionierleitfaden für das Lager.
Was bedeutet Kommissionierung im Lager?
Die Kommissionierung im Lager beschreibt den Arbeitsschritt, bei dem Kundenbestellungen durch Entnahme der Waren aus den Lagerregalen zusammengestellt werden. Sie wird oft mit der „Kommissionierung“ gleichgesetzt. Dieser Schritt stellt sicher, dass die richtigen Produkte für den Versand bereitgestellt werden. Glossar zur Auftragsabwicklung.
