Die Kommissionierung im Lager ist der Punkt, an dem Servicequalität, Personalkosten und Layoutgestaltung aufeinandertreffen. Dieser Leitfaden erklärt, was Kommissionierung im Lager bedeutet, wie verschiedene Methoden funktionieren und welche Technologien Genauigkeit, Geschwindigkeit und Kosten tatsächlich verbessern. Sie erfahren, wie Sie Kommissionierstrategien an Ihr Artikelprofil, Ihr Layout und Ihre Mitarbeiter anpassen und dabei Sicherheit und Ergonomie gewährleisten. Nutzen Sie ihn als praktisches Nachschlagewerk, um Ihre eigene Kommissionierabwicklung zu planen, zu vergleichen oder zu optimieren.
Was Kommissionierung im Lager ist und warum sie wichtig ist
Kommissionierung in modernen Lagern definieren
Wenn Teams im Lager fragen, was Kommissionierung im Lager bedeutet, meinen sie eigentlich, wie einzelne Kundenbestellungen in physische Warenbewegungen umgesetzt werden. Vereinfacht gesagt, ist die Kommissionierung im Lager der Prozess des Auffindens, Auswählens und Entnehmens von Artikeln aus den Lagerplätzen zur Auftragsabwicklung. In modernen Fulfillment-Centern umfasst dies verschiedene Arbeitsabläufe wie Einzelkommissionierung, Kommissionierung von Teilkartons, Kommissionierung von Vollkartons und Palettenkommissionierung, die häufig von einem Lagerverwaltungssystem (WMS) koordiniert werden. Bei jeder Kommissionierung geht es um einzelne Einheiten, die aus Lagerplätzen entnommen werden. Diese werden üblicherweise in Wellen zusammengefasst, damit die Mitarbeiter die Laufwege minimieren und die Kommissionierung in Echtzeit mithilfe von Technologien wie Sprach- oder Lichtführung bestätigen können. um die Genauigkeit in Umgebungen mit hohem Durchsatz aufrechtzuerhaltenDie Kommissionierung mit geteilten Kartons kommt zum Einsatz, wenn Aufträge weniger als einen vollen Karton benötigen. Dabei werden optimierte Zonen und lichtgesteuerte Wände genutzt, um einen hohen Durchsatz zu gewährleisten und gleichzeitig Staus an der Kommissionierlinie zu vermeiden. selbst bei unterschiedlichen Artikelnummern und BestellgrößenBei Massenbewegungen werden ganze Kartons oder Paletten kommissioniert, wobei die Arbeitsschritte so aufeinander abgestimmt sind, dass die Bediener effiziente Wege nutzen und die ausgehenden Ladungen in der richtigen Reihenfolge am Dock für den Versand bereitgestellt werden. um die Ladeplanung und die Nachschubversorgung zu optimierenBei all diesen Methoden besteht das Hauptziel der Kommissionierung im Lager darin, Geschwindigkeit, Genauigkeit und Arbeitsaufwand so auszubalancieren, dass jede Bestellung das Gebäude korrekt und pünktlich verlässt.
Kern-KPIs: Genauigkeit, Geschwindigkeit und Kosten
Drei KPIs definieren, ob ein Kommissioniervorgang gut funktioniert: Genauigkeit, Geschwindigkeit und Kosten. Die Genauigkeit misst, wie oft der richtige Artikel, die richtige Menge und die richtige Chargen- oder Seriennummer kommissioniert werden; manuelle Prozesse weisen typischerweise Fehlerraten im Bereich von 1–3 % auf, während automatisierte Systeme die Fehler durch den Einsatz von Bildverarbeitung, Sensoren und Systemprüfungen zur Vermeidung von Fehlkommissionierungen auf unter 0.5 % reduzieren können. selbst bei zufällig gestapelten GegenständenDie Geschwindigkeit wird in Kommissionierreihen oder Kommissioniervorgängen pro Stunde gemessen; manuelle Kommissionierung erreicht oft 100–200 Kommissioniervorgänge pro Stunde, während automatisierte Lösungen 400–800+ Kommissioniervorgänge pro Stunde erreichen und diese Rate auch in Spitzenzeiten konstant halten können. weil Maschinen nicht aufgrund von Ermüdung langsamer werden.Die Kosten hängen direkt mit Arbeitskräften und Ausrüstung zusammen; manuelle Arbeitsgänge erfordern geringere Anfangsinvestitionen, verursachen aber laufende Kosten für Löhne, Überstunden, Schulungen und Fehler, während automatisierte Systeme zwar höheres Kapital benötigen, aber im Laufe der Zeit stabilere Betriebskosten und einen besseren Durchsatz bieten. was zu einer höheren Kapitalrendite in mittelständischen bis großen, wachsenden Betrieben führtBei der Bewertung der Kommissionierung im Lager aus Managementsicht sollten diese KPIs gemeinsam erfasst werden, da die Steigerung der reinen Geschwindigkeit ohne Berücksichtigung von Genauigkeit und Ergonomie in der Regel zu Nacharbeit, Retouren und langfristigen Kosten pro Auftrag führt. Zur Optimierung dieser Prozesse eignen sich Tools wie beispielsweise Lagerkommissionierer, Kommissioniermaschinen und manueller Hubwagen sind unerlässlich. Darüber hinaus ist Ausrüstung wie beispielsweise Trommelwagen kann bei der effizienten Materialhandhabung helfen.
Schlüsselauswahlmethoden und zugehörige Technologien
Kommissionierung von Einzelstücken, Kisten und Paletten erklärt
Um zu verstehen, was im Lager Kommissionierung bedeutet, ist es hilfreich, die Arbeit in Einzel-, Karton- und Palettenkommissionierung zu unterteilen. Die Einzelstückkommissionierung konzentriert sich auf einzelne Einheiten und ist im E-Commerce und bei Ersatzteilen üblich. In optimierten Abläufen werden Bestellungen mit ähnlichen Artikeln in Wellen zusammengefasst, sodass die Kommissionierer weniger Wege zurücklegen müssen. Sprach- oder Lichtsysteme leiten die Mitarbeiter, um Produktivität und Genauigkeit in Echtzeit zu bestätigen und zu verfolgen. Wellenplanung und Sprach- oder Lichtführung sind Standardwerkzeuge beim Picken großer Mengen.Die Kommissionierung von Teilkartons (auch als Split-Case-Kommissionierung bekannt) kommt zum Einsatz, wenn Kunden weniger als einen vollen Karton bestellen. Systeme weisen optimale Zonen zu und nutzen Pick-to-Light- oder Put-to-Light-Wände, um einen hohen Durchsatz und eine hohe Genauigkeit bei der Bearbeitung von Artikeln mit vielen Artikeln und variablen Bestellmengen zu gewährleisten. Die Kommissionierung nach Reihenfolge trägt auch dazu bei, Staus in stark frequentierten Gängen zu reduzieren.Die Kommissionierung von Vollkartons umfasst versiegelte Kartons einer einzelnen Artikelnummer (SKU), typischerweise für den Großhandel oder die Warenauffüllung in Filialen. Bestellungen mit gleichem Kartonbedarf werden zusammengefasst, und die Kommissionierer folgen optimierten Routen, die durch Sprachsteuerung oder Pick-to-Conveyor-Strategien unterstützt werden. Der Lagerbestand wird in Echtzeit überwacht, sodass Nachschubmaßnahmen ausgelöst werden, bevor Fehlbestände den Warenfluss stören. Diese Kombination aus Stapelverarbeitung, Routenplanung und Echtzeit-Bestandskontrolle ist zentral für eine effiziente Kommissionierung.Die Palettenkommissionierung erfolgt auf der Ebene der höchsten Artikeleinheit. Bei der Vollpalettenkommissionierung werden komplette Paletten aus dem Reservelager für ausgehende Aufträge oder interne Nachschublieferungen entnommen. Die Arbeitsschritte werden dabei so sequenziert, dass sie mit den Laderampenplänen und der Ladeplanung übereinstimmen. Bei der Kommissionierung von Paletten mit gemischten Artikeln werden verschiedene Produkte auf einer Palette zusammengefasst. Die Reihenfolge wird so geplant, dass stabile Lagen entstehen und die Verpackungsvorschriften eingehalten werden. Mobile Geräte, Sprachsysteme oder automatisierte Fahrzeuge koordinieren typischerweise Aufgaben auf Palettenebene..
Reduzierung von Fahrzeiten, Layout und Reisezeiten
Sobald die Kommissionierung auf Artikelebene definiert ist, geht es im nächsten Schritt darum, die Lagerorte der Artikel und die Wegeführung der Mitarbeiter zu optimieren. Ein strukturierter Lagerplatzierungs-Prozess beginnt mit der Auswertung von Bestelldaten der letzten 6–12 Monate und der Priorisierung der Artikel nach Kommissionierhäufigkeit, Volumen und Gewicht. Die 20 % der Artikel mit der höchsten Kommissioniergeschwindigkeit werden im optimalen Bereich zwischen Knie- und Schulterhöhe platziert, während die nächsten 30 % in unmittelbarer Nähe von Verpackungs- oder Versandabteilung gelagert werden, um die Laufwege zu verkürzen. Artikel mit geringem Umschlag werden in oberen Regalen oder in weiter entfernten Gängen gelagert. Die Lagerplatzierung für Artikel mit hohem Umschlag wird monatlich, die für Artikel mit geringem Umschlag vierteljährlich überprüft, um das Layout stets an die Nachfrage anzupassen. Dieser datengestützte Ansatz zur Zeiteinteilung reduziert die Reisezeiten direkt und verbessert die Produktivität.Auch die Anordnung der Lagerfläche spielt eine wichtige Rolle. Gerade Einbahnstraßen mit festgelegten Kommissionierwegen im Uhrzeigersinn oder gegen den Uhrzeigersinn verhindern unnötiges Zurücklaufen und Staus. Die Trennung von Wareneingangs- und Warenausgangsrampen reduziert Verzögerungen durch Querverkehr, und dynamische Kommissionierflächen wie Durchlaufregale für Kartons oder Paletten sorgen dafür, dass die Produkte stets griffbereit sind und somit schneller zugänglich sind. Eine einheitliche Standortkennzeichnung mit Barcodes oder RFID-Chips, die mit dem WMS verknüpft sind, verkürzt die Suchzeit zusätzlich.Auf Systemebene kann die Ware-zum-Mann-Automatisierung durch vertikale, hochdichte Lagersysteme und Hochregallager bis zu 85 % der Bodenfläche einsparen. Diese Systeme liefern die Artikel direkt an die Bediener, wodurch Laufwege und Hebevorgänge weitgehend entfallen, und ermöglichen bei Bedarf die Lagerung schwerer Palettenladungen. Durch eine derart hohe Flächennutzungsoptimierung können mehr Artikel angeboten werden, ohne die Gebäudegrundfläche zu vergrößern.Eine Reduzierung der Laufwege wird auch durch gut gestaltete Arbeitsplätze erreicht. Palettendurchlaufregale transportieren die Paletten auf leicht geneigten Rollenbahnen nach vorne, sodass die Kommissionierer an der Gangfront arbeiten können, anstatt in tiefe Lagergänge vorzudringen. Die Integration eines Förderbandes in der Nähe dieser Kommissionierpunkte reduziert unnötige Laufwege zusätzlich..
Manuelle vs. automatisierte Kommissionierleistung
Aus Leistungssicht geht es beim Kommissionieren in einem Lager heutzutage oft darum, das richtige Verhältnis zwischen manueller Arbeit und Automatisierung zu finden. Manuelle Kommissionierung erreicht typischerweise etwa 100–200 Artikel pro Stunde, während automatisierte Systeme je nach Artikelkomplexität 400–800+ Artikel pro Stunde schaffen und kontinuierlich ohne Unterbrechungen arbeiten können. Dies führt zu einem deutlich höheren Durchsatz während der Spitzenzeiten.Die Genauigkeit folgt einem ähnlichen Muster. Manuelle Fehlerraten von 1–3 % sind üblich, während automatisierte Systeme durch den Einsatz von Sensoren und Software zur Validierung jedes einzelnen Picks oft unter 0.5 % liegen. Höhere Genauigkeit reduziert Retouren, Nacharbeiten und Kundenbeschwerden.Arbeits- und Kostenstruktur unterscheiden sich erheblich. Manuelle Arbeitsgänge erfordern laufende Ausgaben für Löhne, Personalbeschaffung, Schulungen, Überstunden und Arbeitssicherheit, wobei die Produktivität durch Ermüdung und Personalfluktuation eingeschränkt wird. Automatisierte Systeme erfordern höhere Anfangsinvestitionen in Ausrüstung, Software und Integration, stabilisieren aber die Betriebskosten im Laufe der Zeit und reduzieren die Abhängigkeit von schwankenden Arbeitsmärkten. Dies verbessert in mittleren bis großen Betrieben häufig gleichzeitig die Kosten pro Bestellung, die Genauigkeit und den Durchsatz.Die Flexibilität ist der Hauptvorteil der manuellen Kommissionierung. Teams können sich schnell an neue Produkte oder kurzfristige Nachfrageänderungen anpassen, während automatisierte Systeme bei Sortimentsänderungen mehr Planung und Konfigurationsänderungen erfordern. Für viele Betriebe bietet ein Hybridmodell – manuelle Kommissionierung unterstützt durch gezielte Automatisierung wie Förderbänder, Scanner oder Ware-zum-Mann-Systeme – eine ausgewogene Lösung für die Frage, was im Lager kommissioniert werden sollte, wenn sowohl Rentabilität als auch Agilität wichtig sind.
Entwurf und Optimierung eines Kommissioniervorgangs
Methodenauswahl nach Artikelprofil und Bestellmix
Die Gestaltung eines Kommissionierprozesses beginnt mit dem praktischen Verständnis der Kommissionierung im Lager: Welche Artikelnummern (SKUs) werden gehandhabt, wie häufig bewegen sie sich und wie bestellen die Kunden? Analysieren Sie die Bestellhistorie der letzten 6–12 Monate und ordnen Sie die Artikelnummern nach Kommissionierhäufigkeit, Volumen und Gewicht, um ein realistisches Profil von Bedarf und Kommissionieraufwand zu erstellen. Artikelnummern mit hoher Kommissionierhäufigkeit und geringem Gewicht eignen sich in der Regel für die Einzel- oder Teilkartonkommissionierung, während sperrige oder volumenreiche Artikelnummern eher für die Vollkarton- oder Palettenkommissionierung geeignet sind. Ziel ist es, für jede Artikelgruppe und jedes Bestellmuster die einfachste Methode zu finden, die die Servicelevels zu den niedrigsten Gesamtkosten erfüllt.
Ein strukturierter Lagerplatzierungsprozess gleicht dann dieses SKU-Profil mit Ihrem Layout ab. Ein bewährter Ansatz besteht darin, die 20 % der am häufigsten entnommenen Artikel in „goldenen Zonen“ zwischen Knie- und Schulterhöhe zu platzieren, die nächsten 30 % in unmittelbarer Nähe von Verpackungs- oder Versandbereichen, während Artikel mit geringem Umschlag in oberen Regalen oder abgelegenen Gängen platziert werden. basierend auf bewährten Methoden zur ZeiteinteilungGerade, einspurige Gänge mit einheitlichen Kommissionierwegen reduzieren Entscheidungs- und Laufzeiten, insbesondere bei der Bündelung von Bestellungen mit häufig verwendeten Artikeln oder deren Freigabe in Wellen, um unnötige Rückfahrten zu vermeiden. Überprüfen und optimieren Sie die Lagerplatzplanung monatlich für die umsatzstärksten Artikel und mindestens vierteljährlich für die übrigen Artikel, um die Annahmen zu den Laufzeiten bei sich ändernder Nachfrage weiterhin zu berücksichtigen.
Sobald das physische Design steht, können Sie die Methodenauswahl je nach Auftragsmix optimieren. Beispielsweise eignen sich für Betriebe mit vielen kleinen, mehrzeiligen E-Commerce-Bestellungen die Kommissionierung einzelner Artikel in Chargen oder Zonen, während für Großhandels- oder Filialbestellungen die Kommissionierung ganzer Kartons oder Paletten sinnvoller ist. Die Gruppierung von Bestellungen mit sich überschneidenden Artikeln in Wellen und der Einsatz dynamischer Zonen oder Pick-to-Consolidation-Strategien reduzieren die Anzahl der Handgriffe und die Laufwege. gemäß modernem KommissionierprozessdesignDieser strukturierte Ansatz macht aus der abstrakten Frage, was im Lager kommissioniert wird, eine Reihe konkreter Gestaltungsentscheidungen, die mit dem Verhalten der Artikelnummern und der Kundennachfrage verknüpft sind.
Ergonomie, Sicherheit und Hilfsmittel für den Materialtransport
Die Optimierung von Kommissioniervorgängen bedeutet auch, ergonomische Risiken zu minimieren. Zu den häufigsten Gefahren zählen das Heben oder Tragen schwerer Lasten ohne fremde Hilfe, das Bücken oder Drehen, um tiefliegende oder schwer erreichbare Stellen zu erreichen, sowie wiederholtes Greifen oder Heben während einer Schicht. wie in den Sicherheitsrichtlinien für die Kommissionierung erwähnt.Eine Grundregel besagt, dass mechanische Hilfsmittel verwendet werden sollten, wenn die Last etwa 51 kg übersteigt. Dies gilt als die maximal empfohlene Last für das manuelle Heben unter idealen Bedingungen mit beiden Händen. Neben dem Gewicht selbst sollten Sie vermeiden, Hebezeuge unterhalb der Kniehöhe oder oberhalb der Schulterhöhe zu verwenden, da dort die Hebelwirkung gering ist und das Verletzungsrisiko stark ansteigt.
Die Gestaltung von Arbeitsplatz und Pick-Face-System ist entscheidend. Arbeitsplätze sollten so gestaltet sein, dass Bediener eine neutrale Körperhaltung einnehmen können: gerader Nacken und Rücken, entspannte Schultern, Ellbogen im 90°-Winkel und gerade Handgelenke. gemäß ergonomischen EmpfehlungenPalettenladungen sollten nach Möglichkeit oberhalb des Bodens gelagert werden, damit der Großteil der Arbeit im „Kraftbereich“ zwischen Knien und Schultern stattfindet. um Bücken und Überstrecken zu reduzierenVerwenden Sie Durchlaufregale, um die Produkte automatisch zur Kommissionierseite zu transportieren und die Kommissionierplätze stets in der Nähe des Bedieners zu halten. Platzieren Sie die Förderbänder nah beieinander, um die Transportwege zu minimieren. gemäß den Richtlinien für die Konstruktion von Palettendurchlaufregalen.
Hilfsmittel für den Materialtransport reduzieren die Belastung zusätzlich und unterstützen eine höhere, nachhaltige Produktivität. Mobile Hubtische, die Lasten bis zu ca. 1,200 kg aufnehmen und auf Arbeitshöhe anheben können, ermöglichen es den Bedienern, schwere Gegenstände zu schieben oder zu rollen, anstatt sie anzuheben. manueller HubwagenAnti-Ermüdungsmatten an Steharbeitsplätzen und höhenverstellbare Bänke tragen dazu bei, Rücken- und Beinermüdung bei langen Schichten zu reduzieren. hydraulischer PalettenhubwagenSchließlich senkt die Arbeitsplatzrotation, bei der Kommissionierer regelmäßig Aufgaben mit weniger Hebe- oder Greifaufwand übernehmen, die kumulative Muskel-Skelett-Belastung und unterstützt eine gleichbleibende Leistung im gesamten Betrieb. Trommelwagen.
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Zusammenfassung: Entwicklung einer zukunftssicheren Picking-Strategie
Ein zukunftssicherer Kommissionierprozess beginnt mit klaren Zielvorgaben für Genauigkeit, Geschwindigkeit und Kosten und basiert auf realen Auftragsdaten. Ingenieure und Manager müssen die Kommissionierung von einzelnen Kartons oder Paletten anhand der Artikelgröße, der Umschlagshäufigkeit und der Auftragsmuster – nicht aus Gewohnheit – planen. Datengestützte Lagerplatzoptimierung und durchdachte Layouts reduzieren die Wegezeiten, senken die Personalkosten und ermöglichen einen höheren Durchsatz, ohne die Mitarbeiter zu überlasten.
Ergonomie und Sicherheit sind keine bloßen Zusatzfunktionen. Sie bestimmen, wo schnell drehende Artikel platziert werden, wie hoch schwere Gegenstände gelagert werden und wann Hilfsmittel und Hebevorrichtungen eingesetzt werden. Eine gute Konstruktion sorgt dafür, dass die meisten Kommissioniervorgänge im optimalen Arbeitsbereich stattfinden, verkürzt die Greifwege und reduziert manuelle Hebevorgänge. Dies verringert das Verletzungsrisiko und gewährleistet eine gleichbleibende Kommissionierleistung auch über lange Schichten.
Manuelle, automatisierte und hybride Lagerhaltungssysteme haben alle ihre Berechtigung. Manuelle Systeme bieten Flexibilität. Automatisierung sorgt für höhere und stabilere Leistung. Die beste langfristige Strategie kombiniert in der Regel beide Ansätze und integriert gezielte Technologien und Ausrüstung von Partnern wie Atomoving, wo der ROI klar ist. Betrachten Sie die Kommissionierung als ein System, das Sie messen, anpassen und in Zyklen optimieren. Teams, die diesen Ansatz verfolgen, halten ein hohes Serviceniveau aufrecht und passen sich gleichzeitig neuen Produkten, Vertriebskanälen und Nachfrageschwankungen an, ohne das Lager von Grund auf neu aufbauen zu müssen.
Häufig gestellte Fragen
Was bedeutet Kommissionierung im Lager?
Kommissionierung bezeichnet den Prozess der Auswahl der richtigen Produkte aus dem Lagerbestand zur Erfüllung von Kundenbestellungen. Dies umfasst das Entnehmen der Artikel aus ihren Lagerplätzen und deren Vorbereitung für den Versand. Ziel ist es, Genauigkeit zu gewährleisten und gleichzeitig die Effizienz zu optimieren. Kommissionierleitfaden für das Lager.
Wie läuft der Kommissionierungsprozess in einem Lager ab?
Der Kommissionierungsprozess umfasst mehrere Schritte: Auftragsannahme, Auffinden der benötigten Artikel im Lager, Entnahme der Artikel und Zusammenstellung der Artikel für Verpackung und Versand. Er ist ein entscheidender Bestandteil des Lagerbetriebs und gewährleistet die termingerechte Lieferung der Produkte. Kommissionierung erklärt.
Was ist Voice Picking in einem Lager?
Die sprachgesteuerte Kommissionierung ist eine freihändige und papierlose Methode, bei der Mitarbeiter über ein Headset mündliche Anweisungen erhalten, um Artikel aus bestimmten Lagerbereichen zu entnehmen. Diese Technologie verbessert die Genauigkeit und beschleunigt den Kommissionierungsprozess, da sich die Mitarbeiter auf ihre Aufgabe konzentrieren können, ohne Geräte oder Papier zu handhaben. Vorteile der Stimmpickung.
Welche Rolle spielt ein Kommissionierer im Lager?
Ein Kommissionierer entnimmt Produkte aus dem Lager gemäß Kundenbestellungen. Zu seinen Aufgaben gehören das Prüfen von Bestandslisten, das Zusammenstellen der Artikel und deren Versandvorbereitung. Genauigkeit und Schnelligkeit sind in diesem schnelllebigen Job unerlässlich, um die Kundennachfrage effizient zu erfüllen. Kommissionierer-Rolle.
