Wie man die Kommissioniergeschwindigkeit im Lager ohne zusätzliches Personal steigern kann

Um die Kommissioniergeschwindigkeit im Lager ohne zusätzliches Personal zu erhöhen, müssen Sie unnötige Wege vermeiden, die Lagerstruktur optimieren und intelligentere Systeme anstelle von reiner Arbeitskraft einsetzen. Dieser Leitfaden erklärt, wie Sie die Kommissionierung durch optimiertes Layout, Lagerplätze, Software und einfache Automatisierung beschleunigen können, sodass Ihr bestehendes Team mehr Artikel pro Stunde mit weniger Ermüdung und Fehlern kommissionieren kann. Erwägen Sie den Einsatz von Hilfsmitteln wie manuellen Hubwagen , halbelektrischen Kommissionierern oder sogar Trommelwagen , um die Abläufe zu optimieren. Die Integration einer Hubarbeitsbühne kann die Effizienz zusätzlich steigern.

Grundprinzipien für schnelleres Kommissionieren mit dem vorhandenen Personal

Die wichtigsten Prinzipien für eine schnellere Kommissionierung mit dem vorhandenen Personal konzentrieren sich auf die Verkürzung von Laufwegen, die Beseitigung von Engpässen und die Verbesserung der Ergonomie, bevor neue Automatisierungsanlagen angeschafft werden. Wenn Sie wissen möchten, wie Sie die Kommissionierung im Lager ohne zusätzliches Personal beschleunigen können, sind Sie hier genau richtig.

Ziel ist es, die Laufwege jedes Kommissionierers pro Linie zu verkürzen und dabei weniger Stopps und Entscheidungen zu treffen. Das bedeutet, die aktuellen Arbeitsabläufe zu analysieren und anschließend das Layout und die Lagerplätze so zu gestalten, dass die schnellsten Kommissionierer in den am besten zugänglichen und am wenigsten belasteten Bereichen eingesetzt werden.

Kartierung aktueller Flüsse und Engpässe

Die Erfassung aktueller Abläufe und Engpässe bedeutet, das tägliche Kommissionierchaos in eine messbare Prozesslandkarte zu verwandeln, um unnötige Wege und Verzögerungen zu vermeiden. Eine nachhaltige Beschleunigung der Kommissionierung ist unmöglich, wenn man nicht weiß, wohin die Zeit tatsächlich fließt.

• Beginnen Sie mit Daten, nicht mit Meinungen: Kommissionierlinien pro Zone, pro Artikelnummer und pro Kommissionierer abrufen – Hier wird dargestellt, wo die meisten Geh- und Wartezeiten stattfinden.
• Physische Reisewege überlagern: Gehen Sie mit den Pflückern und zeichnen Sie typische Routen auf einem maßstabsgetreuen Plan (in mm oder m) nach – Dies offenbart Rückverfolgung und Querverkehr.
• Engpasspunkte identifizieren: Beachten Sie, wo regelmäßig zwei oder mehr Kommissionierer anstehen oder warten – Dies sind ideale Kandidaten für Layout- oder Prozessänderungen.
• Berührungshäufigkeit messen: Zählen Sie, wie oft jeder Karton oder Behälter vor dem Verpacken angefasst wird – Zusätzliche Handgriffe bedeuten versteckte Zeitverluste.
• Verknüpfung von KPIs mit Standorten: Niedrige Kommissionierquoten und hohe Fehlerquoten sollten bestimmten Gängen oder Regalfächern zugeordnet werden – Dies stellt einen Zusammenhang zwischen Leistungsproblemen und physischen Ursachen her.

Nutzen Sie einfache KPIs wie Kommissionierungen pro Stunde, Laufstrecke pro Kommissionierung und Fehlerrate pro Bereich, um jeden Engpass zu quantifizieren. Die kontinuierliche Überwachung dieser Kennzahlen ermöglicht es Ihnen, die tatsächlichen Auswirkungen von Layout- und Lagerplatzänderungen auf die Beschleunigung der Kommissionierung im Lager zu erkennen. Die konsequente KPI-Überwachung deckt Ineffizienzen auf und bestätigt Verbesserungen.

Engpasstyp	Wie man erkennt	Typische Metrikauswirkung	Betriebliche Auswirkungen
Übermäßiges Gehen	Lange, geschwungene Pickwege auf der Layoutkarte	Wenige Picks pro Stunde, viele zurückgelegte Meter pro Pick	Kommissionierer ermüden schnell; ohne mehr Personal lässt sich das Produktionsvolumen nur schwer steigern.
Gangstau	Regelmäßige Warteschlangen an denselben Gängen oder Buchten	Die Leerlaufzeit pro Bestellung steigt	Durchsatz stagniert in Spitzenzeiten; Sicherheitsrisiko durch Verkehrskonflikte
Suchzeit am Standort	Die Kommissionierer halten inne, um die Artikelnummern in den Regalfächern zu finden.	Variable Kommissionierzeiten pro Zeile	Unbeständige Leistung; die Einarbeitung neuer Mitarbeiter dauert länger
Schlechte Ergonomie	Häufiges Bücken, Erreichen von Höhen über 1.8 m.	Langsamere Kommissionierraten in der zweiten Schichthälfte	Höhere Ermüdung und mehr Fehler; mehr Überlastungsverletzungen

Wie man die zurückgelegte Strecke ohne teure Geräte erfasst

Sie können mit einfachen Methoden beginnen: Nutzen Sie Schrittzähler oder Wearables, um die Schritte pro Schicht zu erfassen und diese anschließend in Meter umzurechnen (Schritte × durchschnittliche Schrittlänge). Kombinieren Sie dies mit zeitgestempelten Kommissionierdaten aus Ihrem WMS, um die zurückgelegte Strecke pro Bestellung und Position zu schätzen. Selbst eine einwöchige Stichprobe über verschiedene Schichten hinweg zeigt, in welchen Bereichen die meisten Wege zurückgelegt werden.

💡 Hinweis des Außendiensttechnikers: Erstellen Sie Flussdiagramme an Ihren verkehrsreichsten Tagen, nicht an ruhigen. Die Staumuster in der Hochsaison unterscheiden sich oft grundlegend, und eine Planung nur für durchschnittliche Tage führt genau dann zu Staus, wenn Sie maximalen Durchsatz benötigen.

Layout, Steckplatzsystem und ABC-basiertes Speichersystem

Layout, Lagerplatzplanung und ABC-basierte Lagerkonzepte nutzen technische Logik, um schnell drehende Artikel in den kürzesten und sichersten Reichweitenbereichen zu platzieren. Dadurch verkürzt sich die Laufstrecke pro Kommissionierung und die Kommissionierzeit. Dies ist in der Regel der schnellste und kostengünstigste Weg, die Kommissioniergeschwindigkeit mit Ihrem bestehenden Team zu steigern.

Zunächst klassifizieren Sie den Lagerbestand mithilfe der ABC-Analyse, um die 10–20 % der Artikelnummern zu ermitteln, die den größten Bedarf generieren. Anschließend optimieren Sie die Lageranordnung, sodass diese A-Artikel in ergonomischer Höhe und mit freiem, ungehindertem Zugang in unmittelbarer Nähe der Pack- oder Kommissionierwege platziert werden.

• Führen Sie eine ABC-Analyse für die Auftragspositionen durch: Klassifizierung A, B, C basierend auf Kommissionierhäufigkeit oder Umsatz – Dies zeigt Ihnen, welche Artikelnummern (SKUs) eine prominente Platzierung verdienen.
• Priorisieren Sie A-Artikel in der Nähe des Versands: Artikelnummern der Kategorie A werden an Standorte in der Nähe von Verpackungs- oder Konsolidierungszentren verlegt – Dadurch verkürzt sich die Reisestrecke sofort.
• Ergonomische Kommissionierzonen verwenden: Artikel der Kategorie A und Artikel der Kategorie B mit hohem Absatzvolumen sollten in einem Abstand von etwa 700–1,500 mm über dem Boden platziert werden. Dadurch werden Bücken und Arbeiten über Kopfhöhe minimiert.
• Untere und obere Fächer für C-Artikel reservieren: Langsam bewegende Objekte sollten unter 700 mm oder über 1,800 mm platziert werden. geringere Auswirkungen auf die durchschnittliche Kommissionierzeit.
• Halten Sie die Gänge gerade und frei: Hindernisse beseitigen und einheitliche Gangbreiten gewährleisten – Dadurch werden Verzögerungen und Sicherheitsvorfälle reduziert.

Durch die Platzierung von Artikeln mit hohem Umschlag in der Nähe von Kommissionier- oder Verpackungsstationen werden unnötige Wege reduziert und die Kommissioniergeschwindigkeit ohne zusätzlichen Personalaufwand erhöht. Schon geringfügige Änderungen bei der Lagerplatzanordnung oder der Gangstruktur können messbare Verbesserungen beim Auftragsdurchsatz erzielen. Die Optimierung des Lagerlayouts um Artikel mit hohem Umschlag herum ist ein bewährter Hebel für eine schnellere Kommissionierung.

Die ABC-Analyse zeigt typischerweise, dass etwa 20 % der Artikel (A-Artikel) rund 80 % des Umsatzes bzw. der Aktivität generieren. Diese Artikel sollten an den am besten zugänglichen und kürzesten Wegen platziert werden, um die Effizienz ohne größere Prozessänderungen zu steigern. Ein manueller Hubwagen kann zur Optimierung des Warentransports eingesetzt werden.

Klasse	Typischer Anteil der SKUs	Typischer Anteil an Aktivität/Umsatz	Empfohlene Lagerzone	Betriebliche Auswirkungen
A	~ 20%	~ 80%	Nächstgelegene 10–30 m zur Verpackung, Höhe 700–1,500 mm	Maximiert die Geschwindigkeit bei den meisten Pick-ups; deutliche Reduzierung der Laufstrecke
B	~ 30%	~ 15%	Mittellange Gänge, 500–1,700 mm Höhe	Gleichberechtigter Zugang; mäßige Auswirkungen auf das Gehen und die Ergonomie
C	~ 50%	~ 5%	Die äußersten Gänge, unter 700 mm oder über 1,800 mm	Hält langsame Fahrzeuge von den besten Plätzen fern; geringe Auswirkungen auf die Tagesgeschwindigkeit

Dynamische Zeiteinteilung für Saisons und Aktionen

Statische Lagerplatzplanung ist bei Nachfrageänderungen schnell überholt. Nutzen Sie Nachfrageprognosen und WMS-Daten, um stark nachgefragte Artikel vor Nachfragespitzen vorübergehend in A-Zonen umzusortieren. Dynamische Lagerplatzplanung, abgestimmt auf die saisonale Nachfrage, sorgt dafür, dass stark nachgefragte Produkte stets verfügbar sind . So bleiben die Wege kurz, auch wenn sich die Bestellmuster ändern.

• Verkehrsfluss gewährleisten: Trennen Sie die Hauptreisegänge (für lange Wege) von den Kommissioniergängen (für kurze Ein- und Ausgänge) – Dadurch werden Verzögerungen durch Querverkehr reduziert.
• Standardisierung der Buchtenkennzeichnung: Verwenden Sie klare, logische Standortcodes und Beschilderungen – Dadurch verkürzt sich die Suchzeit und die Einarbeitung neuer Mitarbeiter wird beschleunigt.
• An der Auswahlmethode ausrichten: Häufig zusammen bestellte Artikelgruppen – Dies verkürzt die Bearbeitungszeiten von mehrzeiligen Aufträgen bei der Kommissionierung in Chargen oder Clustern.

💡 Hinweis des Außendiensttechnikers: Wenn Sie A-Artikel näher an die Verpackung heranrücken, überprüfen Sie die Ebenheit des Bodens und den Zustand der Regale in diesen wichtigen Bereichen. Unebene Böden oder beschädigte Träger verlangsamen die Handhabung von Wagen oder Paletten, wodurch die theoretische Zeitersparnis Ihres neuen Layouts schnell wieder zunichtegemacht werden kann.

Hebelwirkung im Ingenieurwesen: Systeme, Ausrüstung und Daten

Technische Hebel wie Softwarelogik, ergonomisches Design und Automatisierung sind die wirksamsten Mittel, um die Kommissionierung im Lager zu beschleunigen, ohne zusätzliches Personal einzustellen. Dieser Abschnitt zeigt, wie Systeme und Ausrüstung in reale, messbare Steigerungen der Kommissionierleistung umgesetzt werden können.

Bei optimaler Umsetzung verkürzen diese Maßnahmen die Laufwege, reduzieren die Anzahl der Handgriffe und stabilisieren die Leistung über alle Schichten hinweg. Ziel ist es, mit demselben Personal und auf derselben Fläche mehr Artikel pro Stunde zu kommissionieren.

Pick-Pfadoptimierung in WMS und WES

Die Optimierung von Kommissionierwegen in WMS und WES bedeutet, Routen so umzuprogrammieren, dass Kommissionierer bei jedem Auftrag weniger laufen und weniger zurücklegen müssen. Selbst wenige eingesparte Schritte pro Linie führen zu erheblichen täglichen Produktivitätssteigerungen.

Moderne WMS- und WES-Systeme können Kommissionierungen standortbezogen sequenzieren, um Umwege, Sackgassen und Querverbindungen zu vermeiden. Sie reagieren zudem auf Nachfragemuster, sodass der kürzeste Weg auch bei Änderungen Ihres Artikelmixes kurz bleibt.

Hebel	Was es macht	Typische Auswirkungen	Betriebliche Auswirkungen
Optimierte Kommissionierroute	Sequenzielle Positionen, um Rückverfolgung zu vermeiden	Entfernt mehrere Schritte pro ausgewählter Zeile	Höhere Durchsatzleistung pro Stunde, reibungsloserer Verkehrsfluss in 2–3 m breiten Gängen
Dynamisches Schlitzen	Verschiebt stark nachgefragte Artikel näher an die Kommissionierungs-/Verpackungsabteilung.	Kürzere durchschnittliche Pickweglänge	Schnellere Reaktion auf saisonale Spitzen und Werbeaktionen
Zonen- und Chargenkommissionierungslogik	Gruppiert Bestellungen nach Bereich und SKU-Überschneidung	Weniger Rundgänge durch das gesamte Lager pro Kommissionierer	Bessere Nutzung des begrenzten Personals auf großen Baustellen
Simulation / digitale Zwillinge	Testet neue Wege, bevor ihr den Boden ändert.	Reduziert das Ausprobieren im laufenden Betrieb	Verringert das Risiko größerer Layout- oder Softwareänderungen

Durch die Optimierung der Routing-Regeln in Ihrem WMS oder WES zur Generierung kürzerer Kommissionierwege werden unnötige Wege und Rückfahrten vermieden, was sich bei Tausenden von Aufträgen täglich erheblich auswirkt. Selbst die Reduzierung weniger Schritte pro Kommissionierzyklus verbessert die Performance deutlich.

Digitale Modellierung und Was-wäre-wenn-Simulationen ermöglichen die Validierung neuer Lagerplatzpläne oder Wegeregeln, bevor Regalsysteme oder Bodenmarkierungen angebracht werden. Dadurch werden Störungen vermieden und Investitionen auf Maßnahmen konzentriert, die den Durchsatz tatsächlich steigern. Digitale Zwillinge können die Auswirkungen neuer Wege und Automatisierungen auf den Warenfluss prognostizieren.

• ABC-Daten im Routing verwenden: Priorisieren Sie Artikel der Klasse A in stark frequentierten Bereichen – maximiert den Nutzen kurzer Wege.
• Routen an Förderband-Ein-/Auslauf ausrichten: Die letzte Auswahl sollte möglichst nah an der Einführungszeremonie liegen – Tote, die laufen, werden eingepackt.
• Zeitlich gestaffelte Wellenveröffentlichungen: Reduzierung der Kommissionierstaus in 1.8–2.5 m breiten Gängen – vermeidet „Stau“, die Minuten pro Stunde verschwenden.
• Reiserichtung standardisieren: Einbahnstraßenschleifen in schmalen Gängen – Verhindert direkte Konfrontationen mit Einkaufswagen und -wagen.

Wie man neue Kommissionierwege mit minimalem Risiko testet

Beginnen Sie mit einer Zone oder einer Schicht. Exportieren Sie die aktuellen Reisedaten, simulieren Sie neue Routen und führen Sie einen A/B-Test durch: Die eine Hälfte des Teams arbeitet mit der alten, die andere mit der neuen Logik. Vergleichen Sie die Linien pro Stunde und die zurückgelegten Meter pro Linie, bevor Sie die Route einführen.

💡 Hinweis für den Außendiensttechniker: Bei engeren Kommissionierwegen kann es schnell zu Engpässen kommen. In Gängen mit einer Breite von weniger als 2.4 m sollte die Anzahl der gleichzeitig tätigen Kommissionierer pro Zone begrenzt und der Start der Kommissionierwellen um 5–10 Minuten verschoben werden, um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten.

Ergonomie, Reisereduzierung und Einhaltung der Sicherheitsvorschriften

Ergonomische Gestaltung und die Einhaltung von Sicherheitsvorschriften beschleunigen die Kommissionierung im Lager, indem sie die Bewegungsabläufe minimieren, die Lasten leicht halten und die Kommissionierflächen in einem komfortablen Reichweitenbereich platzieren. Weniger Belastung pro Kommissioniervorgang bedeutet weniger Mikropausen, weniger Verletzungen und eine stabilere Produktivität.

Gut gestaltete Arbeitsplätze und Kommissionierfronten reduzieren Bücken, Klettern und Drehen. Dies verbessert unmittelbar die Kommissioniergeschwindigkeit und -genauigkeit und trägt gleichzeitig zur Einhaltung gängiger Sicherheitsstandards bei.

Designhebel	Technischer Schwerpunkt	Typische Änderung	Betriebliche Auswirkungen
Schlagflächenhöhe	Ergonomischer Griffbereich	Schnellere Fische in das 700–1,400-mm-Band verschieben.	Weniger Bücken/Knien, schnelleres Greifen nach kleinen Gegenständen
Reisereduzierung	Layout- und Warenkorbdesign	Kürzere Routen, bessere Wagenkapazität und Organisation	Mehr Linien pro Fahrt, weniger leere Rückfahrten
Ergonomische Arbeitsplätze	Statische Körperhaltung und Reichweite	Verstellbare Bänke, schräge Regale	Höheres, gleichbleibendes Arbeitstempo über lange Schichten
Scannen und Wearables	Verifizierung ohne Papierkram	Hand- oder Ringscanner mit Live-Inventar	Sofortige Bestätigung, weniger Fehler und Nacharbeiten

Die Verbesserung der ergonomischen Bedingungen an Kommissionierplätzen und Arbeitsplätzen durch Anheben der Produktpräsentationshöhe und Verringern ungünstiger Griffpositionen fördert eine gleichbleibende Leistung über alle Schichten hinweg und senkt die durch Ermüdung bedingten Fehlerquoten. Eine bessere Ergonomie steigert die Effizienz unmittelbar.

Mobile Scanner und Wearables schließen den Regelkreis, indem sie jeden Kommissioniervorgang in Echtzeit validieren und den Lagerbestand sofort aktualisieren. Dies verbessert die Genauigkeit und reduziert Abweichungen in Ihrem WMS. Die Echtzeitverifizierung ist entscheidend für zuverlässige Daten . Der Einsatz von RF-Scannern steigert die Produktivität in einigen Betrieben nachweislich um rund 25 %. RF-Barcodesysteme erhöhen die Kommissionierproduktivität.

• Artikel mit hohem Gewicht neu einordnen: Lasten über 15–20 kg sollten zwischen Hüft- und Schulterhöhe gelagert werden. reduziert Belastung und Verletzungsrisiko.
• Standardisierung der Kommissionierwagen: Verwenden Sie Regalböden mit einer Höhe von ca. 700–1,200 mm und eine deutliche Beschriftung. Verkürzt die Zeit für die Suche und das Umpacken von Kartons.
• Entwurf für den kürzesten sicheren Weg: Minimieren Sie die Kreuzungen mit Gabelstaplern und motorisierten Lastwagen – Vermeidet Verzögerungen durch Beinaheunfälle und Staus.
• Trainieren Sie in einem sicheren Tempo, nicht im Sprint: Fördern Sie ein gleichmäßiges Gehtempo mit möglichst wenigen Pausen – Das ist besser als die üblichen „Anstrengungs- und Erholungsphasen“, die das Personal ermüden.

Welche KPIs sollten für Ergonomie und Sicherheit erfasst werden?

Erfassen Sie die Kommissionierlinien pro Stunde, die Fehlerrate, Meldungen über leichte Verletzungen und Beinaheunfälle pro 1,000 Stunden. Durch die Verbesserung der Ergonomie sollte sich die Produktivität stabilisieren oder sogar steigern, während Beschwerden über leichte Belastungen und Beinaheunfälle zurückgehen.

💡 Hinweis des Außendiensttechnikers: Auf vielen Baustellen ist die Bodenbeschaffenheit der entscheidende Faktor. Selbst ein Gefälle von 1–2 % oder rauer Beton erhöht den Schubaufwand für die Wagen und führt zu schnellerer Ermüdung. Falls eine Oberflächenerneuerung nicht möglich ist, reduzieren Sie die zulässige Wagenlast in diesen Bereichen um 10–20 % und leiten Sie schwere Hubwagen auf glattere Wege um.

Automatisierungshilfen: AMRs, AS/RS und Förderbänder

Automatisierte Systeme wie AMRs, AS/RS und Förderbänder beschleunigen die Kommissionierung im Lager, indem sie das Laufen und Transportieren übernehmen. So können sich die Mitarbeiter auf wertschöpfende Entscheidungen und die Warenprüfung konzentrieren. Dadurch wird der Durchsatz pro Kommissionierer erhöht, ohne dass die Mitarbeiterzahl erhöht werden muss.

Diese Systeme reichen von einfachen Hilfsmitteln wie mobilen Scannern und Pick-to-Light-Systemen bis hin zu kompletten Ware-zum-Mann-Lösungen. Die optimale Kombination hängt von Volumen, Artikelanzahl und Gebäudestruktur ab.

schaffen	Primärfunktion	Dokumentierte Vorteile	Beste für…
AMRs	Waren oder Wagen autonom bewegen	Durch die Reduzierung von Laufwegen und Fehlern wird der Durchsatz um ca. 20 % gesteigert.	Brachflächen mit 2–3 m breiten Gängen, die eine flexible Skalierung erfordern
AS/RS	Automatisierte Speicherung und Entnahme	Hochdichte Speicherung und schneller, präziser Zugriff auf Arbeitsstationen	Hochleistungsfähige, platzbeschränkte Rechenzentren mit hohen Regalsystemen bis zu ca. 14 m Höhe
Förderbänder und Sortieranlagen	Automatisierter Transport und Sortierung	Höherer Durchsatz, geringerer Arbeitsaufwand, bessere Sicherheit	Betriebe mit hohem Auftragsaufkommen, die einen stetigen Warenfluss zum Verpacken und Versenden benötigen.
Pick-to-light / put-to-light	Lichtsignale an den Standorten	Bis zu 35 % weniger Kommissionierfehler und schnellere Auftragsabwicklung	Dichte Kommissioniermodule und Zonenkommissionier-Setups
Sprachgesteuerte Auswahl	Freisprech-Sprachbefehle	Genauigkeit bis zu 99.9 % bei kürzerer Trainingszeit	Umgebungen, die volle Mobilität erfordern, wie Kühlhäuser

Autonome mobile Roboter weisen Aufgaben dynamisch zu, transportieren Waren und optimieren Kommissionierwege in Echtzeit. Dadurch werden menschliche Fehler reduziert und der Durchsatz um etwa 20 % gesteigert. Zudem verringern sie die körperliche Belastung und helfen, die Kapazität in Spitzenzeiten zu erhöhen. Autonome mobile Roboter verbessern den Durchsatz und reduzieren die Arbeitsbelastung.

Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) reduzieren Laufwege erheblich, indem sie Behälter oder Kisten aus Lagern – teilweise bis zu 14 m hoch – zu ergonomischen Arbeitsplätzen transportieren. Dies gewährleistet konstante Kommissionierraten auch bei Lastspitzen und ermöglicht eine dichte Lagerung in beengten Gebäuden. AS/RS bringt Waren effizient zu den Mitarbeitern . In Kombination mit modernen Web-Entnahmesystemen (WES) hat sich AS/RS zu einer zentralen Lösung für das steigende E-Commerce-Volumen und den chronischen Fachkräftemangel entwickelt. Gemeinsam steigern AS/RS und WES Geschwindigkeit und Genauigkeit.

Fördersysteme automatisieren interne Transport- und Sortierprozesse, reduzieren den manuellen Aufwand und erhöhen die Sicherheit. Betriebe, die moderne Förderanlagen einsetzen, berichten von einer Senkung der Personalkosten um rund 25 % und einer nahezu perfekten Bestandsverfolgung bei enger Integration in das Warenwirtschaftssystem (WMS). Automatisierte Förderanlagen senken den Arbeitsaufwand und verbessern die Nachverfolgung . Automatisierte Sortieranlagen wie Kippschalensysteme können bis zu 20,000 Artikel pro Stunde verarbeiten, während Quergurtsortierer Fehlerraten von unter 0.01 % erreichen und sich somit ideal für den Einsatz in Betrieben mit hohem Durchsatz und hohen Genauigkeitsanforderungen eignen. Hochgeschwindigkeitssortierer bieten einen sehr hohen Durchsatz und höchste Präzision.

• Beginnen Sie mit „leichtgewichtiger“ Automatisierung: Scanner, Pick-to-Light- oder Sprachsteuerung hinzufügen – Schnelle Erfolge bei minimalen Layoutänderungen.
• AMRs auf bestehende Regalsysteme aufsetzen: Roboter als „Läufer“ einsetzen – Die Kommissionierer bleiben in kurzen Transportzonen, während die AMRs die langen Strecken übernehmen.
• Verwenden Sie Förderbänder für die Wirbelsäule: Schaffen Sie ein durchgängiges Förderbandsystem zwischen Kommissionierung, Verpackung und Versand – beseitigt unnötige Wege.
• Alles über WMS/WES integrieren: Lassen Sie Software Menschen, AMRs, AS/RS und Förderbänder orchestrieren – Vermeidet Leerlaufzeiten und Blockaden.

Wo man Pick-to-Light, Sprachsteuerung und AR zuerst einsetzen sollte

Pick-to-Light eignet sich am besten für dicht bestückte Regale oder Durchlaufregale mit vielen Artikeln pro Bestellung. Sprachsteuerung ist ideal, wenn die Hände frei bleiben müssen oder Bildschirme beschlagen, wie beispielsweise in Kühlräumen. AR- und Bildverarbeitungssysteme eignen sich für komplexe Umgebungen mit hohem Produktmix, in denen visuelle Hinweise die Suchzeit verkürzen.

💡 Hinweis für den Außendiensttechniker: Achten Sie beim Einbau von Förderbändern oder automatischen Transportsystemen (AMRs) auf die Übergabehöhen und Abstände. Eine Fehlausrichtung von 10–20 mm zwischen Förderbandsegmenten oder Ladebrücken kann zu Kartonstaus führen und die Geschwindigkeitsvorteile zunichtemachen. Testen Sie das System vor der Abnahme immer mit Ihren schwersten und leichtesten Kartons.

Die richtige Mischung aus Werkzeugen und Technologien auswählen

Die Auswahl der richtigen Werkzeuge und Technologien zur Beschleunigung der Kommissionierung im Lager bedeutet, zunächst die Methoden an das Auftragsprofil anzupassen und dann die Automatisierung dort einzusetzen, wo Laufwege, Fehler und Engpässe bei möglichst geringen Kosten pro Kommissionierung beseitigt werden.

Ziel ist es nicht, das „auffälligste“ System zu kaufen, sondern einen Stapel einfacher, kompatibler Werkzeuge aufzubauen, die die Anzahl der Picks pro Stunde erhöhen, die Genauigkeit gewährleisten und über einen Zeitraum von 3–5 Jahren skalierbar bleiben.

Abstimmung der Kommissioniermethoden auf die Auftragsprofile

Die Abstimmung der Kommissioniermethoden auf die Auftragsprofile bedeutet, Prozesse und Technologien auszuwählen, die zur Auftragsgröße, Zeilenanzahl und Artikelgeschwindigkeit passen, damit Sie Geschwindigkeitssteigerungen erzielen, ohne zu viel zu investieren oder die Abläufe zu verkomplizieren.

Unterschiedliche Technologien eignen sich für unterschiedliche Nachfragemuster, Artikelanzahlen und Gebäudebeschränkungen. Daher sollten Sie genau analysieren, wo die einzelnen Tools tatsächlich Wege, Suchvorgänge oder Nacharbeiten reduzieren.

Bestell-/SKU-Profil	Optimale Auswahlmethoden & Technologien	Warum es funktioniert	Betriebliche Auswirkungen
Hohes Volumen, wenige Artikelnummern, viele Positionen pro Bestellung	Zonenkommissionierung + Kommissionierung bis zum Licht	Lichtleuchten leiten die Kommissionierer sofort zu den Behältern und Mengen, wodurch Suchzeiten und Fehler reduziert werden. in dichten Zonen.	Höhere Zeilen/Stunde pro Kommissionierer, reduzierte Einarbeitungszeit, stabiler Durchsatz auch in Spitzenzeiten.
Mittlere Bestellmenge, breites Artikelsortiment	Kommissionierung in Clustern/Chargen + mobiles Scannen	Durch das Scannen wird jeder Kommissioniervorgang validiert und der Lagerbestand in Echtzeit aktualisiert, wodurch die Produktivität im Vergleich zu Papierlisten um etwa 25 % gesteigert wird. Verwendung von HF-Geräten.	Mehr Bestellungen pro Tour, weniger Fehlkommissionierungen, höhere Bestandsgenauigkeit.
Stückkommissionierung, schnelllebiger E-Commerce, 1–5 Artikel pro Bestellung	Pick-to-Light oder sprachgesteuertes Picking	Pick-to-Light kann Kommissionierfehler um bis zu 35 % reduzieren und gleichzeitig die Auftragsabwicklung beschleunigen, und Sprachsysteme erreichen bei freihändiger Bedienung ein sehr hohes Genauigkeitsniveau. in dynamischen Zonen.	Schnelle Einarbeitung von Zeitarbeitskräften, hohe Genauigkeits-KPIs, sicherere Bewegungsabläufe.
Sperrige Gegenstände, wechselnde Umgebungsbedingungen (z. B. Kühlhaus)	Sprachgesteuerte Kommissionierung + AMRs/AGVs für den Transport	Headsets mit Sprachsteuerung halten die Hände frei und sorgen für mehr Sicherheit, während mobile Roboter Lasten bewegen und das manuelle Schieben und Ziehen reduzieren. über große Entfernungen.	Weniger Belastung, geringeres Verletzungsrisiko, gleichmäßigere Kommissioniergeschwindigkeit pro Schicht.
Sehr hohe Artikelanzahl, begrenzter Platz, hohe Auftragsgeschwindigkeit	Ware-zum-Mann-Lieferung über automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme + ergonomische Arbeitsplätze	Das automatische Kommissioniersystem (AS/RS) befördert Behälter aus einer Höhe von bis zu ca. 14 m zu den Arbeitsplätzen, wodurch die meisten Laufwege vermieden und eine gleichbleibende Kommissionierrate auch in Spitzenzeiten aufrechterhalten wird. in dichter Lagerung.	Hohe Kommissionierquote pro Quadratmeter Bodenfläche, planbare Kapazität, einfachere Personalplanung.
Sortierung großer Mengen an viele Zielorte	Förderbänder + automatische Sortieranlagen (Kippschalen-/Quergurtförderer)	Kippschalensysteme können bis zu etwa 20,000 Artikel pro Stunde verarbeiten, während Querbandsortierer sehr niedrige Fehlerraten von unter 0.01 % erreichen. im Paketbetrieb.	Schnelle ausgehende Bearbeitung, weniger manuelle Eingriffe, strikte Einhaltung der Annahmeschlusszeiten der Spediteure.

• Pick-to-light: Leuchtmodule an den Regalen zeigen Standort und Menge an – Ideal für Standorte mit hoher Artikeldichte und vielen wiederkehrenden Bestellungen.
• Sprachauswahl: Audioanweisungen über Headset – Am besten geeignet für Bereiche, in denen freihändiges Arbeiten und Bewegungsfreiheit wichtig sind, wie z. B. lange Gänge oder Kühlräume.
• Mobiles Scannen: Handscanner oder tragbare Scanner – flexible Basis für nahezu jedes Profil, insbesondere beim Einstieg in die Digitalisierung von Papierprozessen.
• AMRs/AGVs: Roboter bewegen Behälter oder Wagen – Wirksam dann, wenn die Gehstrecke die Hauptbeschränkung darstellt, nicht bei starker Verkehrsdichte.
• AS/RS: Automatisierte Regalsysteme und Shuttles – Geeignet für hohe Artikelanzahlen und teure Lagerflächen, wo sich vertikale Lagerung auszahlt.

💡 Hinweis für Außendiensttechniker: Führen Sie vor dem Kauf einer Automatisierungslösung einen 1- bis 2-wöchigen Pilotversuch in einer Kommissionierzone durch und protokollieren Sie die Kommissionieranzahl pro Stunde, die zurückgelegte Strecke und die Fehlerraten. Diese wenigen Daten zeigen in der Regel, ob Sie weitere Software-Optimierungen, eine bessere Lagerplatzierung oder zusätzliche Hardware benötigen.

So erstellen Sie schnell ein Bestellprofil

Exportieren Sie die Bestellhistorie der letzten 3–6 Monate. Gruppieren Sie die Bestellungen nach Positionen pro Bestellung (z. B. 1, 2–5, 6–20, 21+) und kennzeichnen Sie sie nach Volumen- und Gewichtsklassen (z. B. < 5 kg, 5–20 kg, > 20 kg). Diese einfache Einteilung zeigt, wo schnell drehende Einzelpositionen gegenüber komplexen, mehrpositionigen Bestellungen dominieren. Ordnen Sie anschließend jede Kategorie den Methoden und Technologien in der obigen Tabelle zu.

Bewertung von ROI, TCO und Skalierbarkeitsbeschränkungen

Bei der Bewertung von ROI, Gesamtbetriebskosten (TCO) und Skalierbarkeit müssen Technologien nicht nur hinsichtlich Geschwindigkeitsgewinnen verglichen werden, sondern auch hinsichtlich Amortisationszeit, Integrationsaufwand und der Skalierbarkeit bei steigendem Volumen und wachsender Artikelanzahl.

Sie sollten jede Investition in Kosten pro Kommissionierung, Auswirkungen auf den Arbeitsaufwand und Flexibilität bei Spitzenlasten umrechnen, nicht nur in Durchsatzzahlen.

schaffen	Hauptvorteile	Wichtigste Kosten-/Risikofaktoren	Überlegungen zur Skalierbarkeit	Typische Anwendung zur Beschleunigung der Kommissionierung
Pick-to-light / Put-to-light	Schnelle visuelle Führung, bis zu 35 % weniger Kommissionierfehler und beschleunigte Auftragsabwicklung in dicht bestückten Bereichen für wiederkehrende Artikelnummern.	Hardware an jedem Standort, Verkabelung und WMS-Integration; optimale Rentabilität nur bei hohen Stückzahlen.	Die Skalierung erfolgt durch Hinzufügen weiterer Module und Zonen; eine Umkonfiguration erfordert teilweise eine Neuverkabelung und Neusteckplatzierung.	Verkürzt Such- und Schulungszeiten, idealer erster Automatisierungsschritt in Hotspots.
Sprachgesteuerte Auswahl	Freihändiges Kommissionieren mit erhobenem Blick und einer Genauigkeit von bis zu 99.9 % in einigen Einsatzszenarien. für mobile Mitarbeiter.	Lizenzierung, Geräte, Lärmschutz; benötigt stabiles WLAN und saubere Sprachübertragung.	Skalierbar durch Hinzufügen weiterer Headsets und Benutzer; minimale Layoutabhängigkeit.	Eine gute Option, wenn die Kommissionierwege lang sind und Papier- oder Funkbildschirme die Kommissionierer verlangsamen.
Mobiles Scannen / Wearables	Echtzeitvalidierung und sofortige Bestandsaktualisierungen mit Produktivitätssteigerungen von rund 25 % gegenüber papierbasierten Prozessen mittels Funk.	Gerätekosten, Aufladung und Wartung; die Prozessgestaltung muss zusätzliche Scans vermeiden.	Sehr flexibel und portabel; leicht auf andere Schichten oder neue Zonen skalierbar.	Digitale Basisinfrastruktur für nahezu alle Verbesserungen beim Picking.
Fördersysteme	Automatisierter Transport, weniger manuelle Handhabung und höherer Durchsatz bei gleichzeitig verbesserter Sicherheit und Ergonomie. über Linien hinweg.	Kapitalintensiv; die Raumaufteilung lässt sich später nur schwer ändern; erfordert Steuerungs- und Sicherheitskonzepte.	Modulare Linien können erweitert werden, aber für größere Änderungen im Produktionsablauf ist eine umfangreiche Überarbeitung erforderlich.	Am besten geeignet dort, wo der Warenfluss in Kartons oder IBCs vorhersehbar ist und lange Schiebestrecken vorhanden sind.
Automatisierte Sortieranlagen (Kippschalen-/Quergurtsortierer)	Sehr hoher Durchsatz (bis zu ca. 20,000 Artikel/Stunde) und extrem niedrige Fehlerraten unter 0.01 % bei der Paketsortierung.	Hoher Investitionsaufwand, erfordert einen stabilen Produktmix und Absatzmengen; benötigt qualifizierte Wartungsfachkräfte.	Lässt sich gut für größere Mengen skalieren, ist aber bei drastischen Änderungen der Artikelnummer oder des Bestimmungsortes weniger flexibel.	Ideal für zentrale Sortierstellen, bei denen die manuelle Sortierung den Engpass darstellt.
AMRs / AGVs	Weniger Fußwege und das Schieben von Einkaufswagen ermöglichen, einen 24/7-Betrieb gewährleisten und den Arbeitskräftemangel beheben. bei Transportaufgaben.	Flottenmanagement, Verkehrssteuerung und Sicherheitszonen; die Navigation kann auf engstem Raum schwierig sein.	Skaliert durch Hinzufügen weiterer Roboter; die Layouts müssen freie Wege und Ladebereiche gewährleisten.	Starker Hebel, wenn die Pflücker mehr Zeit mit Gehen als mit dem eigentlichen Pflücken verbringen.
AS/RS (Ware-zur-Person)	Hochdichte Speicherung und schneller, zuverlässiger Abruf mit deutlichen Verbesserungen bei Geschwindigkeit, Genauigkeit und Platznutzung für Vertriebszentren.	Höchster Investitionsaufwand und Integrationskomplexität; Gebäudestruktur, Brandschutzbestimmungen und Instandhaltung erfordern sorgfältige Planung.	Skalierung durch Hinzufügen von Gängen, Shuttles oder Arbeitsplätzen; langer Planungshorizont erforderlich.	Verändert die Art und Weise, wie die Kommissionierung im Lager beschleunigt wird, wo die Lagerfläche begrenzt und die Nachfrage hoch ist.

• ROI-Objektiv: Fokus auf Amortisationszeit in Jahren und Veränderung der Kosten pro Kommissionierung – nicht nur die Spitzendurchsatzwerte.
• TCO-Linse: Berücksichtigen Sie Software, Wartung, Schulung, Ersatzteile und Ausfallrisiken – insbesondere für komplexe Automatisierungslösungen wie automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme und Sortieranlagen.
• Skalierbarkeitsperspektive: Fragen Sie, wie einfach Sie die Kapazität erhöhen oder Warenströme umleiten können – kritisch, wenn sich das Auftragsvolumen in Spitzenmonaten verdoppeln kann.
• Prozess-zuerst-Regel: Layout, Slotting und Kommissionierwege vor umfangreicher Automatisierung optimieren – Andernfalls zementiert die Technologie nur schlechte Prozesse.

💡 Hinweis für Außendiensttechniker: Eine bewährte Faustregel ist, zunächst kostengünstige Lösungen (mobiles Scannen, einfache Förderbänder, Pick-to-Light in einer Zone) zu testen und erst dann automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme oder große Sortieranlagen in Betracht zu ziehen. Wenn einfache Lösungen bereits den Großteil des benötigten Nutzens bringen, vermeiden Sie jahrelange Amortisationszeiten.

Einfaches Framework zum Vergleich von Optionen

Bewerten Sie jede Technologie anhand folgender Kriterien (1–5): (1) Geschwindigkeitsgewinn, (2) Fehlerreduzierung, (3) Flexibilität, (4) Integrationsaufwand und (5) Investitionskosten. Multiplizieren Sie die Geschwindigkeits- und Fehlerbewertungen mit Ihrem aktuellen Problemlevel in diesen Bereichen. Diese gewichtete Ansicht zeigt schnell, welche Tools den besten Nutzen für Ihre spezifischen Rahmenbedingungen bieten.

Schlussbetrachtungen zur nachhaltigen Produktivität beim Pflücken

Die Steigerung der Kommissioniergeschwindigkeit im Lager ohne zusätzliches Personal erfordert durchdachte Planung, nicht übermenschliche Anstrengungen. Layout, Lagerplatzoptimierung und ABC-Design minimieren unnötige Wege und platzieren Artikel mit hohem Umschlag in sicheren, schnell erreichbaren Bereichen. Intelligente WMS- und WES-Routenführung optimieren die Durchsatzleistung pro Linie und gewährleisten gleichzeitig einen reibungslosen Warenfluss in engen Gängen.

Ergonomisches Design und Sicherheitsvorschriften sorgen für leichte und kontrollierte Bewegungen, sodass Kommissionierer auch über lange Schichten ein gleichmäßiges Arbeitstempo beibehalten können. Leichtgängige Tools wie Scanner, Pick-to-Light und Sprachsteuerung ermöglichen zusätzliche Kontrolle und Unterstützung ohne größere Unterbrechungen. Wenn der Transport noch überwiegt, übernehmen autonome mobile Fahrzeuge (AMRs), Förderbänder oder automatische Lagersysteme (AS/RS) die langen Wege und bringen die Waren zu den Mitarbeitern.

Der sicherste Weg ist klar. Zuerst sollten Sie Abläufe und Engpässe anhand konkreter Daten analysieren. Zweitens: Optimieren Sie Layout, Lagerplatzaufteilung und Ergonomie. Drittens: Passen Sie die Softwarelogik an und fügen Sie erst dann Automatisierungen hinzu, die zu Ihrem Auftragsprofil und Budget passen. Bewerten Sie Optionen stets anhand der Kosten pro Kommissionierung, der Fehlerauswirkungen und der Skalierbarkeit – nicht anhand von Marketingversprechen.

Teams, die dieser Vorgehensweise folgen, erzielen nachhaltige Produktivitätssteigerungen und sicherere Arbeitsabläufe. Zudem vermeiden sie, ineffiziente Prozesse an teure Hardware zu binden. Mit diesem Ansatz verwandeln Tools von Atomoving und sorgfältig ausgewählte Technologien Ihre bestehende Belegschaft in einen schnelleren und widerstandsfähigeren Kommissionierbetrieb.

Häufig gestellte Fragen

Wie lässt sich die Kommissionierung im Lager beschleunigen?

Um die Kommissioniergeschwindigkeit im Lager zu verbessern, sollten Sie Arbeitsabläufe und Lagerlayouts optimieren. Platzieren Sie stark nachgefragte Produkte in der Nähe der Versandbereiche, um die Laufwege zu verkürzen. Tipps zur Kommissionierung im Lager.

• Kommissionieren Sie mehrere Bestellungen für denselben Artikel in einem Arbeitsgang, um Zeit zu sparen.
• Um unnötige Wege zu vermeiden, sollte das Lager in Zonen unterteilt werden.
• Nutzen Sie dynamische Speicherlösungen, um die Effizienz der Bestückungsautomaten zu maximieren.
• Um Fehler und Verzögerungen zu vermeiden, sollten ähnlich aussehende Artikel getrennt sortiert werden.

Wie lässt sich die Kommissionierzeit in einem Lager verkürzen?

Um die Kommissionierzeiten zu verkürzen, sind sowohl strategische Planung als auch effiziente Umsetzung erforderlich. Organisieren Sie Ihr Lager logisch und stellen Sie sicher, dass Artikel mit hohem Umschlag leicht zugänglich sind. Schulen Sie Ihre Mitarbeiter in optimalen Routen und investieren Sie in Hilfsmittel wie Barcode-Scanner oder sprachgesteuerte Kommissioniersysteme, um die Abläufe zu optimieren.

• Implementieren Sie Technologien wie Lagerverwaltungssysteme (WMS).
• Optimieren Sie die Regalhöhen, um das Strecken und Bücken zu minimieren.
• Die Kommissionierungsprozesse sollten regelmäßig anhand von Daten überprüft und aktualisiert werden.