Facility Manager und Fuhrparkbesitzer fragen sich oft: Wie lange halten Scherenarbeitsbühnen im praktischen Einsatz, nicht nur auf dem Papier? Dieser Leitfaden erklärt die typischen Nutzungsdauern und Betriebsstunden und wie sich Einsatzzyklus und Umgebungsbedingungen auf die tatsächliche Lebensdauer auswirken. Sie erfahren mehr über die technischen Faktoren, die die Langlebigkeit beeinflussen, sowie über praktische Wartungs- und Kostenkalkulationstipps, um zu entscheiden, wann eine Überholung oder ein Austausch sinnvoll ist. Nutzen Sie diesen Leitfaden als technische Orientierungshilfe, um die Verfügbarkeit, Sicherheit und Rentabilität jeder einzelnen Arbeitsbühne in Ihrem Fuhrpark zu maximieren.
Definition der Lebensdauer und wichtiger Betriebsstundenkennzahlen für Scherenhubwagen
Typische Jahre und Betriebszeiten, die Sie erwarten können
Wenn Sie sich fragen, wie lange Scherenarbeitsbühnen halten, müssen Sie sowohl die Kalenderjahre als auch die gesamten Betriebsstunden berücksichtigen. Ein gut gewartetes Gerät erreicht im Normalbetrieb typischerweise eine Lebensdauer von 10–15 Jahren mit einer Gesamtbetriebsdauer von 500–5,000 Stunden . Hochwertige selbstfahrende Modelle bleiben bei leichter oder gelegentlicher Nutzung oft 15 Jahre oder länger im Einsatz, während eine intensive tägliche Nutzung die Lebensdauer je nach Einsatzzyklus und Pflege auf etwa 8–10 Jahre reduzieren kann . In der Praxis betrachten die meisten Flottenbetreiber 8–12 Jahre oder einige Tausend Betriebsstunden als den Zeitpunkt, an dem größere Überholungen oder ein Austausch in Betracht gezogen werden.
| Nutzungsintensität | Typische Dienstjahre | Ungefähre Lebensdauer in Stunden |
|---|---|---|
| Leicht / gelegentlich | 12–15+ Jahre | Oberes Ende von 3,000–5,000 Stunden |
| Mäßig (regelmäßig, nicht kontinuierlich) | 10-12 Jahre | Mittlerer Bereich von 1,500–3,000 Stunden |
| Starke tägliche Beanspruchung | 8-10 Jahre | Unteres Ende von 500–2,000 Stunden |
Batteriesysteme in Elektrofahrzeugen haben einen kürzeren Lebenszyklus. Traktionsbatterien halten typischerweise etwa 3–5 Jahre, bevor sie ausgetauscht werden müssen. Um die maximale Lebensdauer zu erreichen, sind ordnungsgemäßes Laden und Warten erforderlich, da die Laufzeit pro Ladung mit der Zeit abnimmt . Der Austausch dieser Batterien ist normaler Verschleiß und sollte nicht mit der Lebensdauer der Fahrzeugstruktur oder des Fahrgestells verwechselt werden.
Wie Nutzungsmuster die Lebensdauer in der Praxis verändern
Zwei Scherenarbeitsbühnen gleichen Alters können sehr unterschiedliche Antworten auf die Frage „Wie lange halten Scherenarbeitsbühnen?“ geben, da der Verschleiß vom Betriebszyklus abhängt. Beispielsweise kann ein Gerät, das täglich etwa zwei Stunden läuft, innerhalb eines Jahres rund 500 Betriebsstunden erreichen. Dadurch ist das verfügbare Stundenkontingent im Vergleich zu einer Maschine, die nur wöchentlich im Einsatz ist, schnell aufgebraucht . Bei gelegentlicher oder wöchentlicher Nutzung verteilen sich die Betriebsstunden über viele Jahre, wodurch sich die kalendarische Lebensdauer verlängert, während der Betriebsstundenzähler nur langsam ansteigt.
- Bei starker Beanspruchung in Lagerhallen werden die Betriebsstundenbegrenzungen tendenziell schneller erreicht, jedoch tritt häufig weniger Korrosion auf.
- Bei der Nutzung im Freien stößt die Umweltbelastung möglicherweise zuerst an ihre Grenzen, da Witterungseinflüsse, Staub und unebener Untergrund den strukturellen und hydraulischen Verschleiß beschleunigen. und kann die Lebensdauer um etwa 25–35 % verkürzen..
- Der Einsatz in Innenräumen kann die Gesamtlebensdauer um etwa 20–30 % verlängern, da die Maschine vor Regen, extremen Temperaturen und abrasivem Schmutz geschützt ist. bei gleichem Wartungsniveau.
Die Wartungsdisziplin steht in engem Zusammenhang mit der Nutzung. Regelmäßige Inspektionen und Wartungsarbeiten etwa alle drei Monate oder alle 150 Betriebsstunden tragen dazu bei, dass viele Maschinen weit über 1,000 Stunden ohne größere Ausfälle laufen, während vernachlässigte Geräte frühzeitig hydraulische, strukturelle oder elektrische Probleme entwickeln können . In realen Maschinenparks ist der beste Indikator für die Lebensdauer nicht nur das Alter, sondern die Kombination aus Betriebsstunden, Umgebungsbedingungen und der Konsequente Einhaltung des Wartungsprogramms.
Technische Faktoren, die die Lebensdauer von Scherenhebebühnen beeinflussen
Strukturelles Design, Materialien und Umweltauswirkungen
Die grundlegende Konstruktion ist der erste Schritt zur Bestimmung der Lebensdauer von Scherenarbeitsbühnen. Hochfeste Stähle, robuste Schweißnähte und steife Scherenarme reduzieren Spannungsspitzen und verzögern die Entstehung von Ermüdungsrissen über Tausende von Lastwechseln. Schutzbeschichtungen wie Elektrophoreselackierung tragen zur Rost- und Korrosionsbeständigkeit bei, was insbesondere bei Außenanwendungen oder solchen, die regelmäßig gereinigt werden, entscheidend ist. Premium-Arbeitsbühnen verwenden hochfesten Stahl und Korrosionsschutzbeschichtungen, um ihre Lebensdauer zu verlängern.
Die Einsatzumgebung kann die tatsächliche Lebensdauer um mehrere Jahre beeinflussen. Bei Verwendung in Innenräumen sind Regen, UV-Strahlung, Streusalz und abrasiver Staub vermieden, wodurch Rahmen und Bolzen deutlich weniger Korrosion und Verschleiß unterliegen. Studien deuten darauf hin, dass die Lebensdauer durch den Einsatz in Innenräumen um etwa 20–30 % verlängert werden kann, während der Einsatz im Freien unter rauen Bedingungen sie um etwa 25–35 % verkürzen kann. Witterungseinflüsse, unebener Untergrund und extreme Temperaturen reduzieren die Lebensdauer.
Konstruktionsmerkmale tragen dazu bei, eine Hebebühne optimal an ihre Einsatzumgebung anzupassen. Geländegängige Fahrgestelle mit höherer Bodenfreiheit und robusteren Achsen bewältigen Stöße und unebenes Gelände besser und reduzieren so strukturelle Schäden im Laufe der Zeit. Korrosionsbeständige Konstruktionen, wasserdichte Elektrik mit Schutzart IP65 und temperaturkontrollierte Systeme sind speziell für den Einsatz unter hoher Luftfeuchtigkeit, Chemikalien oder extremen Hitze-/Kältebedingungen ausgelegt. Robuste, korrosionsbeständige und wasserdichte Varianten sind typisch für anspruchsvolle Umgebungen.
Wichtigste strukturelle und umweltbedingte Einflussfaktoren
- Rahmen- und Armsteifigkeit, Schweißnahtqualität und Bolzengröße
- Beschichtungen und Korrosionsschutz an allen Stahlteilen
- Innen- vs. Außeneinsatz, Kontakt mit Chemikalien und Salz
- Stoßbelastungen durch Transport, Schlaglöcher, Dockkanten und Schutt
Antriebsstrang, Hydraulik und Batterielebenszyklen
Antriebsstrang und Hydraulikkomponenten bestimmen in der Regel die wirtschaftliche Lebensdauer lange vor dem Verschleiß des Rahmens. Hydraulikpumpen, -zylinder und -schläuche verlieren nach vielen tausend Zyklen allmählich an Effizienz oder beginnen zu lecken. Regelmäßige Ölwechsel und die Kontrolle von Verunreinigungen verlangsamen diesen Verschleiß deutlich. Monatliche Hydraulikinspektionen und routinemäßige Ölwechsel werden empfohlen, um die Lebensdauer des Systems zu verlängern.
Hydraulikschläuche und -dichtungen sind typische Verschleißteile. Sie sind bei jedem Heben und Senken der Plattform Druckspitzen, Biegungen und Temperaturschwankungen ausgesetzt. Werden sie nicht regelmäßig geprüft und bei Bedarf ausgetauscht, können interne Leckagen und Schlauchplatzer die Lebensdauer der Maschine verkürzen. Hydraulikkomponenten wurden als häufige Ursachen für Leckagen und Ausfälle im Laufe der Zeit identifiziert.
Bei elektrischen Scherenarbeitsbühnen ist die Batterielebensdauer ein entscheidender Faktor für deren Einsatzdauer im täglichen Betrieb. Typische Traktions- oder Deep-Cycle-Batterien halten bei korrekter Ladung und Pflege etwa 3–5 Jahre. Quellen berichten von einer Lebensdauer von 3–5 Jahren, wobei unsachgemäße Ladung und Korrosion diese verkürzen . Auch die Batterielaufzeit pro Ladung ist wichtig: 6–8 Stunden Dauerbetrieb oder 8–10 Stunden intermittierender Betrieb sind typisch für viele elektrische Scherenarbeitsbühnen. Tiefentladungen beschleunigen den Verschleiß. Elektrische Scherenarbeitsbühnen erreichen üblicherweise eine Dauerlaufzeit von 6–8 Stunden pro Ladung.
Antriebssysteme, Reifen und Steuerungssysteme beeinflussen ebenfalls die Lebensdauer. Unwegsames Gelände, Schmutz und Überladung beschleunigen den Reifenverschleiß und belasten Antriebsmotoren und Getriebe zusätzlich. Bedienfelder, Schalter und Sensoren werden bei jeder Bewegung oder Anhebung der Plattform durch den Bediener betätigt. Billige Bauteile oder mangelhafte Abdichtung können daher zu häufigen Ausfallpunkten führen. Reifen, Steuerungssysteme und Sicherheitseinrichtungen wurden als verschleißanfällige Teilsysteme hervorgehoben.
Typische Einflüsse auf die Lebensdauer von Teilsystemen
| Teilsystem | Wichtiger Stress | Lebensantriebe |
|---|---|---|
| Hydraulik | Druckzyklen, Verschmutzung | Ölqualität, Schlauchprüfung, Kühlung |
| Batterien | Lade-/Entladezyklen | Entladetiefe, Ladeverhalten, Temperatur |
| Antrieb & Reifen | Stöße, Abrieb | Oberflächenbeschaffenheit, Belastung, Fahrgeschwindigkeit |
| Steuerungen und Sensoren | Zykluszählung, Vibration | Schutz vor Eindringen, Montage, Inspektion |
Wartungspläne, Inspektionen und vorausschauende Tools
Bei der Wartung von Scherenarbeitsbühnen ist die Lebensdauer in vielen Flotten der entscheidende Faktor. Gut gewartete Geräte erreichen je nach Nutzungsintensität üblicherweise 10 bis 15 Jahre. Einige Richtlinien nennen 10 bis 15 Jahre als realistische Lebensdauer bei sachgemäßer Pflege . Hersteller empfehlen in der Regel planmäßige Wartungen etwa alle 3 Monate oder nach 150 Betriebsstunden, um diese Lebensdauer zu gewährleisten. Vierteljährliche oder 150-Stunden-Wartungsintervalle sind gängige Empfehlungen.
Wirksame Wartungspläne umfassen tägliche, wöchentliche, monatliche und jährliche Kontrollen. Tägliche Vorabinspektionen decken offensichtliche Lecks, Reifenschäden und Steuerungsprobleme auf, bevor diese zu strukturellen Schäden oder Bauteilversagen führen. Wöchentliche Schmier- und Batterieprüfungen reduzieren Reibung und elektrische Probleme, während monatliche Inspektionen Hydraulik, Antriebssysteme und Notabsenkfunktionen im Fokus haben. Strukturierte tägliche, wöchentliche und monatliche Wartungsroutinen werden empfohlen, um die Lebensdauer zu verlängern.
Regelmäßige Struktur- und Fachinspektionen schließen den Kreislauf. Strukturprüfungen alle sechs bis zwölf Monate suchen nach Rissen, Rost und Verformungen am Chassis und den Scherenarmen, insbesondere bei Außenmaschinen. Jährliche Wartungen durch qualifizierte Techniker helfen, versteckte Probleme in Elektrik, Sensoren und Hydraulik zu erkennen, bevor sie zu Ausfallzeiten oder Sicherheitsvorfällen führen. Jährliche Fachinspektionen und Strukturprüfungen alle sechs bis zwölf Monate werden empfohlen.
Neuere Prognoseinstrumente prägen zunehmend Strategien zur Lebensdaueroptimierung. Telematiksysteme, Betriebsstundenzählerdaten und einfache Sensoren erkennen ungewöhnliche Nutzungs-, Temperatur- oder Vibrationsmuster und ermöglichen so Wartungsteams, vor Ausfällen einzugreifen. In Kombination mit einem systematischen Inspektionsprogramm und der sachgemäßen Lagerung in einem trockenen, überdachten Bereich tragen diese Instrumente dazu bei, die erwartete Lebensdauer der Anlagen – sowohl in Stunden als auch in Jahren – zu maximieren. Die vorausschauende Wartung mithilfe von Sensoren und Zustandsdaten wurde als wirksame Methode zur Vermeidung von Ausfällen hervorgehoben.
Wichtige Wartungshebel für eine längere Lebensdauer
- Tägliche Überprüfung von Hydraulik, Reifen und Bedienelementen vor der Benutzung.
- Schmierung und Batterieprüfung mindestens wöchentlich
- Monatliche Inspektionen des Hydraulik- und Antriebssystems
- Strukturelle Überprüfungen alle 6–12 Monate plus jährliche professionelle Wartung
- Nutzung von Telematik- und Sensordaten zur frühzeitigen Erkennung von Problemen
Strategien zur Verlängerung der Lebensdauer und Optimierung der Entscheidung zwischen Austausch und Wiederaufbau
Praktische Wartungspläne nach Betriebszyklus
Um die Lebensdauer zu verlängern, benötigen Sie Wartungsintervalle, die der tatsächlichen Betriebsintensität Ihrer Flotte entsprechen, nicht nur dem Kalenderjahr. Dies ist besonders wichtig bei der Planung der Lebensdauer von Scherenarbeitsbühnen , da der Betriebszyklus sowohl die Betriebsstunden als auch die Ausfallarten beeinflusst. Die meisten Hersteller empfehlen eine Wartung alle 3 Monate oder nach etwa 150 Betriebsstunden für die Kernsysteme. Dies hat dazu beigetragen, dass viele Geräte über 1,000 Betriebsstunden ohne größere Ausfälle erreichten. Vierteljährliche oder 150-Stunden-Wartungsintervalle gelten als gängiger Richtwert.
Für leichte oder gelegentliche Nutzung (wenige Stunden pro Woche, hauptsächlich in Innenräumen) eignet sich ein einfacher Stufenplan gut:
- Täglich: Sichtprüfung, Funktionstests, Kontrolle des Flüssigkeitsstands, Kontrolle der Reifen und Sicherheitsvorrichtungen. Die täglichen Inspektionen konzentrieren sich auf Hydraulik, Reifen und Steuerungseinrichtungen..
- Wöchentlich: Wichtige Drehpunkte und Rollen schmieren; Batterie und Ladefunktion bei elektrischen Geräten prüfen. Wöchentliche Schmierung und Batterietests gehören zu den Standardaufgaben..
- Monatlich/Vierteljährlich: Hydraulikschläuche und -zylinder auf Undichtigkeiten prüfen, Antriebssystem kontrollieren, Notabsenkung testen und Bauteile auf Rost oder Risse untersuchen. Die monatlichen Überprüfungen umfassen typischerweise Hydraulik, Antrieb und Notfallsysteme..
Bei mittlerer und hoher Beanspruchung (tägliche Nutzung, Außeneinsatz, raue Böden) sollten Sie sowohl stunden- als auch kalenderbasierte Wartungsintervalle festlegen. Akkus mit einer üblichen Lebensdauer von 3–5 Jahren erfordern eine genauere Überwachung der Laufzeit pro Ladung und der Ladezeit; sinkende Laufzeiten und längere Ladezyklen sind frühe Warnzeichen. Typische Akkus für Scherenarbeitsbühnen hielten bei sachgemäßer Pflege etwa 3–5 Jahre . Bei rauen Außenbedingungen sollten Sie alle 6–12 Monate eine Strukturprüfung durchführen, um Korrosion und Materialermüdung frühzeitig zu erkennen. Bei den halbjährlichen Strukturprüfungen wurde auf Rost, Risse und Materialermüdung geachtet.
Beispiel einer auf dem Arbeitszyklus basierenden Wartungsmatrix
| Einschaltdauer | Schlüsselumfeld | Zusätzliche Schwerpunkte |
|---|---|---|
| Leicht | Innenbereich, glatter Boden | Batteriezustand, grundlegende Schmierung |
| Medium | Gemischt drinnen/draußen | Hydraulik, Reifen, Strukturprüfungen |
| Stark | Im Freien, raue/schmutzige Plätze | Korrosion, Fahrgestell, regelmäßige Schlauch- und Reifenprüfungen |
Wann sollte man basierend auf den Gesamtbetriebskosten (TCO) umbauen, modernisieren oder ersetzen?
Die Entscheidung zwischen Überholung und Neuanschaffung ist eine Frage der Kosten pro Stunde und des Risikos, nicht nur der Reparaturmöglichkeiten. Eine gut gewartete Scherenarbeitsbühne erreichte oft eine Lebensdauer von 10–15 Jahren. Bei starker täglicher Nutzung kann diese jedoch auf 8–10 Jahre sinken, während eine geringe Nutzung die Lebensdauer auf über 15 Jahre verlängern kann. Selbstfahrende Arbeitsbühnen hielten bei guter Wartung typischerweise etwa 10–15 Jahre . Vor diesem Hintergrund gilt es zu entscheiden, wie lange Scherenarbeitsbühnen in Ihrem spezifischen Fuhrpark halten und ob sich weitere Investitionen in ein älteres Fahrgestell noch lohnen.
Eine strukturierte Methode zum Vergleich von Optionen besteht darin, die Kosten pro produktiver Stunde zu betrachten. Eine gängige Formel für Baumaschinen lautete: (Neupreis × 0.5) ÷ (Geschätzte Nutzungsdauer × 0.75) = Kosten pro Stunde. Mit diesem Ansatz wurden die Kosten pro Stunde für Neugeräte mit denen für generalüberholte Geräte verglichen . Eine ähnliche Logik lässt sich auf Scherenarbeitsbühnen anwenden, indem man die verbleibenden Betriebsstunden nach einer Generalüberholung mit den Kosten für Neugeräte vergleicht und anschließend Ausfallzeiten und Zuverlässigkeitsrisiken in den Vergleich einbezieht. Übersteigen die effektiven Kosten pro Stunde des alten Geräts (einschließlich häufiger Reparaturen und Produktionsausfälle) die Kosten eines neuen Geräts, ist der Austausch in der Regel die rationale Wahl.
Generalüberholungen sind sinnvoll, wenn die Struktur intakt ist und die Ausfälle auf austauschbare Systeme wie Hydraulik, Elektrik oder Antriebsstrang beschränkt sind. Eine vollständige Maschinenüberholung, bei der wichtige Komponenten überholt oder ersetzt werden, kann die Leistungsfähigkeit von Anlagen nahezu auf Neuzustand bringen – und das zu einem Bruchteil der Kosten eines Neukaufs. Zudem können Tausende von produktiven Betriebsstunden hinzugewonnen werden. Überholungsprogramme umfassen typischerweise den Austausch von Motoren, Hydraulik und Elektronik, um die Lebensdauer zu verlängern . Ein Austausch wird zwingend erforderlich, wenn die Sicherheit oder die Einhaltung von Vorschriften gefährdet ist oder wenn Materialermüdung, starke Korrosion oder veraltete Steuerungssysteme weitere Investitionen kaum rechtfertigen. Anlagen, die die Sicherheits- oder Emissionsnormen nicht mehr erfüllen, müssen in der Regel ersetzt werden.
Praktische Checkliste: Ersetzen vs. Wiederaufbauen
Ein Wiederaufbau ist dann ratsam, wenn:
- Fahrgestell und Scherenkonstruktion werden einer detaillierten Prüfung unterzogen.
- Die Ausfälle betreffen hauptsächlich Hydraulik, Batterien, Schläuche oder Steuerungssysteme.
- Die voraussichtlichen Kosten pro Stunde nach dem Wiederaufbau liegen deutlich unter denen eines Neugeräts.
Bevorzugter Austausch, wenn:
- An den tragenden Teilen sind Risse, Verformungen oder starke Korrosion vorhanden.
- Ungeplante Ausfallzeiten und die Häufigkeit von Reparaturen nehmen stark zu.
- Sicherheits-, Emissions- oder Funktionsanforderungen können durch Modernisierungen nicht erfüllt werden.
Abschließende Gedanken zur Maximierung der Lebensdauer von Scherenbühnen
Die Lebensdauer einer Scherenbühne lässt sich nicht in Jahren oder Stunden festlegen. Konstruktion, Umgebungsbedingungen, Betriebszyklus und Wartung beeinflussen sie maßgeblich. Stabile Rahmen, hochwertige Schweißnähte und Korrosionsschutz bilden eine sichere Basis, doch unsachgemäße Lagerung oder der Einsatz unter rauen Bedingungen im Freien können die Lebensdauer erheblich verkürzen. Hydraulik, Batterien und Antriebskomponenten bestimmen in der Regel die wirtschaftliche Grenze, nicht der Stahl selbst.
Disziplinierte Wartungsschichten begrenzen den Verschleiß. Tägliche Kontrollen, stundenbasierte Wartung und planmäßige Strukturinspektionen verhindern, dass kleine Mängel zu Sicherheitsrisiken führen. Telematik- und Betriebsstundendaten ermöglichen es Ihnen, die am stärksten beanspruchten Einheiten zu identifizieren und Ausfälle zu vermeiden. Steigen die Kosten, hilft Ihnen eine übersichtliche Kosten-pro-Stunden-Analyse, zwischen Generalüberholung und Austausch zu entscheiden, anstatt Reparaturen an einer verschlissenen Maschine durchzuführen.
Die beste Vorgehensweise für Betriebs- und Ingenieurteams ist eindeutig: Passen Sie die Konstruktion und den Schutz der Hebebühne an die Umgebungsbedingungen an. Optimieren Sie die Betriebszeiten, wo immer möglich. Legen Sie einen gestaffelten Inspektions- und Wartungsplan fest, der an die Betriebsstunden und nicht nur an die Daten gekoppelt ist. Nutzen Sie Daten, um Überholungen frühzeitig zu planen und Geräte außer Betrieb zu nehmen, sobald die strukturelle Integrität oder die Sicherheitsmargen nicht mehr gegeben sind. Dieser Ansatz maximiert die sichere Betriebszeit und minimiert die tatsächlichen Kosten pro Arbeitsstunde für Ihre Atomoving-Scherenarbeitsbühnen.
Häufig gestellte Fragen
Wie lange ist die Lebensdauer von Scherenhebebühnen?
Eine gut gewartete Scherenbühne kann etwa 500 bis 750 Betriebsstunden erreichen. Die Lebensdauer hängt jedoch maßgeblich von regelmäßigen Inspektionen und der ordnungsgemäßen Wartung wichtiger Bauteile wie Drehpunkte, Bolzen und Buchsen ab. Wartungstipps für Scherenbühnen : Vernachlässigte Wartung kann zu geringerer Stabilität und kürzerer Lebensdauer führen.
- Regelmäßige Kontrollen auf Verschleiß und Fehlausrichtung sind unerlässlich.
- Probleme frühzeitig angehen, um weiteren Schaden zu verhindern.
Welche Faktoren beeinflussen die Lebensdauer einer Scherenhebebühne?
Die Lebensdauer einer Scherenbühne wird von verschiedenen Faktoren beeinflusst, darunter Nutzungshäufigkeit, Umgebungsbedingungen und die Einhaltung der Herstellervorgaben. Beispielsweise kann die Einwirkung von extremen Witterungsbedingungen oder schweren Lasten den Verschleiß beschleunigen. Häufige Probleme mit Scherenbühnen . Regelmäßige Schulungen der Bediener tragen ebenfalls wesentlich zur Verlängerung der Betriebsdauer des Geräts bei.
- Stellen Sie sicher, dass die Bediener im sicheren Umgang mit den Geräten geschult sind.
- Beachten Sie die Wartungsempfehlungen des Herstellers.
