Um die Kommissioniergeschwindigkeit im Lager zu verbessern, müssen Laufwege, Routenlogik und Geräteauswahl gemeinsam betrachtet werden. Dieser Leitfaden erklärt, wie intelligentere Layouts, Algorithmen und Kommissioniersysteme zurückgelegte Meter in versendete Bestellungen umwandeln – sicher und profitabel.
Sie werden sehen, wie Layout, ABC-Slotting und Pick-Path-Design unnötige Bewegungen reduzieren, während die richtige Kombination aus manuellen, halbautomatischen und vollautomatischen Lösungen die Kommissionierleistung und Genauigkeit steigert. Wir bleiben praxisorientiert und konzentrieren uns auf messbare Verbesserungen in Metern, Sekunden und Kilogramm pro Schicht.
Grundprinzipien der Hochgeschwindigkeits-Kommissionierung im Lager
Die Kernprinzipien der Hochgeschwindigkeitskommissionierung im Lager konzentrieren sich auf die Reduzierung von Laufwegen, die Optimierung des Lagerlayouts und die datengestützte Lagerplatzplanung, um die Kommissionierleistung zu steigern, ohne sofort in zusätzliche Automatisierung zu investieren. Dies sind die Grundlagen für die Verbesserung der Kommissioniergeschwindigkeit in Lagern jeder Größe.
- Ziel: Wege und Suchvorgänge minimieren – Der größte Zeitverlust beim Pflücken entsteht durch unproduktive Wege.
- Anleitung: Zuerst die Streckenführung, die Gleisbelegung und die Routenplanung – Geräte und Software verstärken lediglich ein gutes Design.
- Metrisches Denken: Entfernung pro Linie und Picks pro Stunde messen – Ermöglicht es Ihnen, jede Designänderung zu quantifizieren.
- Sicherheit + Geschwindigkeit: Halten Sie die Gänge frei und sorgen Sie für vorhersehbare Abläufe – Auch bei schnellen Einsätzen werden sichere Fußwege benötigt.
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: In den meisten von mir durchgeführten Audits konnte die Kommissioniergeschwindigkeit um 10–20 % gesteigert werden, indem lediglich die Lagerplätze neu angeordnet und Verkehrskonflikte behoben wurden – noch bevor ein einziger neuer Kommissionierer oder Roboter angeschafft wurde.
Reisezeit als dominierender Verlustfaktor bei der Auswahl
Die Wegzeiten stellen den größten Zeitverlust bei der Kommissionierung im Lager dar, da die Mitarbeiter mehr Zeit mit dem Gehen zwischen den Lagerplätzen verbringen als mit dem eigentlichen Kommissionieren der Artikel. Die Reduzierung dieser Wege ist der wirksamste Hebel zur Steigerung der Kommissioniergeschwindigkeit.
- Reality Check: In manuellen Systemen legen Kommissionierer oft mehrere Kilometer pro Schicht zurück. Der größte Teil dieser Strecke bringt keinen Mehrwert.
- Kernverlust: Zurücklaufen und Zickzackwege zwischen den Regalreihen – Kleine Ineffizienzen summieren sich über Tausende von Zeilen.
- Versteckter Abfall: Engpässe (Gangenden, Packbereich) – Kommissionierer stehen in einer Warteschlange, anstatt zu kommissionieren.
Durch die Optimierung der Kommissionierwege lässt sich diese Verschwendung deutlich reduzieren. Gut geplante Routen minimieren unnötige Wege und Rückfahrten, was die Durchlaufzeit erheblich verkürzt, insbesondere bei Tausenden von Bestellungen pro Tag. Optimierte Kommissionierwege wandeln zufällige Wege in strukturierte, kurze Schleifen um.
- Direkte Auswirkung: Geringere Entfernung pro gewählter Linie – Höhere Linien pro Stunde bei gleicher Gehgeschwindigkeit.
- Ermüdungsreduzierung: Weniger zurückgelegte Meter pro Schicht – Geringere Ermüdung, weniger Fehler am späten Nachmittag.
- Kapazitätsgewinn: Gleiche Mitarbeiterzahl, mehr versendete Bestellungen – Günstiger als zusätzliche Schichten einzuführen.
Wie man Reisezeitverluste schnell messen kann
1) Nehmen Sie 10–20 typische Aufträge als Stichprobe. 2) Messen Sie die Dauer der gesamten Kommissionierzyklen. 3) Vergleichen Sie die Laufwege mit der tatsächlichen Kommissionier-/Scanzeit. Wenn die Laufwege 50–60 % des Zyklus überschreiten, sind Routenführung und Layout die wichtigsten Stellschrauben zur Optimierung.
💡 Hinweis für Außendiensttechniker: Bei der Erprobung neuer Routen sollten Sie nicht theoretisch „perfekten“ Wegen folgen. Entwerfen Sie stattdessen Routen, die leicht zu merken und zu wiederholen sind – einfache Muster sorgen auch mit neuem oder temporärem Personal für hohe Geschwindigkeiten.
Schlitzung, ABC und Layout für schnelles Routing
Lagerplatzoptimierung, ABC-Analyse und intelligentes Layout beschleunigen die Kommissionierwege, indem die richtigen Artikelnummern an den richtigen Stellen platziert werden. Dadurch werden die Wege automatisch kurz und effizient. Dies ist die strukturelle Grundlage für eine höhere Kommissioniergeschwindigkeit im Lager.
Die ABC-Lagerklassifizierung gruppiert Artikel so, dass Artikel mit hohem Umschlag an den am besten zugänglichen und kürzesten Wegen platziert werden. Typischerweise machen A-Artikel etwa 20 % der Artikel aus, generieren aber rund 80 % des Umsatzes und gehören daher in die Nähe der Hauptkommissionierungs- und Verpackungszonen. Die ABC-Lagerplatzierung verbessert die Effizienz ohne größere Prozessänderungen.
- A-Klasse-Artikelnummern: Hohe Nachfrage, hoher Umsatz – Platzieren Sie den Platz innerhalb von 10–20 m Entfernung von den Hauptgängen oder der Verpackung.
- Artikel der B-Klasse: Mittelgroße Umzugsunternehmen – Das Lagergut sollte etwas tiefer im Layout platziert werden, aber dennoch auf ergonomischer Ebene liegen.
- C-Klasse-Artikelnummern: Langsam drehende Artikel und sperrige Güter – Drängen Sie in höhere Ränge oder weiter entfernte Gänge.
Die Optimierung des Lagerlayouts verstärkt diesen Effekt, indem Artikel mit hohem Umschlag in der Nähe von Pack- oder Kommissionierstationen platziert und die Gänge freigehalten werden, um einen vorhersehbaren Warenfluss zu gewährleisten. Schon geringfügige Anpassungen bei der Platzierung der Lagerplätze oder der Gangstruktur können messbare Verbesserungen der Kommissioniergeschwindigkeit erzielen. Freie Gänge und logische Warenflüsse verhindern Verzögerungen und Beinaheunfälle.
| Designhebel | Typische Änderung | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|
| Platzieren Sie die A-Artikel in der Nähe der Verpackung. | Die 20 % am häufigsten verkauften Artikelnummern (SKUs) sollten in die ersten 1–2 Gänge oder in das unterste 1,200-mm-Kommissionierband verschoben werden. | Verkürzt die Laufwege pro Bestellung; beschleunigt die Abwicklung von Eilbestellungen und E-Commerce-Bestellungen. |
| Vertikale Schlitzung auf ABC-Basis | A in 800–1,400 mm Höhe, B darüber/darunter, C auf Bodenhöhe oder in höheren Lagen | Reduziert Bücken und Strecken; hält eine hohe Kommissionierquote über alle Schichten hinweg aufrecht. |
| Spezielle Schnellpicking-Zone | Kompakte Fläche für Hochfrequenzleitungen schaffen | Ermöglicht kurze Rundwege und eine einfache Einarbeitung neuer Pflücker |
| Freie Einbahnstraßengänge | Fließrichtung markieren, Hindernisse beseitigen | Verhindert Frontalzusammenstöße und Gedränge an den Gangeingängen |
Die dynamische Lagerplatzplanung auf Basis von Bedarfsprognosen sorgt dafür, dass die Lagerstruktur stets realitätsnah ist. Durch die Anpassung der Lagerplätze an saisonale Spitzen, Werbeaktionen oder veränderte Bestellmuster bleiben stark nachgefragte Produkte immer optimal zugänglich. So orientiert sich das Lagerlayout an der aktuellen Betriebsaktivität und nicht an einem statischen, veralteten Plan. Bedarfsorientierte Lagerplatzplanung verbessert die Reaktionsfähigkeit auf Kundenbedürfnisse und stabilisiert die Kommissionierleistung in Spitzenzeiten.
- Ergonomische Schlitzung: Die Hauptplektrumflächen in den Bereich von 800–1,400 mm anheben – Reduziert die Belastung und sorgt für gleichbleibende Geschwindigkeit den ganzen Tag über.
- Clusterlogik: Artikel, die häufig zusammen bestellt werden – Verkürzt die Wege zwischen den Gängen bei Bestellungen mit mehreren Positionen.
- Verkehrsplanung: Wo möglich, sollten Fußgänger- und LKW-Wege getrennt werden. Verbessert die Sicherheit bei höheren Gehgeschwindigkeiten.
Einfache 5-Schritte-ABC- und Umstrukturierungsroutine
1) Exportieren Sie die Bestellpositionen der letzten 3–6 Monate nach Artikelnummer (SKU). 2) Ordnen Sie die Artikelnummern nach Bestellhäufigkeit oder Umsatz. 3) Kennzeichnen Sie die obersten ca. 20 % als A, die nächsten ca. 30 % als B und die restlichen als C. 4) Platzieren Sie die A-Artikelnummern in den nächstgelegenen, ergonomischen Bereichen. 5) Überprüfen und passen Sie die Sortierung alle 3–6 Monate oder vor der Hochsaison an.
💡 Hinweis für Außendiensttechniker: Führen Sie Umstrukturierungen in Wellen von jeweils 50–100 Artikeln durch. Große, auf einmal durchgeführte Umstrukturierungen führen zu wochenlanger Verwirrung und Verzögerungen; kontrollierte Wellen ermöglichen es den Teams, sich anzupassen, während sich die Vorteile summieren.
Die Konstruktion optimiert Routen und Materialflüsse
Die Optimierung von Kommissionierrouten und Materialflüssen ist der schnellste Weg, Laufzeiten zu verkürzen und die Kommissioniergeschwindigkeit im Lager direkt zu steigern. Intelligente Wegplanung, Clustering und WMS-gesteuerte Regelung wandeln Layout und Daten in konkrete Durchsatzsteigerungen um.
Pfaddesign und Routing-Algorithmen
Die Gestaltung von Kommissionierwegen und die Entwicklung von Routing-Algorithmen reduzieren die Laufwege pro Auftrag, indem unnötige Wege und Rückfahrten vermieden werden. Dies ist der entscheidende Faktor für eine höhere Kommissioniergeschwindigkeit im Lager. Sie entwickeln die kürzeste sichere Route unter Berücksichtigung der Gangrichtung, der Lagerdichte und der Gerätebeschränkungen.
Durch die Optimierung der Wegeführung von Mitarbeitern oder automatisierten Systemen lässt sich die Durchlaufzeit deutlich verkürzen, indem unnötige Wege und Rückfahrten minimiert werden. Selbst geringe Wegeinsparungen pro Kommissionierung summieren sich bei Tausenden von Aufträgen zu erheblichen Vorteilen. Dies wird durch Studien zur Lageroptimierung bestätigt.
| Routingmuster / Methode | Typischer Anwendungsfall | Auswirkungen der Reisedistanz | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| S-Form (schlangenartig) | Lange parallele Gänge, Einbahnverkehr | Reduziert Entscheidungspunkte, kann die Distanz geringfügig erhöhen | Einfache Schulung, gut geeignet für neue Kommissionierer und automatische Transportmitarbeiter in 60–80 m langen Gängen |
| Rückkehr (Gang rein und raus) | Geringe Kommissionierdichte, breite Gänge | Minimiert das Gehen in leere Gänge | Optimal, wenn nur 1–2 Artikel pro 30–40 m Gang entnommen werden. |
| Kombinierte/hybride Regeln | Zonen mit gemischter Dichte | Gleicht S-förmige und Rückkehrmuster aus | Guter Standard für Brachflächen mit ungleichmäßiger Nachfrage |
| Kommissionierung mit Routenoptimierung | Viele kleine Bestellungen mit sich überschneidenden Artikelnummern | Große Distanzreduzierung vs. diskrete Picks | Weniger Fahrten pro Zone; höhere Kommissionierungsrate pro Stunde und Mitarbeiter |
| GPU-beschleunigte Algorithmen für kürzeste Wege | Große, komplexe Netzwerke (z. B. >10⁵ Knoten) | Nahezu optimale Routen wurden in Sekundenbruchteilen berechnet. | Ermöglicht die Echtzeit-Routenneuberechnung für AMRs und Standorte mit hohem Verkehrsaufkommen. |
GPU-basierte Implementierungen des Bellman-Ford-Algorithmus können sehr große Pfadkombinationen auswerten und dabei selbst bei Problemgrößen bis zu 10⁵ Knoten Laufzeiten im Subsekundenbereich erreichen. Dies ermöglicht eine nahezu optimale Routenplanung in komplexen Lagerhallen. Untersuchungen zur GPU-beschleunigten Routenplanung belegen diese Leistungsfähigkeit.
- Erstellen Sie ein Diagramm Ihres Lagers: Behandle Schnittpunkte als Knoten und Gangsegmente als Kanten – Dadurch können Algorithmen die wirklich kürzesten Wege finden, nicht nur „schön aussehende“ Routen.
- Getrennte Fußgänger- und LKW-Wege: Modellierung verschiedener Geschwindigkeiten und Kurvenradien – Vermeidet es, Personen durch stark frequentierte Gabelstaplerzonen zu leiten.
- Bei hoher Dichte die Chargen- und Zonenauswahl nutzen: Bestellungen für dasselbe Gebiet zusammenfassen – Schnitte verlaufen durch die gleichen 20–40 m langen Gangstrecken.
- Wo möglich, sollten Einbahnstraßenregelungen eingerichtet werden: Richtung pro Gang im Routing-System erzwingen – Verringert Staus und Verzögerungen im Frontalverkehr.
Wie Sie messen können, ob Ihr Kommissionierpfaddesign funktioniert
Erfassen Sie die durchschnittliche Transportstrecke pro Bestellung (m/Bestellung), die Kommissionierungen pro Stunde und die Anzahl der Artikel pro Lagerplatz und Schicht. Sinkt die Strecke pro Bestellung, während Kommissionierungen pro Stunde und Genauigkeit gleich bleiben oder sich verbessern, ist Ihre Routenplanung effektiv.
💡 Hinweis für den Außendiensttechniker: Bei einer aggressiven Optimierung der Wegeführung ist auf Gedränge in Quergängen mit einer Breite von ca. 1.2–1.5 m zu achten. Unterhalb von etwa 2.4 m können zwei Kommissionierer mit Wagen nicht problemlos aneinander vorbeifahren, sodass selbst bei einem mathematisch optimalen Weg durch Wartezeiten und umständliches Rückwärtsfahren Zeit verloren gehen kann.
Clustering, dynamische Slotting-Optimierung und Nachfrageverschiebungen
Durch Clustering, dynamische Lagerplatzbelegung und bedarfsorientiertes Layout werden stark nachgefragte und zusammen bestellte Artikel an den am besten erreichbaren Lagerplätzen platziert. Dies ist grundlegend für die Steigerung der Kommissioniergeschwindigkeit im Lager, ohne zusätzliches Personal einzustellen. Man ändert die Lagerstruktur, nicht nur die Route.
Durch die Platzierung von Artikeln mit hohem Umschlagvolumen näher an den Pack- oder Kommissionierstationen werden unnötige Bewegungen reduziert und die Kommissioniergeschwindigkeit erhöht. Selbst geringfügige Änderungen an Lagerplätzen oder Gängen führen oft zu messbaren Effizienzsteigerungen. Studien zur Optimierung der Lagerstruktur unterstreichen diesen Effekt.
Die ABC-Kategorisierung ist eine bewährte Methode zur Strukturierung: A-Artikel machen etwa 20 % der Artikelnummern aus, generieren aber rund 80 % des Umsatzes und gehören daher an die am besten zugänglichen Stellen. Studien belegen, dass die Platzierung von schnell drehenden Artikeln in leicht erreichbaren Bereichen die Effizienz steigert, ohne dass größere Prozessänderungen erforderlich sind.
| Technik | Was es macht | Quantifizierter Effekt | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| ABC-Slotting | Gruppiert Artikelnummern nach Umschlagshäufigkeit und Wert | A-Artikel ≈ 20 % der Artikelnummern, ≈ 80 % des Umsatzes | Hält die schnellsten Tiere in der goldenen Zone (0.7–1.6 m Höhe) in der Nähe des Packout-Bereichs. |
| Clusterbasierte Reorganisation | Gruppen bestellten häufig gemeinsam bestellte Artikel | Die Streckenlänge wurde um etwa 44 % reduziert. | Kürzere Touren bei Bestellungen mit vielen gemeinsamen Artikeln; weniger Fahrten zwischen den Lagern. |
| Dynamisches Schlitzen | Verschiebt die Artikelnummern basierend auf der aktuellen Nachfrage | Reagiert auf saisonale, Werbe- und Musteränderungen | Gewährleistet schnellen Zugriff auf gefragte Artikel während Spitzenzeiten ohne permanente Relaisstationen. |
| Kompakte, gut voneinander getrennte Cluster | Verbessert die Clusterqualität im Layout | Der Silhouette-Wert steigt bei geringem Rauschen auf bis zu 0.86. | Klare physische Gruppierung, die dem Bestellverhalten entspricht; einfacheres Training und Routing |
Ein Cluster-basiertes Optimierungsframework, das Produkte kontinuierlich anhand von Nachfrageschwankungen neu positioniert, erzielte eine Reduzierung der Kommissionierrouten um 44 % und verbesserte die Silhouette-Werte (ein Maß für die Kompaktheit und Trennung der Cluster) über verschiedene Rauschpegel hinweg. Die Studie dokumentiert Verbesserungen der Silhouette-Werte um 0.86, 0.50 bzw. 0.18 bei niedrigem, mittlerem bzw. hohem Rauschen.
- Clusterung nach gemeinsamer Präsenz, nicht nur nach Geschwindigkeit: Artikelgruppen werden oft zusammen bestellt – Dadurch werden Quergänge reduziert, selbst wenn es sich nur um „B“-Transportwagen handelt.
- Definiere eine goldene Zone in Millimetern, nicht in Stimmungen: Typischerweise 700–1,600 mm über dem Boden – Hält die A-Artikel in bequemer Reichweite, wodurch Ermüdung und Fehler reduziert werden.
- Dynamische Zeitfenster für die Terminvergabe planen: Artikelnummern während umsatzschwacher Zeiten umschichten – Vermeidet Störungen beim Live-Picking und hält gleichzeitig das Layout aktuell.
- Nutzen Sie Nachfrageprognosen unter Berücksichtigung der Saisonalität: Saisonale Spitzenzeiten (z. B. Winterartikel) 2–4 Wochen früher anbieten – verhindert Reisespitzen bei einem Anstieg der Bestellungen.
Wie oft sollte man neu einordnen?
In schnelllebigen B2C-Unternehmen sind wöchentliche oder zweiwöchentliche Überprüfungen der wichtigsten Artikel und Produktgruppen üblich. Langsamere B2B- oder projektbasierte Lager benötigen unter Umständen nur monatliche oder vierteljährliche Neuplatzierungen, wobei der Fokus auf Aktions- oder Projektartikeln liegt.
💡 Hinweis des Außendiensttechnikers: Eine aggressive dynamische Lagerplatzvergabe kann kontraproduktiv sein, wenn die Etikettierung und die Aktualisierung des Lagerverwaltungssystems (WMS) verzögert erfolgen. Ich empfehle daher eine strikte Regel: Keine physische Bewegung ohne Bestätigung im WMS und maximal 3–5 % der Lagerplätze gleichzeitig in Bewegung, um Fehlkommissionierungen und Verwirrung im Lager zu vermeiden.
WMS, KPIs und simulationsgetriebene Optimierung
WMS, KPIs und simulationsbasierte Optimierung wandeln Routing- und Lagerplatzkonzepte in kontrollierte, messbare Änderungen um, die die Kommissioniergeschwindigkeit im Lager systematisch verbessern. Sie hören auf zu raten und testen Szenarien in der Software, bevor Sie auch nur ein einziges Regal bewegen.
Gängige KPIs im Kommissionierbereich umfassen Kommissionierrate pro Stunde, Genauigkeitsrate, Personalauslastung und Kosten pro Kommissionierung. Die regelmäßige Überprüfung dieser Kennzahlen hilft, Engpässe zu identifizieren und die Auswirkungen von Layout-, Lagerplatz- oder Technologieänderungen zu messen. Branchenrichtlinien betonen die Bedeutung des KPI-Trackings als Kernpraxis.
| KPI / Tool | Was es misst / Was es tut | Typischer Wirkungsbereich | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| Pickrate (Zeilen/Stunde) | Durchsatz pro Kommissionierer oder Station | Manuell: ~60–80; Sprache: ~100–120; AMR-unterstützt: ~300–400 | Direkte Sicht auf die Effektivität der Routenführung und der Steckplatzverlegung in der Halle |
| Genauigkeitsrate (%) | Korrekte Zeilen / Gesamtzeilen | Manuell: ~97–99 %; automatisiert oft >99.5 % | Stellt sicher, dass Geschwindigkeitsgewinne keine Nacharbeit und Rücksendungen verursachen. |
| Arbeitsauslastung (%) | Produktive Kommissionierzeit vs. Gesamtzeit | Verbessert sich durch bessere Routen und weniger Fußwege | Zeigt, wie viel Zeit durch Reisen und Suchen verloren geht. |
| Kosten pro Auswahl | Alle Kosten geteilt durch die Gesamtzahl der Picks | Die Distanz, die Fehler und die Anzahl der Berührungen nehmen ab. | Verknüpft technische Änderungen mit Finanzergebnissen |
| Simulationswerkzeuge | Modelllayout, Steckplatz- und Routing-Szenarien | Testen Sie Änderungen virtuell vor der Implementierung. | Verringert Investitionsrisiken und verhindert störende „Versuch-und-Irrtum“-Aktionen im laufenden Betrieb. |
Digitale Modellierungs- und Simulationswerkzeuge ermöglichen es Teams, Änderungen an der Streckenführung, Fahrwegen oder Automatisierungsmodernisierungen vor der Implementierung zu testen und so sicherzustellen, dass Investitionen Verbesserungen mit messbarem Nutzen erzielen. Branchenkenner heben die Simulation als wichtigen Validierungsschritt hervor.
Die nahtlose Integration von WMS mit anderen Systemen über APIs ermöglicht den Datenaustausch in Echtzeit und die Routenoptimierung. Offene APIs zwischen WMS, Transportsystemen und Routenplanern eliminieren die manuelle Dateneingabe und sorgen dafür, dass alle Systeme hinsichtlich aktueller Aufträge und Lagerbestände synchronisiert bleiben. Studien zu Logistiktechnologien belegen, dass diese API-basierte Vernetzung Effizienz und Entscheidungsfindung verbessert.
Unternehmen, die KI-gestützte Echtzeit-Routenplanung in Verbindung mit ihren Lagerverwaltungssystemen und Transportsystemen nutzen, konnten ihre Kosten deutlich senken. Einige Betriebe reduzierten die Anzahl der benötigten Routen um bis zu 42 % und die gefahrenen Kilometer um etwa 35 %. Gleichzeitig sanken die Lieferkosten um 30–40 %, und die Pünktlichkeitsrate lag in dicht besiedelten Stadtgebieten bei nahezu 99 %. Die Vorteile dieser Integration werden in aktuellen Berichten quantifiziert.
- Machen Sie WMS zur einzigen verlässlichen Datenquelle: Alle Slotting-, Routing-Regeln und Pick-Pfade müssen dort definiert werden – verhindert „zusätzliche Tabellenkalkulationen“, die sich von der Realität entfernen.
- Verknüpfe KPIs mit Experimenten: Vor jeder Änderung muss der zu erwartende Einfluss auf Kommissionierung pro Stunde, Entfernung pro Bestellung und Genauigkeit definiert werden – So behalten Sie nur das, was funktioniert.
- Simulation vor Layoutänderungen verwenden: Neue Gänge, Clusterstrategien oder Batch-Regeln virtuell testen – Vermeidet kostspielige Rack-Umzüge, die sich nicht lohnen.
- Routing-Engines über API integrieren: Echtzeit-Auftragsdaten sollen die Kommissionierreihenfolge anpassen – Die Routen werden effizient gestaltet, da sich die Nachfrage im Laufe des Tages ändert.
Praktische KPI-Ziele bei der Abstimmung der Picks
Für ein herkömmliches, manuell geführtes Lager ist ein realistischer erster Verbesserungsschritt eine Steigerung der Kommissionierleistung um 10–20 % pro Stunde und eine spürbare Reduzierung der Laufwege pro Auftrag durch optimierte Routenplanung und Lagerplatznutzung. Mit zunehmender Teilautomatisierung und der Verfeinerung von Kommissionierclustern sind höhere Steigerungen möglich, sofern die Genauigkeit mindestens dem aktuellen Niveau entspricht.
💡 Hinweis für Außendiensttechniker: Testen Sie neue WMS-Logik oder Routenregeln zunächst in einer Zone und einer Schicht. Achten Sie dabei nicht nur auf die KPIs, sondern auch auf das Verhalten der Kommissionierer. Zusätzliches „Seitenlaufen“ oder häufige Eingriffe deuten in der Regel darauf hin, dass die Algorithmuslogik nicht den realen Gegebenheiten wie Engpässen oder schwierigen Kurven mit 1,000 mm breiten Wagen entspricht.
Auswahl von Ausrüstung zur Unterstützung einer schnelleren Kommissionierung
Die richtige Kombination aus manuellen, halbautomatisierten und vollautomatisierten Geräten ist einer der wichtigsten Hebel zur Steigerung der Kommissioniergeschwindigkeit im Lager. Ziel ist es, Laufwege zu verkürzen, die Kommissionierleistung zu erhöhen und Fehler sowie Verletzungen zu minimieren – alles im Einklang mit Ihrem Auftragsprofil und Budget.
💡 Hinweis des Außendiensttechnikers: Vor der Modernisierung der Anlagen sollten Sie die Gangbreiten, die Ebenheit des Bodens und die lichte Höhe überprüfen; ich habe schon viele Systeme gesehen, die auf dem Papier perfekt waren, aber in der Praxis nicht die erwartete Leistung erbrachten, weil Gabelstapler, AGVs oder AS/RS unter realen Bedingungen nicht mit ihrer Nenngeschwindigkeit arbeiten konnten.
Manuelle, halbautomatische und vollautomatische Systeme
Manuelle, halbautomatische und vollautomatische Kommissioniersysteme unterscheiden sich hauptsächlich darin, wie viel menschliche Laufwege und Entscheidungsfindung sie eliminieren, was sich direkt auf Geschwindigkeit, Genauigkeit und Kosten pro Kommissionierung auswirkt.
| System Typ | Typische Technologie | Abholgebühr (pro Person / Station) | Fehlerrate | Auswirkungen auf Arbeit und Raum | Betriebliche Auswirkungen auf die Kommissioniergeschwindigkeit |
|---|---|---|---|---|---|
| Handbuch | Papierlisten, Handscanner, Palettenheber, Einkaufswagen | ≈60–80 Kommissionierungen/Stunde (Quelle) | ≈1–3% Fehler (Quelle) | Größte Gehdistanz, niedrige Kapitalkosten | Am langsamsten; die Kommissionierer legen unter Umständen 10–15 km pro Schicht zurück, daher spielen Routenplanung und Anordnung der Arbeitsabläufe eine entscheidende Rolle. |
| Halbautomatisiert | Pick-to-Light, Sprachauswahl, RF-Terminals | ≈100–120 Kommissionierungen/Stunde (Quelle) | ≈0.5–1 % (25–40 % weniger Fehler als bei manueller Auswertung) (Quelle) | Gleiche Gänge, kürzere Suchzeiten, moderate Investitionen | Schnellere Kommissionierung pro Stopp; weiterhin begrenzt durch die Gehstrecke und die LKW-Geschwindigkeit. |
| Automatisiert (AMR-unterstützt) | Ware-zu-Person-AMRs, Förderbandzuführungen | ≈300–400 Kommissionierungen pro Stunde und Station (Quelle) | <0.5% (Quelle) | 40–60 % weniger Ernteaufwand, höhere Investitionsausgaben (Quelle) | Sehr hoher Stationsdurchsatz; Laufwege nahezu eliminiert, ideal für Artikel mit hohem Volumen. |
| Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) | Shuttles, Kräne, Vertikalliftmodule | Ähnlich wie bei AMR-gestützter Pick-Fläche | Häufig Fehler <0.1 % (Quelle) | Bis zu 40–85 % höhere Speicherdichte, bis zu 90 % weniger Stellfläche (Quelle) | Schnelle, wiederholbare Zykluszeiten; ideal für hohe Gebäude und sehr hohe Auftragsvolumina. |
Um die Kommissioniergeschwindigkeit im Lager durch den Einsatz von Ausrüstung zu verbessern, beginnen Sie damit, den Systemtyp an Ihr Auftragsprofil und Ihr Budget anzupassen und anschließend die Routen- und Layoutoptimierung darauf aufzubauen.
- Manuelle Systeme: Am besten geeignet für geringe Stückzahlen oder stark schwankende Artikelnummern – Geringe Investitionskosten, aber Sie müssen die Geschwindigkeit beim Fräsen und Einstecken maximieren.
- Halbautomatische Systeme: Gutes Upgrade mit Quantensprung – Erhöht die Pickrate, ohne das gesamte Gebäude umzugestalten.
- Automatisierte Waren-zu-Person-Lieferung: Ideal für stabile Produktionslinien mit hohem Durchsatz – minimiert die Laufwege und sorgt für eine gleichmäßige Arbeitsverteilung über die Schichten hinweg.
- AS/RS und VLMs: Am besten geeignet, wenn die Deckenhöhe >8–10 m beträgt und die Stellfläche begrenzt ist – Geschwindigkeit mit hoher Speicherdichte kombinieren.
Wann sollte man von manueller auf halbautomatische oder automatisierte Steuerung umstellen?
Die meisten Standorte sollten eine Teilautomatisierung in Betracht ziehen, sobald Kommissionierer regelmäßig mehr als 8–10 km pro Schicht zu Fuß zurücklegen oder wenn die Kosten für Fehler und Überstunden die Kosten einfacher Technologien wie Sprachsteuerung oder Pick-by-Light übersteigen. Eine Vollautomatisierung ist in der Regel sinnvoll, wenn Auftragsvolumen und Artikelstabilität eine Amortisationszeit von 2.5–4 Jahren ermöglichen. Siehe Amortisations- und Leistungsdaten.
Lkw, AGVs und automatische Lager- und Kommissioniersysteme für verschiedene Gangtypen
Die Wahl zwischen konventionellen Gabelstaplern, AGVs/AMRs und AS/RS je nach Gangtyp ist von entscheidender Bedeutung, da Gangbreite, -höhe und Verkehrsmuster die erreichbare Kommissioniergeschwindigkeit direkt begrenzen.
| Gangtyp | Typische lichte Gangbreite | Optimale Ausrüstung | Lagerhöhenbereich | Operative Auswirkungen / Am besten geeignet für… |
|---|---|---|---|---|
| Breiter Gang | ≈3.0–3.5 m für Standard-Gegengewichts- oder Mitfahr-Hubwagen | PalettenhubwagenGegengewichtsstapler, manuelle Wagen, Kommissionierer mit Personenbedienung | Bis zu ≈8–10 m mit Standardgestell | Flexibles, leicht veränderbares Layout; gut geeignet für gemischte Paletten und die Kommissionierung von Kartons, jedoch begrenzen lange Transportwege die Geschwindigkeit. |
| Schmaler Gang (NA) | ≈2.4–2.8 m | Schubmaststapler, fahrerlose Drehkranzstapler, AGVs mit Führungslinien | ≈10–12 m | Höhere Lagerdichte und kürzere Kommissionierwege pro Artikel; erfordert bessere Fahrerfähigkeiten oder Leitsysteme. |
| Sehr schmaler Gang (VNA) | ≈1.6–1.9 m mit Führung | Draht- oder schienengeführte Drehkranzstapler, ganggebundene AGVs | Bis zu ≈14 m, abhängig vom Gebäude | Maximiert die Palettenstellplätze pro m²; ideal für Führungssysteme, die die Abweichung unter ≈20 mm halten, um Sicherheit und Geschwindigkeit zu gewährleisten. |
| Waren-zu-Person-Gänge / Shuttlegänge | ≈1.0–1.5 m Abstand zwischen den Gestellen (Roboterspuren) | Shuttles, Minilastkrane, AMRs, AS/RS | Oft bis zu ≈14 m oder mehr (Quelle) | Entfernt den menschlichen Verkehr aus den Gängen; die Wege verlaufen robotisch, die Kommissionierer bleiben an ergonomischen Stationen, um eine sehr hohe und dauerhafte Kommissionierleistung zu gewährleisten. |
- Breitgang mit manuellen Gabelstaplern: - Um die Fahrwege zu verkürzen, verwenden Sie optimierte Kommissionierwege und ABC-Nutierung, da die Maschinen selbst die Laufwege nicht eliminieren können.
- Schmalspurbahnen/Schmalspurbahnen mit fahrerlosen Transportwagen: - Guter Kompromiss zwischen Dichte und Geschwindigkeit; die Lenkung reduziert Unfälle und ermöglicht höhere Fahrgeschwindigkeiten.
- AGVs/AMRs in gemischten Gängen: - Die Roboter sollen lange horizontale Bewegungen ausführen, während sich die Menschen auf hochpräzise Kommissionierzonen konzentrieren.
- AS/RS in separaten Gängen: - Am besten geeignet dort, wo Durchsatz und Höhe den Einsatz von schienengebundenen Kränen oder Shuttles rechtfertigen, die Güter-zu-Person-Stationen befördern.
Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme können Behälter aus Höhen von bis zu ca. 14 m entnehmen und direkt zu ergonomischen Arbeitsplätzen transportieren. Dadurch werden Laufwege weitgehend vermieden und die Kommissionierleistung auch bei Spitzenlasten stabil gehalten. Dies reduziert Engpässe und gewährleistet einen gleichbleibenden Durchsatz.
Wie die Geräteauswahl mit Routenplanung und WMS zusammenhängt
Schnellere Anlagen führen nur dann zu einem höheren Durchsatz, wenn Ihr WMS und Ihre Routing-Logik Rückfahrten und Leerfahrten minimieren. Optimierte Kommissionierwege und dynamische Lagerplatzierung können die Transportwege pro Kommissionierung deutlich reduzieren und in Kombination mit AMRs oder AS/RS die Maschinengeschwindigkeit in eine höhere Auftragsgeschwindigkeit umwandeln. Studien belegen, dass selbst geringfügige Reduzierungen der Transportwege zu erheblichen Effizienzsteigerungen führen.
Abschließende Gedanken zum Aufbau einer Hochgeschwindigkeits-Kommissionieranlage
Hochgeschwindigkeitskommissionierung basiert auf technischer Planung, nicht auf Vermutungen. Zuerst werden Wege verkürzt, dann optimieren Routing-Logik und Ausrüstung die Effizienz. Kompakte Layouts, ABC-Slotting und Cluster-basierte Lagersysteme verkürzen jeden Weg. Gute Routing-Regeln wandeln diese Geometrie in vorhersehbare, wenig ausgelastete Schleifen um, die von Menschen und Maschinen schnell durchlaufen werden können.
Ein leistungsstarkes WMS und klare KPIs schließen den Regelkreis. Sie zeigen genau, wie sich Entfernung pro Auftrag, Kommissionierung pro Stunde und Genauigkeit verändern, wenn Sie Layout, Routen oder Ausrüstung anpassen. Mithilfe von Simulationen können Sie Ideen testen, bevor Sie auch nur ein Regal bewegen oder ein neues System anschaffen.
Die Geräteauswahl orientiert sich an diesem optimierten Warenfluss. Manuelle, halbautomatische und vollautomatische Lösungen funktionieren alle, wenn sie auf Ganggeometrie, -höhe und Bedarf abgestimmt sind. Gabelstapler, fahrerlose Transportsysteme (FTS), automatische Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) und Atomoving-Kommissioniergeräte erreichen ihre Nenngeschwindigkeit nur, wenn Gänge, Führung und WMS-Logik dies unterstützen.
Die bewährte Methode ist einfach, aber konsequent: Reisen messen, Streckenführung und Routen optimieren, die Vorteile anhand von Daten belegen und dann die Ausrüstung entsprechend anpassen. Befolgen Sie diese Reihenfolge, und Sie schaffen einen schnellen, sicheren Betrieb, der einen hohen Durchsatz, geringe Ermüdung und optimale Kapitalauslastung Schicht für Schicht gewährleistet.
Häufig gestellte Fragen
Wie lässt sich die Kommissioniereffizienz in einem Lager steigern?
Die Effizienz der Kommissionierung im Lager lässt sich durch die Optimierung von Prozessen und Layouts steigern. Analysieren Sie Ihre Auftragsprofile, um Nachfragemuster zu verstehen. Reduzieren Sie Wegezeiten, indem Sie stark nachgefragte Produkte in der Nähe der Versandstationen bereitstellen. Nutzen Sie die Lagerplatzoptimierung und die ABC-SKU-Strategie, um Ihren Bestand priorisiert zu organisieren. Tipps zur Kommissionierung im Lager.
Wie werde ich ein schnellerer Kommissionierer im Lager?
Um die Kommissionierung zu beschleunigen, unterteilen Sie Ihr Lager in Zonen und kommissionieren Sie mehrere Bestellungen desselben Artikels in Batches. Optimieren Sie Ihre Kommissionierfläche mit dynamischen Lagerlösungen und trennen Sie ähnlich aussehende Artikel, um Fehler zu reduzieren. Diese Strategien tragen zur Optimierung der Abläufe und zur Steigerung der Geschwindigkeit bei. Strategien für eine schnellere Kommissionierung.
Welche effektiven Methoden gibt es, um die Kommissionierzeit zu verkürzen?
Die Reduzierung der Kommissionierzeiten erfordert die Einrichtung von Hotspots im Lager, in denen häufig kommissionierte Artikel gelagert werden. Optimieren Sie die Materiallagerung auf effizientem Niveau und überprüfen Sie Ihr Lagerlayout, um reibungslose Arbeitsabläufe zu gewährleisten. Diese Methoden minimieren unnötige Bewegungen und steigern die Produktivität.
