Die Kommissionierung im Lager ist der Punkt, an dem Servicequalität, Personalkosten und Layoutgestaltung aufeinandertreffen. Dieser Leitfaden erklärt, was Kommissionierung im Lager bedeutet, wie verschiedene Methoden funktionieren und welche Technologien Genauigkeit, Geschwindigkeit und Kosten tatsächlich verbessern. Sie erfahren, wie Sie Kommissionierstrategien an Ihr Artikelprofil, Ihr Layout und Ihre Mitarbeiter anpassen und dabei Sicherheit und Ergonomie gewährleisten. Nutzen Sie ihn als praktisches Nachschlagewerk, um Ihre eigene Kommissionierabwicklung zu planen, zu vergleichen oder zu optimieren.
Was Kommissionierung im Lager ist und warum sie wichtig ist
Kommissionierung in modernen Lagern definieren
Wenn Teams im Lager fragen, was Kommissionierung bedeutet, meinen sie eigentlich, wie einzelne Kundenbestellungen in physische Warenbewegungen umgesetzt werden. Vereinfacht gesagt, ist die Kommissionierung das Auffinden, Auswählen und Entnehmen von Artikeln aus dem Lager, um eine Bestellung zu erfüllen. In modernen Fulfillment-Centern umfasst dies verschiedene Arbeitsabläufe wie Einzelkommissionierung, Kommissionierung von Teilkartons, Kommissionierung von Vollkartons und Palettenkommissionierung, die häufig von einem Lagerverwaltungssystem (WMS) koordiniert werden. Bei der Einzelkommissionierung werden einzelne Artikel aus Lagerbehältern entnommen, die in der Regel in Wellen gruppiert sind, damit die Mitarbeiter die Laufwege minimieren und die Kommissionierung in Echtzeit mithilfe von Technologien wie Sprach- oder Lichtführung bestätigen können, um die Genauigkeit auch bei hohem Warenaufkommen zu gewährleisten . Die Kommissionierung von Teilkartons kommt zum Einsatz, wenn Bestellungen weniger als einen Vollkarton umfassen. Dabei sorgen optimierte Zonen und lichtgesteuerte Wände für einen hohen Durchsatz und verhindern Staus an der Kommissionierlinie, selbst bei unterschiedlichen Artikelnummern und Bestellmengen . Bei Massenbewegungen werden ganze Kartons oder Paletten kommissioniert. Die Arbeitsschritte sind so aufeinander abgestimmt, dass die Mitarbeiter effiziente Wege nutzen und die ausgehenden Ladungen in der richtigen Reihenfolge am Ladedock bereitgestellt werden, um die Versandplanung und die Nachschubversorgung zu optimieren . Bei all diesen Methoden ist das Hauptziel der Kommissionierung im Lager, Geschwindigkeit, Genauigkeit und Arbeitsaufwand optimal aufeinander abzustimmen, damit jede Bestellung das Lager korrekt und pünktlich verlässt.
Kern-KPIs: Genauigkeit, Geschwindigkeit und Kosten
Drei KPIs definieren die Leistungsfähigkeit eines Kommissionierprozesses: Genauigkeit, Geschwindigkeit und Kosten. Die Genauigkeit misst, wie oft der richtige Artikel in der richtigen Menge und mit der richtigen Chargen- oder Seriennummer kommissioniert wird. Manuelle Prozesse weisen typischerweise Fehlerraten von 1–3 % auf, während automatisierte Systeme die Fehlerrate durch den Einsatz von Bildverarbeitung, Sensoren und Systemprüfungen auf unter 0.5 % senken und Fehlkommissionierungen selbst bei zufällig gestapelten Artikeln verhindern können . Die Geschwindigkeit wird in Kommissionierreihen oder Kommissionierungen pro Stunde gemessen. Manuelle Kommissionierung erreicht oft 100–200 Kommissionierungen pro Stunde, während automatisierte Lösungen 400–800+ Kommissionierungen pro Stunde erreichen und diese Rate auch in Spitzenzeiten konstant halten können, da die Maschinen nicht durch Ermüdung an Leistung verlieren . Die Kosten hängen direkt mit Personal und Ausrüstung zusammen. Manuelle Prozesse erfordern geringere Anfangsinvestitionen, verursachen aber laufende Kosten für Löhne, Überstunden, Schulungen und Fehler. Automatisierte Systeme hingegen benötigen höhere Investitionen, bieten aber im Laufe der Zeit stabilere Betriebskosten und einen höheren Durchsatz, was zu einer stärkeren Kapitalrendite in mittelständischen bis großen, wachsenden Unternehmen führt . Bei der Bewertung der Kommissionierprozesse im Lager aus Managementsicht sollten diese KPIs gemeinsam erfasst werden, da eine Steigerung der reinen Geschwindigkeit ohne Berücksichtigung von Genauigkeit und Ergonomie in der Regel zu Nacharbeit, Retouren und langfristigen Kosten pro Auftrag führt. Zur Optimierung dieser Prozesse sind Hilfsmittel wie Kommissioniergeräte , Kommissioniermaschinen und manuelle Hubwagen unerlässlich. Zusätzlich können Geräte wie Trommelwagen die effiziente Materialhandhabung unterstützen.
Schlüsselauswahlmethoden und zugehörige Technologien
Kommissionierung von Einzelstücken, Kisten und Paletten erklärt
Um die Kommissionierung im Lager zu verstehen, ist es hilfreich, die Arbeit in Einzel-, Karton- und Palettenkommissionierung zu unterteilen. Die Einzelstückkommissionierung konzentriert sich auf einzelne Einheiten und ist im E-Commerce und bei Ersatzteilen üblich. In optimierten Abläufen werden Bestellungen mit häufig vorkommenden Artikeln (SKUs) zu Wellen zusammengefasst, sodass die Kommissionierer weniger Wege zurücklegen müssen. Sprach- oder Lichtsysteme leiten die Mitarbeiter in Echtzeit, um Produktivität und Genauigkeit zu bestätigen und zu verfolgen. Wellenplanung und Sprach- oder Lichtführung sind Standardwerkzeuge bei der Einzelstückkommissionierung mit hohem Durchsatz . Die Kommissionierung von Teilkartons (auch Split-Case- oder Broken-Case-Kommissionierung genannt) kommt zum Einsatz, wenn Kunden weniger als einen vollen Karton bestellen. Systeme weisen optimale Zonen zu und nutzen Pick-to-Light- oder Put-to-Light-Wände, um einen hohen Durchsatz und Genauigkeit bei vielen Artikeln und variablen Bestellmengen zu gewährleisten. Die Sequenzierung der Kommissionierung trägt außerdem dazu bei, Engpässe in stark frequentierten Gängen zu vermeiden . Die Vollkartonkommissionierung umfasst versiegelte Kartons mit einem einzigen Artikel (SKU), typischerweise für den Großhandel oder die Warenauffüllung in Filialen. Aufträge mit gleichen Anforderungen werden zusammengefasst, und die Kommissionierer folgen optimierten Routen, die durch Sprachsteuerung oder Pick-to-Conveyor-Strategien unterstützt werden. Der Lagerbestand wird in Echtzeit überwacht, sodass Nachschubmaßnahmen ausgelöst werden, bevor Fehlbestände den Warenfluss stören. Diese Kombination aus Zusammenfassung, Routenplanung und Echtzeit-Bestandskontrolle ist zentral für eine effiziente Kommissionierung . Die Palettenkommissionierung erfolgt auf der Ebene der Einzelartikel. Bei der Vollpalettenkommissionierung werden komplette Paletten aus dem Reservelager für ausgehende Aufträge oder die interne Nachschubversorgung entnommen. Die Aufgaben werden so sequenziert, dass sie mit den Laderampenplänen und der Ladeplanung übereinstimmen. Die Kommissionierung von Paletten mit gemischten Artikeln konsolidiert verschiedene Produkte auf einer Palette. Die Reihenfolge wird so geplant, dass stabile Lagen entstehen und die Verpackungsregeln eingehalten werden. Mobile Geräte, Sprachsysteme oder automatisierte Fahrzeuge koordinieren in der Regel die Aufgaben auf Palettenebene.
Reduzierung von Fahrzeiten, Layout und Reisezeiten
Sobald die Kommissionierung im Lager auf Artikelebene definiert ist, geht es im nächsten Schritt darum, die Lagerorte der Artikel und die Wegeführung der Mitarbeiter zu optimieren. Ein strukturierter Lagerplatzierungs-Prozess beginnt mit der Auswertung von Auftragsdaten der letzten 6–12 Monate und der Priorisierung der Artikel nach Kommissionierhäufigkeit, Volumen und Gewicht. Die 20 % der Artikel mit der höchsten Kommissioniergeschwindigkeit werden in der optimalen Position zwischen Knie- und Schulterhöhe platziert, während die nächsten 30 % in maximal zwei Gängen Entfernung von Verpackungs- oder Versandabteilung gelagert werden, um die Laufwege zu verkürzen. Artikel mit geringem Umschlag werden in oberen Regalen oder in weiter entfernten Gängen gelagert. Die Lagerplatzierung für Artikel mit hohem Umschlag wird monatlich, die für Artikel mit geringem Umschlag vierteljährlich überprüft, um das Layout an die Nachfrage anzupassen. Dieser datenbasierte Ansatz reduziert die Laufwege und steigert die Produktivität . Auch die Lagergestaltung spielt eine wichtige Rolle. Gerade Einbahnstraßen mit definierten Kommissionierwegen im Uhrzeigersinn oder gegen den Uhrzeigersinn verhindern unnötige Wege und Staus. Die Trennung von Wareneingangs- und Warenausgangsrampen reduziert Verzögerungen durch Querverkehr, und dynamische Kommissionierflächen wie Durchlaufregale für Kartons oder Paletten halten die Produkte für einen schnelleren Zugriff griffbereit. Eine einheitliche Standortkennzeichnung mit Barcodes oder RFID, die mit dem WMS verknüpft ist, verkürzt die Suchzeit zusätzlich . Auf Systemebene kann die Ware-zum-Mann-Automatisierung durch den Einsatz vertikaler Hochregallager und Hochregallager bis zu 85 % der Lagerfläche einsparen. Diese Systeme liefern die Artikel direkt an die Mitarbeiter, wodurch Laufwege und Hebevorgänge weitgehend entfallen, und können bei Bedarf schwere Palettenladungen aufnehmen. Derart hohe Flächennutzungsgewinne ermöglichen die Aufnahme eines größeren Artikelsortiments, ohne die Gebäudefläche zu erweitern . Auch gut gestaltete Arbeitsplätze tragen zur Reduzierung der Laufwege bei. Durchlaufregale transportieren Paletten auf leicht geneigten Rollenbahnen nach vorne, sodass die Kommissionierer direkt am Gang arbeiten können, anstatt in tiefe Lagergänge vorzudringen. Die Integration von Förderbändern in der Nähe dieser Kommissionierpunkte reduziert unnötige Laufwege zusätzlich.
Manuelle vs. automatisierte Kommissionierleistung
Aus Performance-Sicht geht es beim Kommissionieren im Lager heutzutage oft darum, das richtige Verhältnis zwischen manueller Arbeit und Automatisierung zu finden. Manuelle Kommissionierung erreicht typischerweise 100–200 Artikel pro Stunde, während automatisierte Systeme je nach Artikelkomplexität 400–800+ Artikel pro Stunde schaffen und ohne Unterbrechungen arbeiten. Dies führt zu einem deutlich höheren Durchsatz in Spitzenzeiten . Ähnlich verhält es sich mit der Genauigkeit. Manuelle Fehlerraten von 1–3 % sind üblich, während automatisierte Systeme durch den Einsatz von Sensoren und Software zur Validierung jedes Kommissioniervorgangs oft unter 0.5 % liegen. Höhere Genauigkeit reduziert Retouren, Nacharbeit und Kundenbeschwerden . Auch die Arbeits- und Kostenstruktur unterscheiden sich erheblich. Manuelle Prozesse erfordern laufende Ausgaben für Löhne, Personalbeschaffung, Schulungen, Überstunden und Arbeitssicherheit, wobei die Produktivität durch Ermüdung und Personalfluktuation eingeschränkt wird. Automatisierte Systeme erfordern höhere Anfangsinvestitionen in Ausrüstung, Software und Integration, stabilisieren aber die Betriebskosten langfristig und reduzieren die Abhängigkeit von schwankenden Arbeitsmärkten. Dies verbessert in mittleren bis großen Unternehmen oft gleichzeitig die Kosten pro Auftrag, die Genauigkeit und den Durchsatz . Flexibilität ist der Hauptvorteil der manuellen Kommissionierung. Teams können sich schnell an neue Produkte oder kurzfristige Nachfrageänderungen anpassen, während automatisierte Systeme bei Sortimentsänderungen mehr Planung und Konfigurationsanpassungen erfordern. Für viele Betriebe bietet ein Hybridmodell – manuelle Kommissionierung unterstützt durch gezielte Automatisierung wie Förderbänder, Scanner oder Ware-zum-Mann-Systeme – eine ausgewogene Lösung für die Frage, was Kommissionierung im Lager bedeutet, wenn sowohl Rentabilität als auch Agilität wichtig sind.
Entwurf und Optimierung eines Kommissioniervorgangs
Methodenauswahl nach Artikelprofil und Bestellmix
Die Gestaltung eines Kommissionierprozesses beginnt mit dem praktischen Verständnis der Kommissionierung im Lager: Welche Artikelnummern (SKUs) werden gehandhabt, wie häufig bewegen sie sich und wie bestellen die Kunden? Analysieren Sie die Bestellhistorie der letzten 6–12 Monate und ordnen Sie die Artikelnummern nach Kommissionierhäufigkeit, Volumen und Gewicht, um ein realistisches Profil von Bedarf und Kommissionieraufwand zu erstellen. Artikelnummern mit hoher Kommissionierhäufigkeit und geringem Gewicht eignen sich in der Regel für die Einzel- oder Teilkartonkommissionierung, während sperrige oder volumenreiche Artikelnummern eher für die Vollkarton- oder Palettenkommissionierung geeignet sind. Ziel ist es, für jede Artikelgruppe und jedes Bestellmuster die einfachste Methode zu finden, die die Servicelevels zu den niedrigsten Gesamtkosten erfüllt.
Ein strukturierter Lagerplatzierungsprozess gleicht das SKU-Profil mit Ihrem Lagerlayout ab. Bewährt hat sich, die 20 % der am häufigsten kommissionierten Artikel in optimaler Position zwischen Knie- und Schulterhöhe zu platzieren. Die nächsten 30 % werden in unmittelbarer Nähe von Verpackungs- oder Versandbereichen positioniert, während Artikel mit geringem Umschlag gemäß bewährten Lagerplatzierungsmethoden in oberen Regalen oder weiter entfernten Gängen landen . Gerade, einspurige Gänge mit einheitlichen Kommissionierwegen reduzieren Entscheidungsaufwand und Laufwege, insbesondere bei der Bündelung von Bestellungen mit häufig verwendeten SKUs oder deren Freigabe in Wellen, um unnötige Rückwege zu vermeiden. Überprüfen und optimieren Sie die Lagerplatzierung monatlich für die Artikel mit dem höchsten Umschlag und mindestens vierteljährlich für die übrigen Artikel, um die Annahmen zu den Laufwegen bei sich ändernder Nachfrage aktuell zu halten.
Sobald das physische Design steht, lässt sich die Methodenauswahl anhand des Auftragsmixes optimieren. Beispielsweise eignen sich für viele kleine E-Commerce-Bestellungen mit mehreren Artikeln die Kommissionierung einzelner Artikel in Chargen oder Zonen, während für Großhandels- oder Filialbestellungen die Kommissionierung ganzer Kartons oder Paletten sinnvoller ist. Die Gruppierung von Bestellungen mit sich überschneidenden Artikeln in Wellen und der Einsatz dynamischer Zonen oder Pick-to-Consolidation-Strategien reduzieren die Anzahl der Handgriffe und die Laufwege gemäß moderner Kommissionierprozesse . Dieser strukturierte Ansatz macht die abstrakte Frage nach dem Kommissionieren im Lager zu konkreten Designentscheidungen, die auf dem Artikelverhalten und der Kundennachfrage basieren.
Ergonomie, Sicherheit und Hilfsmittel für den Materialtransport
Die Optimierung von Kommissioniervorgängen bedeutet auch, ergonomische Risiken zu minimieren. Häufige Gefahren sind das Heben oder Tragen schwerer Lasten ohne Hilfe, das Bücken oder Drehen, um tiefliegende oder schwer erreichbare Artikel zu heben, sowie wiederholtes Heben oder Greifen während der Schicht, wie in den Sicherheitsrichtlinien für die Kommissionierung beschrieben . Grundsätzlich sollten mechanische Hilfsmittel verwendet werden, wenn die Last etwa 51 kg überschreitet. Dies ist die empfohlene maximale Last für manuelles Heben unter idealen Bedingungen mit beiden Händen. Neben dem Gewicht selbst sollten Sie auch das Kommissionieren unterhalb der Kniehöhe oder oberhalb der Schulterhöhe vermeiden, da dort die Hebelwirkung gering ist und das Verletzungsrisiko stark ansteigt.
Die Gestaltung von Arbeitsplatz und Kommissionierbereich ist entscheidend. Arbeitsplätze sollten so gestaltet sein, dass die Bediener eine neutrale Körperhaltung einnehmen können: gerader Nacken und Rücken, entspannte Schultern, Ellbogen im 90°-Winkel und Handgelenke gerade gemäß ergonomischen Empfehlungen . Paletten sollten möglichst oberhalb des Bodens gelagert werden, sodass der Großteil der Arbeit im „Kraftbereich“ zwischen Knien und Schultern stattfindet und so Bücken und Überstrecken vermieden werden . Palettenregale sollten verwendet werden, um die Produkte automatisch zum Kommissionierbereich zu befördern und die Kommissionierplätze stets in der Nähe des Bedieners zu halten. Förderbänder sollten nah am Bediener positioniert werden, um die Transportwege gemäß den Richtlinien für die Gestaltung von Palettenregalen zu minimieren.
Hilfsmittel für den Materialtransport reduzieren die Belastung und fördern eine höhere, nachhaltige Produktivität. Mobile Hubtische, die Lasten bis zu ca. 544 kg (1,200 lb) tragen und auf Arbeitshöhe angehoben werden können, ermöglichen es den Bedienern, schwere Gegenstände zu schieben oder zu rollen, anstatt sie manuell mit einem Hubwagen anzuheben . Anti-Ermüdungsmatten an Steharbeitsplätzen und höhenverstellbare Bänke tragen dazu bei, Rücken- und Beinermüdung bei langen Schichten zu reduzieren . Schließlich senkt die regelmäßige Jobrotation, bei der Kommissionierer Aufgaben mit weniger Heben oder Greifen übernehmen, die kumulative Muskel-Skelett-Belastung und unterstützt eine gleichbleibende Leistung im gesamten Betrieb.
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Zusammenfassung: Entwicklung einer zukunftssicheren Picking-Strategie
Ein zukunftssicherer Kommissionierprozess beginnt mit klaren Zielvorgaben für Genauigkeit, Geschwindigkeit und Kosten und basiert auf realen Auftragsdaten. Ingenieure und Manager müssen die Kommissionierung von einzelnen Kartons oder Paletten anhand der Artikelgröße, der Umschlagshäufigkeit und der Auftragsmuster – nicht aus Gewohnheit – planen. Datengestützte Lagerplatzoptimierung und durchdachte Layouts reduzieren die Wegezeiten, senken die Personalkosten und ermöglichen einen höheren Durchsatz, ohne die Mitarbeiter zu überlasten.
Ergonomie und Sicherheit sind keine bloßen Zusatzfunktionen. Sie bestimmen, wo schnell drehende Artikel platziert werden, wie hoch schwere Gegenstände gelagert werden und wann Hilfsmittel und Hebevorrichtungen eingesetzt werden. Eine gute Konstruktion sorgt dafür, dass die meisten Kommissioniervorgänge im optimalen Arbeitsbereich stattfinden, verkürzt die Greifwege und reduziert manuelle Hebevorgänge. Dies verringert das Verletzungsrisiko und gewährleistet eine gleichbleibende Kommissionierleistung auch über lange Schichten.
Manuelle, automatisierte und hybride Lagerhaltungssysteme haben alle ihre Berechtigung. Manuelle Systeme bieten Flexibilität. Automatisierung sorgt für höhere und stabilere Leistung. Die beste langfristige Strategie kombiniert in der Regel beide Ansätze und integriert gezielte Technologien und Ausrüstung von Partnern wie Atomoving, wo der ROI klar ist. Betrachten Sie die Kommissionierung als ein System, das Sie messen, anpassen und in Zyklen optimieren. Teams, die diesen Ansatz verfolgen, halten ein hohes Serviceniveau aufrecht und passen sich gleichzeitig neuen Produkten, Vertriebskanälen und Nachfrageschwankungen an, ohne das Lager von Grund auf neu aufbauen zu müssen.
Häufig gestellte Fragen
Was bedeutet Kommissionierung im Lager?
Kommissionierung bezeichnet den Prozess der Auswahl der richtigen Produkte aus dem Lagerbestand zur Erfüllung von Kundenbestellungen. Dies umfasst das Entnehmen der Artikel aus ihren Lagerplätzen und deren Vorbereitung für den Versand. Ziel ist es, Genauigkeit bei gleichzeitiger Effizienzoptimierung zu gewährleisten. Leitfaden zur Lagerkommissionierung.
Wie läuft der Kommissionierungsprozess in einem Lager ab?
Der Kommissionierungsprozess umfasst mehrere Schritte: Auftragsannahme, Auffinden der benötigten Artikel im Lager, Entnahme der Artikel und Zusammenstellung der Artikel für Verpackung und Versand. Er ist ein entscheidender Bestandteil des Lagerbetriebs und gewährleistet die termingerechte Lieferung der Produkte. Kommissionierung erklärt.
Was ist Voice Picking in einem Lager?
Voice Picking ist eine freihändige und papierlose Methode, bei der Mitarbeiter über ein Headset mündliche Anweisungen erhalten, um Artikel aus bestimmten Lagerbereichen zu entnehmen. Diese Technologie verbessert die Genauigkeit und beschleunigt den Kommissionierprozess, da sich die Mitarbeiter auf ihre Aufgabe konzentrieren können, ohne Geräte oder Papier zu handhaben. Vorteile von Voice Picking.
Welche Rolle spielt ein Kommissionierer im Lager?
Ein Kommissionierer entnimmt Produkte aus dem Lager gemäß Kundenbestellungen. Zu seinen Aufgaben gehören das Prüfen von Bestandslisten, das Zusammenstellen der Artikel und deren Versandvorbereitung. Genauigkeit und Schnelligkeit sind in diesem schnelllebigen Job unerlässlich, um die Kundennachfrage effizient zu erfüllen. Aufgabenbeschreibung Kommissionierer.
