การหยิบสินค้าในคลังสินค้า: ตั้งแต่การอนุมัติคำสั่งซื้อจนถึงการจัดส่ง

การหยิบสินค้าตามคำสั่งซื้อเป็นหัวใจสำคัญของการบริหารจัดการคลังสินค้า และเชื่อมโยงการวางแผนเข้ากับการส่งมอบสินค้าให้ลูกค้า เมื่อทีมงานถามว่ากระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้าคืออะไร พวกเขาต้องการภาพรวมแบบครบวงจร ไม่ใช่แค่การหยิบสินค้าจากชั้นวาง บทความนี้จะอธิบายขั้นตอนทั้งหมด ตั้งแต่การออกคำสั่งซื้อและการสร้างลำดับการหยิบสินค้า ไปจนถึงการเติมสินค้า การเคลื่อนย้าย การตรวจสอบ และการจัดการข้อผิดพลาด จนถึงการส่งมอบขั้นสุดท้ายเพื่อบรรจุและจัดส่ง คุณจะได้เห็นว่าการจัดวาง การจัดช่อง การกำหนดรูปแบบแรงงาน ระบบอัตโนมัติ และการควบคุมด้วยข้อมูล เปลี่ยนแปลงกระบวนการนี้อย่างไร การหยิบสินค้าในคลังสินค้า แปลงกระบวนการให้เป็นเวิร์กโฟลว์ที่ทำซ้ำได้ วัดผลได้ และปรับขนาดได้

จากนั้น เนื้อหาจะพิจารณาถึงวิธีการออกแบบผังพื้นที่และการดำเนินงานที่ช่วยลดเวลาในการเดินทาง พร้อมทั้งรักษาความปลอดภัยและความสอดคล้องของพนักงาน โดยจะอธิบายว่าระบบจัดการคลังสินค้า (WMS) หุ่นยนต์ และข้อมูลแบบเรียลไทม์ ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในแต่ละขั้นตอนได้อย่างไร ตั้งแต่การมองเห็นสินค้าคงคลัง ไปจนถึงการแนะนำผู้หยิบสินค้า และการติดตามประสิทธิภาพ ส่วนสุดท้ายจะสรุปประเด็นสำคัญทางด้านวิศวกรรมและการดำเนินงาน เพื่อให้ผู้นำด้านคลังสินค้า วิศวกรรมอุตสาหกรรม และการดำเนินงาน สามารถนำไปใช้ได้อย่างมีประสิทธิภาพและเป็นรูปธรรม เครื่องหยิบสินค้าตามคำสั่งซื้อ แบบจำลอง นอกจากนี้ การบูรณาการเครื่องมือต่างๆ เช่น รถหยิบสินค้ากึ่งไฟฟ้า สามารถเพิ่มประสิทธิภาพได้มากยิ่งขึ้น

การวางแผนกระบวนการทำงานการหยิบสินค้าแบบครบวงจรตั้งแต่ต้นจนจบ

ทีมปฏิบัติการที่ถามเกี่ยวกับกระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้า จำเป็นต้องเห็นภาพรวมของขั้นตอนการทำงานทั้งหมดอย่างชัดเจน ส่วนนี้จะแสดงแผนผังทุกขั้นตอน ตั้งแต่การออกคำสั่งซื้อจนถึงการจัดส่ง โดยเชื่อมโยงการวางแผน การเติมสินค้า การเดินทาง การตรวจสอบ และการส่งมอบเข้าด้วยกันเป็นกระบวนการทำงานที่ควบคุมได้ เป้าหมายคือการลดการเดินทาง ป้องกันสินค้าหมดสต็อก และรักษาความถูกต้องแม่นยำในทุกขั้นตอน

ตั้งแต่การออกคำสั่งซื้อจนถึงการสร้างชุดรับสินค้า

กระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้าเริ่มต้นเมื่อระบบปล่อยคำสั่งซื้อจากระบบหลักหรือ ERP ระบบจัดการคลังสินค้าจะจัดกลุ่มคำสั่งซื้อเหล่านี้เป็นรอบการหยิบสินค้าหรือภารกิจต่างๆ ตรรกะในการจัดกลุ่มมักใช้เวลาครบกำหนด เวลาตัดรอบของผู้ขนส่ง ขนาดของคำสั่งซื้อ และโซนการจัดส่ง ขั้นตอนนี้จะตัดสินใจว่าสินค้า SKU ใดจะถูกหยิบพร้อมกันและเมื่อใด

วิศวกรออกแบบขั้นตอนการปล่อยสินค้านี้เพื่อให้เกิดความสมดุลระหว่างเวลาตัดการขนถ่ายสินค้าที่ท่าเทียบเรือและภาระงานของพนักงานคัดแยกสินค้า วิธีการทั่วไปได้แก่:

• จัดส่งแบบเรียลไทม์สำหรับคำสั่งซื้อเร่งด่วนหรือต้องการจัดส่งภายในวันเดียวกัน
• คลื่นตามเวลาที่กำหนดจะสอดคล้องกับตารางเวลาของผู้ให้บริการ
• การจัดกลุ่มสินค้าตาม SKU หรือโซน เพื่อลดระยะทางการขนส่ง

การออกแบบคลื่นที่ดีจะช่วยลดความแออัดในพื้นที่ที่มีความต้องการสูง และป้องกันไม่ให้เกิดการขาดแคลนน้ำในพื้นที่ปลายทาง นอกจากนี้ยังช่วยรองรับความต้องการที่เพิ่มขึ้นอย่างฉับพลันโดยการปรับขนาดและความถี่ของคลื่นโดยไม่ต้องเปลี่ยนแปลงรูปแบบการจัดวาง

การเติมสินค้าในคลังสินค้าเตรียมรับและคลังสินค้าสำรอง

พื้นที่หยิบสินค้าด้านหน้า (Forward pick locations) จะเก็บสินค้าขนาดเล็กที่หยิบง่ายเพื่อให้หยิบได้รวดเร็ว ส่วนพื้นที่จัดเก็บสำรอง (Reserve storage) จะเก็บสินค้าจำนวนมากในตำแหน่งที่สูงกว่าหรือลึกกว่า กระบวนการหยิบสินค้าขึ้นอยู่กับการเติมสินค้าในพื้นที่หยิบด้านหน้าจากพื้นที่จัดเก็บสำรองให้ทันเวลา การวางแผนการเติมสินค้าที่ไม่ดีจะทำให้เกิดช่องว่างและทำให้พนักงานหยิบสินค้าล่าช้า

โดยทั่วไปวิศวกรจะกำหนดคำจำกัดความดังนี้:

• ระดับสต็อกขั้นต่ำและสูงสุดต่อคลังสินค้าแต่ละแห่ง
• ระบบจะทำการเติมสินค้าโดยอัตโนมัติตามความต้องการและอัตราการหมุนเวียนของสินค้าในอดีต
• กำหนดกฎการตัดรอบเพื่อให้การเติมสินค้าไม่กีดขวางทางเดินหยิบสินค้าที่ใช้งานอยู่

การเติมสินค้าอย่างทันท่วงทีช่วยให้พนักงานหยิบสินค้าทำงานได้โดยไม่ต้องรอพาเลทหรือลังสินค้า นอกจากนี้ยังช่วยให้การนับสินค้าเป็นรอบๆ มีความเสถียรมากขึ้น เนื่องจากสินค้าจะคงอยู่ในตำแหน่งที่กำหนดไว้ ในคลังสินค้าที่มีปริมาณมาก ผู้วางแผนมักจะกำหนดตารางการเติมสินค้าล่วงหน้า เพื่อให้สินค้าที่ขายดีทั้งหมดมีสินค้าเต็มก่อนที่การหยิบสินค้ารอบหลักจะเริ่มต้นขึ้น

การเดินทาง การรับ การตรวจสอบ และการจัดการข้อผิดพลาด

เวลาในการเดินทางและเวลาหยิบสินค้าเป็นต้นทุนหลักของกระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้า พนักงานหยิบสินค้าจะใช้เส้นทางที่เหมาะสมที่สุดผ่านทางเดินต่างๆ ระบบจะนำทางพวกเขาไปยังตำแหน่ง ปริมาณ และหน่วยวัด เวลาในการเดินทางมักเป็นส่วนสำคัญของเวลาหยิบสินค้าทั้งหมด ดังนั้นรูปแบบและการกำหนดเส้นทางจึงมีความสำคัญ

การตรวจสอบช่วยลดข้อผิดพลาดและการร้องเรียนจากลูกค้า วิธีการทั่วไป ได้แก่ การสแกนบาร์โค้ดของสถานที่และสินค้า การยืนยันปริมาณ หรือตัวเลขตรวจสอบ การตรวจสอบเหล่านี้ใช้เวลาเพิ่มขึ้นเพียงไม่กี่วินาที แต่ช่วยป้องกันปัญหาเรื่องรหัสสินค้าผิดและปริมาณผิดได้

การจัดการข้อยกเว้นครอบคลุมกรณีที่แผนไม่ตรงกับความเป็นจริง ข้อยกเว้นที่พบบ่อย ได้แก่ การหยิบสินค้าไม่ครบ สินค้าเสียหาย หรือสถานที่จัดเก็บถูกปิดกั้น แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดคือการบันทึกรหัสสาเหตุทันทีและเริ่มการทำงานอัตโนมัติ การทำงานเหล่านี้อาจรวมถึงการปรับสินค้าคงคลัง การเติมสินค้า หรือการจัดสรรคำสั่งซื้อใหม่ การแก้ไขข้อยกเว้นอย่างรวดเร็วช่วยรักษาระดับการบริการโดยไม่ต้องติดตามด้วยตนเอง

ส่งมอบให้กับฝ่ายบรรจุ คัดแยก และจัดส่ง

ขั้นตอนสุดท้ายเป็นการเชื่อมโยงการหยิบสินค้ากับการบรรจุและการจัดส่ง สินค้าที่หยิบแล้วจะถูกเคลื่อนย้ายไปยังพื้นที่รวมหรือพื้นที่บรรจุ สำหรับการหยิบสินค้าแบบแยกชิ้น สินค้าแต่ละคำสั่งซื้อมักจะมาถึงครบถ้วน สำหรับการหยิบสินค้าแบบเป็นชุดหรือตามโซน จุดรวมสินค้าจะรวมสินค้าจากโซนต่างๆ เข้าเป็นคำสั่งซื้อเดียว

ในขั้นตอนการบรรจุ พนักงานจะตรวจสอบสิ่งของภายในอีกครั้ง ใส่เศษวัสดุรองช่องว่าง และปิดกล่อง หลายแห่งใช้วิธีหยิบสินค้าใส่กล่องจัดส่งโดยตรงเพื่อลดขั้นตอนการสัมผัส หลังจากบรรจุเสร็จ กล่องจะเข้าสู่ขั้นตอนการคัดแยก พนักงานคัดแยกจะส่งกล่องไปยังประตูท่าเทียบเรือ ช่องทางการขนส่ง หรือกรงสำหรับขนส่งตามเส้นทางที่กำหนด โดยพิจารณาจากฉลากและวิธีการจัดส่ง

ระบบการจัดส่งช่วยปิดวงจรการทำงาน ระบบจะยืนยันการจัดส่ง อัปเดตสินค้าคงคลัง และส่งข้อมูลการติดตามไปยังลูกค้า การส่งมอบงานที่ราบรื่นช่วยให้มั่นใจได้ว่าผลประโยชน์จากกระบวนการคัดแยกสินค้าที่มีประสิทธิภาพจะไม่สูญเปล่าที่ท่าเรือ

การออกแบบผังงาน วิธีการ และแบบจำลองแรงงาน

การออกแบบผังคลังสินค้า วิธีการ และแบบจำลองแรงงาน เป็นตัวกำหนดกระบวนการหยิบสินค้าในทางปฏิบัติของคลังสินค้า ไม่ใช่แค่ทฤษฎีเท่านั้น ส่วนนี้เชื่อมโยงการจัดวางสินค้า วิธีการหยิบสินค้า และการเลือกจำนวนพนักงาน เข้ากับเวลาในการเดินทาง ความแม่นยำ และความปลอดภัย และแสดงให้เห็นว่าการตัดสินใจทางวิศวกรรมเกี่ยวกับผังคลังสินค้าและแบบจำลองแรงงาน ช่วยควบคุมต้นทุนต่อการหยิบสินค้า ปริมาณงาน และความเสี่ยงของพนักงานได้อย่างไร

การจัดวางและกำหนดตำแหน่งเพื่อลดเวลาเดินทางให้น้อยที่สุด

วิศวกรถือว่าระยะทางในการเดินทางเป็นความสูญเปล่าหลักในกระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้า การจัดวางที่ดีจะช่วยลดเวลาในการเดินและเคลื่อนย้ายโดยไม่เพิ่มความซับซ้อน หลักการพื้นฐานนั้นง่ายมาก คือ จัดวางสินค้าที่เคลื่อนที่เร็วที่สุดไว้ใกล้กับจุดบรรจุและจัดส่ง

ขั้นตอนการออกแบบโดยทั่วไปประกอบด้วย:

• จำแนก SKU ตามความเร็ว ปริมาตร และหน่วยการจัดการ
• วางสินค้าประเภท A ไว้ในจุดรับสินค้าล่วงหน้าใกล้กับจุดจัดส่งและรับสินค้า
• ใช้พื้นที่จัดเก็บสำรองสำหรับสินค้าขนาดใหญ่และสินค้าที่ขายช้า
• แยกสิ่งของขนาดใหญ่ หนัก และแตกหักง่าย ไว้ในพื้นที่ที่เหมาะสม

สำหรับสินค้าชิ้นเล็ก ให้ใช้พื้นที่จัดเก็บแบบหนาแน่น เช่น ชั้นวางของ หรือรางเลื่อนกล่องใกล้กับจุดบรรจุสินค้า สำหรับกล่องและพาเลท ให้จัดวางจุดหยิบสินค้าตามทางเดินหลัก เส้นทางหยิบสินค้าที่สั้นและชัดเจนจะช่วยลดความแออัดและลดเวลาในการค้นหา

วิศวกรยังตรวจสอบความกว้างของทางเดินเทียบกับอุปกรณ์ต่างๆ ด้วย เช่น รถยกแบบ Reach trucks แจ็คพาเลทและรถเข็นต้องการระยะห่างที่แตกต่างกัน ทางเดินที่มีขนาดไม่เหมาะสมจะเพิ่มความขัดแย้งและทำให้กระบวนการหยิบสินค้าช้าลง กฎการจราจรแบบทางเดียวที่ชัดเจนและการไหลเวียนแบบรูปตัวยูช่วยหลีกเลี่ยงการเดินรถเปล่า ผลลัพธ์ที่ได้คือรูปแบบการจัดวางที่ทำให้พนักงานหยิบสินค้าสัมผัสกับรายการสั่งซื้อมากขึ้นต่อเมตรที่เดิน

การเลือกระหว่างแบบแยกชิ้น แบบกลุ่ม แบบโซน และแบบคลื่น

การเลือกวิธีการหยิบสินค้าเป็นตัวกำหนดกระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้าในระดับยุทธวิธี แต่ละวิธีมีข้อดีข้อเสียแตกต่างกันในด้านระยะทาง ความซับซ้อน และการควบคุม วิศวกรจะเลือกวิธีการให้เหมาะสมกับลักษณะคำสั่งซื้อและเป้าหมายการให้บริการ

กรอบการเปรียบเทียบแบบง่ายๆ จะช่วยได้:

วิธี	เหมาะสำหรับ	กำไรหลัก	ความเสี่ยงหลัก
โดยสิ้นเชิง	ปริมาณน้อย ผสมสูง	มีความแม่นยำสูง	การเดินทางสูง
ชุด	ปริมาณปานกลาง เส้นสายคล้ายคลึงกัน	การเดินทางน้อยลง	ขั้นตอนการคัดแยกเพิ่มเติม
โซน	เว็บไซต์ขนาดใหญ่ มีสินค้าหลากหลายประเภท (SKU)	เดินน้อยลง	เขตสมดุล
คลื่น	ปริมาณมาก ขอบเขตจำกัดแคบ	การควบคุมวันที่จัดส่ง	ความซับซ้อนของการวางแผน

การหยิบสินค้าแบบแยกชิ้นช่วยให้ตรรกะง่ายขึ้น พนักงานหยิบสินค้าหนึ่งคนจัดการคำสั่งซื้อหนึ่งรายการตั้งแต่ต้นจนจบ เหมาะสำหรับธุรกิจอีคอมเมิร์ซเริ่มต้นและสินค้าที่มีมูลค่าสูงซึ่งการควบคุมมีความสำคัญมากกว่าความเร็ว การหยิบสินค้าแบบเป็นกลุ่มจะจัดกลุ่มคำสั่งซื้อเพื่อลดการเดินทางซ้ำซ้อน เหมาะสำหรับคำสั่งซื้อจำนวนมากที่มีสินค้าขายดีประเภทเดียวกัน

การจัดวางสินค้าแบบโซนจะจำกัดพนักงานหยิบสินค้าไว้ในพื้นที่ที่กำหนดไว้ ซึ่งช่วยลดการเดินทางและส่งเสริมความเชี่ยวชาญในท้องถิ่น จำเป็นต้องมีกระบวนการส่งมอบงานหรือการรวมสินค้าที่ชัดเจน การจัดวางสินค้าแบบคลื่นจะปรับการทำงานให้สอดคล้องกับเวลาตัดรอบของผู้ขนส่งและกำลังการผลิตของท่าเทียบเรือ วิศวกรใช้ข้อมูลเกี่ยวกับการหยิบสินค้าต่อชั่วโมง จำนวนรายการสั่งซื้อ และเป้าหมาย SLA เพื่อผสมผสานวิธีการเหล่านี้เข้าด้วยกันเป็นรูปแบบไฮบริด

การหยิบสินค้าโดยมีผู้ช่วยเทียบกับการหยิบสินค้าด้วยตนเอง และการใช้แรงงาน

การออกแบบแรงงานเป็นหัวใจสำคัญของกระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้าและการควบคุมต้นทุน แบบมีผู้ช่วยจะจับคู่พนักงานหยิบสินค้ากับผู้ช่วยหรือพนักงานขับรถ ส่วนแบบเดี่ยวจะมอบหมายงานทั้งหมดให้พนักงานคนเดียว เมื่อมองแวบแรก การหยิบสินค้าแบบมีผู้ช่วยดูเหมือนจะเร็วกว่าต่อคำสั่งซื้อ แต่ในทางปฏิบัติ เวลาที่เสียไปโดยเปล่าประโยชน์มักจะหักล้างผลประโยชน์นั้นไป

ปัจจัยสำคัญในการเปรียบเทียบรุ่นต่างๆ ได้แก่:

• จำนวนสินค้าที่คัดแยกโดยตรงต่อชั่วโมงการทำงาน
• สัดส่วนของเวลาที่ใช้ในการเดินเทียบกับเวลาที่ใช้ในการเก็บเกี่ยว
• เวลาที่ต้องรอผู้ช่วยหรืออุปกรณ์
• อัตราข้อผิดพลาดและความพยายามในการแก้ไขงาน

จากการศึกษาในสถานที่ให้บริการโลจิสติกส์ของบุคคลที่สาม พบว่าการใช้พนักงานคัดแยกสินค้าคนเดียวส่งผลให้ผลิตภาพโดยรวมสูงขึ้น สาเหตุหลักมาจากการรอคอยน้อยลงและความรับผิดชอบที่ชัดเจนขึ้น พนักงานแต่ละคนสามารถควบคุมจังหวะการทำงานและเส้นทางของตนเองได้ภายใต้กฎของระบบ ซึ่งช่วยลดเวลาที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มและเพิ่มประสิทธิภาพการใช้แรงงาน

รูปแบบการทำงานแบบมีผู้ช่วยยังคงเหมาะสำหรับสิ่งของหนักหรือขนาดใหญ่ที่ต้องใช้ทีมยก นอกจากนี้ยังช่วยในระหว่างขั้นตอนการฝึกอบรม วิศวกรมักออกแบบรูปแบบการทำงานแบบหลายระดับ พื้นที่ที่มีน้ำหนักมากหรือการหยิบสินค้าบนพาเลทจะใช้ทีมผู้ช่วย ส่วนการหยิบสินค้าขนาดเล็กจะใช้ผู้ปฏิบัติงานคนเดียวพร้อมรถเข็นหรืออุปกรณ์เคลื่อนที่ ข้อมูลจากระบบแบบเรียลไทม์ควรเป็นแนวทางในการปรับขนาดทีมและการมอบหมายงานอย่างต่อเนื่อง

หลักการด้านการยศาสตร์ ความปลอดภัย และการปฏิบัติตามกฎระเบียบ

หลักการออกแบบตามหลักสรีรศาสตร์และความปลอดภัยมีส่วนสำคัญต่อการออกแบบกระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้ามากพอๆ กับความเร็ว การออกแบบที่ไม่ดีนำไปสู่การบาดเจ็บ การเรียกร้องค่าเสียหาย และการหยุดชะงักของการทำงาน อาการปวดหลัง การเคลื่อนไหวซ้ำๆ และการสะดุดล้มเป็นความเสี่ยงหลัก ซึ่งสามารถลดลงได้ด้วยการจัดวางและวิธีการทำงานที่เหมาะสม

แนวทางปฏิบัติที่ดีประกอบด้วย:

• ควรจัดเก็บสิ่งของหนักไว้ในระดับความสูงระหว่างเข่าถึงหน้าอก
• จำกัดน้ำหนักในการยกด้วยมือตามกฎระเบียบท้องถิ่น
• ใช้เครื่องมือกลช่วยในการยกพาเลทและกล่องขนาดใหญ่
• จัดทางเดินให้โล่ง โดยมีทางเดินและทางข้ามที่ทำเครื่องหมายไว้ชัดเจน

สถานีจัดเก็บและหยิบสินค้าที่ออกแบบตามหลักสรีรศาสตร์ จัดวางหน้าจอ สแกนเนอร์ และกล่องบรรจุสินค้าให้อยู่ในระยะที่เอื้อมถึงได้ง่าย พื้นผิวการทำงานที่ปรับระดับได้เหมาะกับความสูงของผู้ปฏิบัติงานที่แตกต่างกัน การเอื้อมถึงที่สั้นลงและการก้มตัวน้อยลงช่วยลดความเมื่อยล้าและอัตราความผิดพลาด

การปฏิบัติตามกฎระเบียบนั้นต้องการขั้นตอนและฝึกอบรมที่ชัดเจน พนักงานต้องรู้จักกฎการยกของอย่างปลอดภัย กฎจราจร และเส้นทางฉุกเฉิน การตรวจสอบเป็นประจำจะตรวจสอบสภาพชั้นวาง สภาพพื้น และแสงสว่าง เมื่อวิศวกรวางแผนกระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้าที่ได้รับการปรับปรุงใหม่ พวกเขาควรรวมข้อมูลต้นทุนการบาดเจ็บไว้ในแผนธุรกิจด้วย การลดความเสี่ยงมักจะคุ้มค่ากับการลงทุนในระบบจัดเก็บ อุปกรณ์ช่วยเหลือ และระบบอัตโนมัติที่ดีขึ้น ซึ่งเชื่อมโยงความปลอดภัย ขวัญกำลังใจ และผลิตภาพในระยะยาวเข้าด้วยกันในการออกแบบที่สอดคล้องกัน

ระบบอัตโนมัติ, ระบบจัดการคลังสินค้า (WMS) และการเพิ่มประสิทธิภาพด้วยข้อมูล

ระบบอัตโนมัติได้เปลี่ยนกระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้า จากการเดินหยิบสินค้าด้วยมือไปเป็นการทำงานที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูล คลังสินค้าสมัยใหม่เชื่อมโยงการออกคำสั่งซื้อ สินค้าคงคลัง แรงงาน และอุปกรณ์เข้าด้วยกันผ่านซอฟต์แวร์ เซ็นเซอร์ และอุปกรณ์เคลื่อนที่ เป้าหมายยังคงเหมือนเดิม คือ ลดการเดินทาง ลดข้อผิดพลาด และเพิ่มผลผลิต ในขณะเดียวกันก็รักษาความยืดหยุ่นเพื่อรองรับความต้องการที่เพิ่มขึ้นอย่างฉับพลัน

WMS, WES และการควบคุมสินค้าคงคลังแบบเรียลไทม์

ระบบจัดการคลังสินค้า (WMS) กำหนดกระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้าในระดับระบบ โดยจะแบ่งคำสั่งซื้อออกเป็นงานย่อย กำหนดสถานที่จัดเก็บ และจัดลำดับขั้นตอนการทำงาน ส่วนระบบการจัดการคลังสินค้า (WES) จะอยู่ระหว่าง WMS และระบบอัตโนมัติ โดยจะกระจายงานไปยังโซนต่างๆ สายพานลำเลียง หุ่นยนต์เคลื่อนที่อัตโนมัติ (AMR) และพนักงานหยิบสินค้าด้วยตนเองแบบเรียลไทม์

การควบคุมสินค้าคงคลังแบบเรียลไทม์มีความสำคัญมากขึ้นเมื่อจำนวน SKU เพิ่มขึ้น แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดที่ใช้โดยทั่วไปมีดังนี้:

• การจัดการสินค้าคงคลังระดับสถานที่ด้วยรหัสเฉพาะหรือบาร์โค้ด
• การสแกนหรือเซ็นเซอร์จะยืนยันทุกครั้งที่มีการหยิบ เคลื่อนย้าย และจัดเก็บสินค้า
• ใช้วิธีการนับรอบแทนการนับรวมทั้งผนังประจำปี

เมื่อกระบวนการหยิบสินค้าแต่ละครั้งเสร็จสิ้นด้วยการสแกน ระบบจะอัปเดตสต็อกคงเหลือทันที ซึ่งช่วยลดปัญหาสินค้าหมดสต็อกในพื้นที่หยิบสินค้าล่วงหน้าและลดการเติมสินค้าฉุกเฉิน นอกจากนี้ยังช่วยปรับปรุงการวางแผนการหยิบสินค้าเป็นรอบๆ เนื่องจากปริมาณสินค้าที่พร้อมหยิบมีความน่าเชื่อถือ สำหรับวิศวกร ข้อมูลนี้ช่วยสนับสนุนแบบจำลองการจัดวางสินค้า การจำลองการเดินทาง และมาตรฐานแรงงาน

การขนส่งสินค้าแบบ Goods-to-Person, หุ่นยนต์เคลื่อนที่อัตโนมัติ (AMR) และการหยิบสินค้าด้วยหุ่นยนต์

ระบบขนส่งสินค้าแบบ Goods-to-Person ได้เปลี่ยนกระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้าไปอย่างสิ้นเชิง โดยลดการเดินลงเป็นส่วนใหญ่ รถขนส่งขนาดเล็ก เครนยกของขนาดเล็ก หรือโมดูลยกแนวตั้งจะนำกล่องหรือลังสินค้าไปยังจุดทำงาน พนักงานหยิบสินค้าจะอยู่ในพื้นที่ทำงานที่เหมาะสมตามหลักสรีรศาสตร์ และรับมือกับปริมาณงานที่สูงในระยะทางสั้นๆ

หุ่นยนต์เคลื่อนที่อัตโนมัติ (AMRs) ช่วยสนับสนุนการไหลเวียนของคนไปยังสินค้า ซอฟต์แวร์จะกำหนดให้ AMRs นำรถเข็น ชั้นวาง หรือภาชนะบรรจุไปยังผู้หยิบสินค้าหรือสถานีบรรจุสินค้า AMRs จะปรับเส้นทางแบบเรียลไทม์เพื่อหลีกเลี่ยงการจราจรติดขัดและสิ่งกีดขวาง ซึ่งช่วยลดการเดินที่ไม่ก่อให้เกิดประโยชน์และทำให้การเปลี่ยนแปลงผังพื้นที่ง่ายขึ้นเมื่อเทียบกับสายพานลำเลียงแบบคงที่

การหยิบชิ้นงานด้วยหุ่นยนต์เพิ่มความซับซ้อนขึ้นอีกระดับ แขนหุ่นยนต์ที่มีระบบการมองเห็น 3 มิติและการวางแผนการจับยึดโดยใช้ AI สามารถหยิบชิ้นงานจากถังเก็บหรือจากช่องส่งออกของระบบจัดเก็บและเรียกคืนสินค้าอัตโนมัติ (ASRS) ระบบเหล่านี้ทำงานได้ดีสำหรับ:

• บรรจุภัณฑ์ที่มั่นคงและสินค้าที่มีโครงสร้างแข็งแรง
• สินค้าที่มีปริมาณการขายสูงและมีความต้องการที่คาดการณ์ได้
• งานที่ต้องทำซ้ำๆ เช่น การฝึกอบรมพนักงานคัดแยกสินค้า

วิศวกรได้ประเมินตัวเลือกเหล่านี้โดยใช้ตัวชี้วัดต่างๆ เช่น จำนวนการหยิบต่อชั่วโมง เวลาการทำงาน อัตราข้อผิดพลาด และการใช้พลังงาน การบูรณาการกับระบบ WMS และ WES ทำให้หุ่นยนต์ได้รับคิวงานที่เหมาะสมที่สุด แทนที่จะใช้สคริปต์แบบคงที่

ระบบหยิบสินค้าด้วยการสแกน เสียง และแสง

การสแกน การแนะนำด้วยเสียง และการแนะนำด้วยแสง ได้กำหนดรูปแบบการติดต่อสื่อสารกับมนุษย์ในกระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้า การสแกนบาร์โค้ดหรือรหัส 2 มิติ ช่วยให้การตรวจสอบมีความแม่นยำยิ่งขึ้น ระบบจะยืนยันตำแหน่ง รายการ และปริมาณในแต่ละขั้นตอน ซึ่งช่วยลดการหยิบสินค้าผิดพลาดและป้อนข้อมูลที่ถูกต้องไปยังตัวชี้วัดประสิทธิภาพ (KPI)

ระบบหยิบสินค้าด้วยเสียงใช้ชุดหูฟังและอุปกรณ์สวมใส่ ระบบจะบอกตำแหน่งและจำนวนสินค้า ผู้หยิบสินค้าจะยืนยันด้วยเสียงหรือกดปุ่ม วิธีนี้ช่วยให้มือและสายตาว่าง ซึ่งเป็นประโยชน์ในการหยิบสินค้าเป็นกล่องหรือพาเลท นอกจากนี้ยังรองรับทีมงานหลายภาษาได้ เนื่องจากสามารถกำหนดค่าคำศัพท์ได้

ระบบที่ใช้แสงนำทางจะใช้ LED ในบริเวณจัดเก็บหรือผนังสำหรับวางสินค้า ในระบบ pick-to-light แสงและจอแสดงผลจะแสดงช่องและจำนวนสินค้าที่ต้องหยิบ ในระบบ put-to-light แสงจะช่วยนำทางในการรวมสินค้าตามคำสั่งซื้อ ระบบเหล่านี้ทำงานได้ดีสำหรับโมดูลการหยิบสินค้าแบบหนาแน่นที่มีจำนวนสินค้าในสายการผลิตสูง

การเลือกใช้ระหว่างการสแกน การสั่งงานด้วยเสียง และการใช้แสง ขึ้นอยู่กับลักษณะการสั่งซื้อ ความหนาแน่น และความแม่นยำที่ต้องการ หลายไซต์ใช้ระบบผสมผสาน ตัวอย่างเช่น ใช้การสแกนร่วมกับการสั่งงานด้วยเสียงในพื้นที่ที่มีสินค้าจำนวนมาก และใช้ระบบหยิบสินค้าด้วยแสงในโซนหยิบสินค้าแต่ละชิ้นที่มีการเคลื่อนไหวรวดเร็ว

ตัวชี้วัดประสิทธิภาพ (KPIs), แบบจำลองดิจิทัล (Digital Twins) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

ข้อมูลทำให้กระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้ากลายเป็นระบบที่วัดผลได้ แทนที่จะเป็นเพียงกล่องดำ ตัวชี้วัดประสิทธิภาพหลัก (KPI) ได้แก่:

• จำนวนการหยิบต่อชั่วโมง และจำนวนบรรทัดต่อชั่วโมง
• ความถูกต้องของคำสั่งซื้อและอัตราคำสั่งซื้อที่สมบูรณ์แบบ
• ต้นทุนแรงงานต่อคำสั่งซื้อหรือต่อรายการ
• ระยะทางในการเดินทางต่อเส้นทางรับสินค้า

วิศวกรสร้างแบบจำลองดิจิทัลของคลังสินค้าโดยใช้ข้อมูลเหล่านี้ แบบจำลองดิจิทัลนี้จำลองชั้นวาง ช่องเก็บสินค้า เส้นทางการเคลื่อนย้าย วิธีการหยิบสินค้า และกฎของอุปกรณ์ ทีมงานทดสอบสถานการณ์ต่างๆ เช่น กฎการจัดวางสินค้าใหม่ หุ่นยนต์เคลื่อนที่อัตโนมัติ (AMR) เพิ่มเติม หรือกลยุทธ์การหยิบสินค้าที่แตกต่างกัน โดยไม่รบกวนการดำเนินงานจริง

กระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องใช้แดชบอร์ด KPI รายวัน รายงานข้อผิดพลาด และการวิเคราะห์สาเหตุหลัก การดำเนินการทั่วไป ได้แก่ การจัดวาง SKU ที่มีการหมุนเวียนสูงใหม่ การปรับขนาดคลื่น หรือการเปลี่ยนแปลงการจัดสรรแรงงานระหว่างการหยิบ การเติม และการบรรจุ เมื่อเวลาผ่านไป สิ่งเหล่านี้ช่วยลดช่องว่างระหว่างประสิทธิภาพที่ออกแบบไว้กับประสิทธิภาพจริง และทำให้กระบวนการหยิบสินค้าสอดคล้องกับความต้องการและเป้าหมายการบริการ

สรุป: ประเด็นสำคัญสำหรับการหยิบสินค้าอย่างมีประสิทธิภาพ

การหยิบสินค้าตามคำสั่งซื้ออย่างมีประสิทธิภาพได้ตอบคำถามหลักแล้ว กระบวนการหยิบสินค้าในคลังสินค้าคืออะไร โดยมองว่าเป็นกระบวนการที่วางแผนมาอย่างดีตั้งแต่การจัดเตรียมสินค้าจนถึงการจัดส่ง การดำเนินงานที่มีประสิทธิภาพสูงสุดจะมองการหยิบสินค้าเป็นวงจรปิดที่เชื่อมโยงสัญญาณความต้องการ ความถูกต้องของสินค้าคงคลัง เวลาในการเดินทาง และประสิทธิภาพการบรรจุหีบห่อ รูปแบบ วิธีการ แรงงาน และระบบทั้งหมดทำงานร่วมกัน ไม่ใช่แยกจากกัน

จากมุมมองทางเทคนิค ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดมาจากการออกแบบสามชั้น ชั้นแรกคือ การออกแบบทางกายภาพ: การจัดวางสินค้าตามความเร็ว การกำหนดตรรกะการหยิบสินค้าล่วงหน้าเทียบกับการสำรองสินค้าที่ชัดเจน และเส้นทางการเคลื่อนที่ที่ลดการเดินผ่านตู้เปล่า ชั้นที่สองคือ การออกแบบกระบวนการ: การผสมผสานที่เหมาะสมระหว่างการหยิบสินค้าแบบแยกชิ้น แบบกลุ่ม แบบโซน และแบบคลื่น รวมถึงกฎที่ชัดเจนสำหรับการเติมสินค้าและการจัดการข้อยกเว้น ชั้นที่สามคือ ระบบควบคุม: ระบบจัดการคลังสินค้า (WMS) หรือระบบจัดการคลังสินค้า (WES) พร้อมการตรวจสอบสินค้าคงคลังแบบเรียลไทม์ การตรวจสอบด้วยการสแกนหรือเสียง และการเก็บรวบรวมข้อมูลในทุกขั้นตอน

ข้อมูลและระบบอัตโนมัติได้เปลี่ยนแปลงสิ่งที่กระบวนการหยิบสินค้าสามารถทำได้ โรงงานต่างๆ ใช้ตัวชี้วัดประสิทธิภาพหลัก (KPI) เช่น จำนวนสินค้าที่หยิบต่อชั่วโมง จำนวนบรรทัดต่อคำสั่งซื้อ และต้นทุนต่อบรรทัด เพื่อพิจารณาว่าควรเพิ่มหุ่นยนต์เคลื่อนที่อัตโนมัติ (AMR) ระบบส่งสินค้าถึงมือผู้รับ (GTS) หรือระบบหยิบสินค้าด้วยหุ่นยนต์เมื่อใด แบบจำลองดิจิทัลและการจำลองสถานการณ์ช่วยทดสอบรูปแบบและวิธีการใหม่ๆ ก่อนที่จะมีการเปลี่ยนแปลงทางกายภาพ

แผนงานในอนาคตชี้ให้เห็นถึงการจัดวางสินค้าด้วย AI มากขึ้น การวางแผนแรงงานเชิงคาดการณ์ และการบูรณาการที่แน่นแฟ้นยิ่งขึ้นระหว่างคำมั่นสัญญาด้านการขนส่งและรอบการหยิบสินค้า อย่างไรก็ตาม แม้แต่คลังสินค้าที่มีระบบอัตโนมัติสูงก็ยังต้องการพื้นฐานที่มีระเบียบวินัย ได้แก่ สินค้าคงคลังที่ถูกต้อง สถานีทำงานที่ถูกหลักสรีรศาสตร์ เส้นทางการเดินทางที่ปลอดภัย และพนักงานหยิบสินค้าที่ได้รับการฝึกฝน คลังสินค้าที่มีความยืดหยุ่นมากที่สุดนั้นผสมผสานวิศวกรรมแบบอนุรักษ์นิยม ระบบอัตโนมัติแบบเป็นขั้นตอน และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องโดยยึดตามคำจำกัดความที่ชัดเจนของ พนักงานคัดแยกสินค้าในคลังสินค้า กระบวนการ เครื่องมือต่างๆ เช่น ลิฟต์ยกแพลตฟอร์มแบบกรรไกร และ แจ็คพาเลทแบบแมนนวล ประสิทธิภาพการดำเนินงานที่ดีขึ้นอย่างเห็นได้ชัด