Maszyny do kompletacji zamówień w magazynach umożliwiły wydajną, bezpaletową obsługę towarów poprzez podnoszenie operatorów bezpośrednio do regałów. Te wózki widłowe z silnikiem elektrycznym klasy II do wąskich korytarzy roboczych wspomagały kompletację o wysokiej przepustowości w wąskich korytarzach. Ich bezpieczne i niezawodne użytkowanie zależało od odpowiedniego doboru maszyny, przemyślanej konstrukcji oraz solidnej integracji z systemami zarządzania magazynem. W kolejnych sekcjach omówiono podstawowe typy i funkcje maszyn, kluczowe architektury projektowe i sterowania, a także praktyki bezpieczeństwa, zgodności z przepisami i konserwacji niezbędne do zarządzania ryzykiem i kosztami cyklu życia dla interesariuszy zakładu.
Główne funkcje i typy maszyn do kompletacji zamówień
Maszyny do kompletacji zamówień umożliwiły wydajną kompletację na poziomie pojedynczych sztuk w magazynach wysokiego składowania, bez konieczności polegania na paletach. Podnosiły one platformę operatora do konstrukcji regału, umożliwiając pracownikom dostęp do pojedynczych kartonów lub produktów bezpośrednio w miejscach składowania. Funkcja ta zmniejszała konieczność przemieszczania się i ponownego przenoszenia w porównaniu z kompletacją na poziomie gruntu z wykorzystaniem oddzielnego sprzętu podnoszącego. Różne typy maszyn, wysokości podnoszenia i zakresy udźwigu pozwoliły inżynierom dopasować sprzęt do szerokości korytarza, gęstości składowania i docelowych parametrów przepustowości.
Czym wózki kompletacyjne różnią się od standardowych wózków widłowych
Wózki do kompletacji zamówień zasadniczo różniły się od standardowych wózków widłowych z przeciwwagą lub wysuwanych w sposobie obsługi ładunków. Konwencjonalny wózek widłowy podnosił paletyzowany ładunek, podczas gdy operator pozostawał na poziomie podłoża, koncentrując się na przemieszczaniu ładunku jednostkowego. Wózek do kompletacji zamówień z kolei podnosił platformę operatora, elementy sterujące, a często także niewielki podest ładunkowy, na wysokość regału, aby umożliwić wybór towaru. W tej konstrukcji priorytetem był dostęp pionowy i ergonomia operatora podczas kompletacji, a nie transport masowy. OSHA sklasyfikowała wózki do kompletacji zamówień jako wózki elektryczne klasy II do wąskich korytarzy, co odzwierciedlało ich przeznaczenie w ciasnych korytarzach z regałami po obu stronach. Ich geometria układu kierowniczego, widoczność i profile prędkości umożliwiały precyzyjne manewrowanie, a nie jazdę z dużą prędkością.
Typowe konfiguracje i zakresy wysokości podnoszenia
Wózki do kompletacji zamówień zazwyczaj korzystały z platformy operatora stojącego, zintegrowanej z pionowym masztem i kompaktowym podwoziem. Typowe konfiguracje obejmowały urządzenia niskiego poziomu, pracujące na wysokości platformy do około 2.5 m dla pierwszego i drugiego poziomu regału, oraz urządzenia średniego i wysokiego poziomu, osiągające 6–12 m dla regałów wielopoziomowych. Konstrukcje wąskich korytarzy miały szerokość korytarzy zazwyczaj od 1.5 m do 2.0 m, w zależności od ładunku i długości podwozia. Niektóre modele wykorzystywały prowadzenie szynowe lub linowe, aby ustabilizować jazdę w bardzo wąskich korytarzach i ograniczyć korekty układu kierowniczego. Inżynierowie dobierali stopnie masztu i wysokości podnoszenia na podstawie maksymalnego poziomu belki regału oraz prześwitu dla bezpiecznego kompletowania i manewrowania. Wyższe zakresy podnoszenia wymagały bardziej wytrzymałych sekcji masztu, mocniejszych łańcuchów i sztywniejszych konstrukcji podwozia, aby kontrolować ugięcie i kołysanie.
Oceny wydajności i kwestie stabilności
Udźwig wózków do kompletacji zamówień zazwyczaj wahał się od kilkuset kilogramów do około 1350 kg (około 3000 funtów). Udźwig znamionowy zawsze uwzględniał operatora, narzędzia i podniesiony ładunek na platformie lub pokładzie ładunkowym. Udźwig malał wraz ze wzrostem wysokości podnoszenia i odległości środka ciężkości ładunku, dlatego producenci określali obniżone udźwigi dla górnych pozycji masztu. Stabilność zależała od łącznego środka ciężkości wózka, operatora i ładunku pozostającego w wielokącie stabilności utworzonym przez rozstaw osi. Konstrukcje z wąskimi korytarzami wykorzystywały nisko zamontowane akumulatory jako przeciwwagi, aby obniżyć środek ciężkości i zapobiec przewróceniu. Inżynierowie musieli uwzględnić czynniki dynamiczne, takie jak hamowanie, skręcanie na wysokości i kołysanie masztu, przy określaniu ograniczeń prędkości i profili przyspieszenia.
Typowe przypadki użycia magazynu i wpływ na układ
Maszyny kompletujące zamówienia były odpowiednie do operacji wymagających częstego kompletowania, takich jak realizacja zamówień e-commerce, dystrybucja części zamiennych i kompletacja kartonów z mieszanymi jednostkami magazynowymi (SKU). Współpracowały one efektywnie z selektywnymi regałami paletowymi, regałami przepływowymi do kartonów oraz wielopoziomowymi modułami kompletacyjnymi, gdzie operatorzy mieli dostęp do wielu jednostek magazynowych (SKU) w każdym korytarzu. Ponieważ maszyny pracowały w wąskich korytarzach, układy magazynów mogły zwiększyć gęstość składowania w porównaniu z konstrukcjami wózków widłowych z przeciwwagą. Jednak konieczność zapewnienia pionowych prześwitów, zdefiniowanych ścieżek ruchu i segregacji pieszych wpłynęła na rozmieszczenie regałów i korytarzy poprzecznych. Integracja z systemami zarządzania magazynem i sterowanymi przepływami pracy kompletacji, takimi jak trasy pojemnik po pojemniku lub przydzielanie zamówień w oparciu o kolejkę, dodatkowo ukształtowała podział korytarzy i projekt ścieżek kompletacyjnych. Właściwie dobrany sprzęt i układ minimalizowały odległości przejazdu i zatory, jednocześnie zachowując bezpieczny odstęp między pracownikami kompletującymi zamówienia, wózkami widłowymi i pieszymi.
Projektowanie inżynieryjne, sterowanie i integracja
Projekt techniczny wózków do kompletacji zamówień w magazynach uwzględniał równowagę między zasięgiem pionowym, zwrotnością i bezpieczeństwem operatora w wąskich korytarzach. Projektanci zoptymalizowali konstrukcje, układy napędowe i sterowanie, aby umożliwić precyzyjne kompletowanie elementów z operatorem na podwyższeniu. Nowoczesne maszyny ściśle zintegrowano z systemami zarządzania magazynem (WMS), kolejkami kompletacyjnymi i sterowanymi przepływami pracy, aby skrócić dystans przejazdu i zmniejszyć liczbę błędów. W tej sekcji omówiono konstrukcję fizyczną, układy napędowe i hydrauliczne, architekturę sterowania oraz integrację cyfrową, które umożliwiły bezpieczną i wydajną pracę.
Podstawy projektowania masztów, platform i podwozi
Maszt zapewniał pionowe prowadzenie i podparcie platformy operatora, zazwyczaj wykorzystując zagnieżdżone, zimnogięte kanały stalowe z wózkami rolkowymi. Inżynierowie dobierali wymiary sekcji masztu i spoin, stosując testy wytrzymałości Eulera oraz kryteria zmęczeniowe przy obciążeniu dynamicznym, w tym przyspieszenie, hamowanie i kołysanie masztu. Projekt platformy priorytetowo traktował sztywną podłogę, zabezpieczone krawędzie i zintegrowane punkty mocowania uprzęży zabezpieczających przed upadkiem, przy jednoczesnym zachowaniu niskiej masy, aby zminimalizować momenty wywracające na wysokości. Podwozie charakteryzowało się kompaktowym rozstawem osi i wąską szerokością całkowitą, co umożliwiało pracę w korytarzach, z nisko położonym środkiem ciężkości i rozkładem przeciwwagi dostosowanym do udźwigu znamionowego na całej wysokości podnoszenia.
Projektanci sprawdzili stabilność, wykorzystując łączną masę wózka, operatora i ładunku, odnosząc się do tabliczki znamionowej udźwigu oraz obowiązujących norm dla wózków widłowych o wąskich korytarzach. Ugięcie ładunku i pochylenie masztu przy maksymalnym obciążeniu znamionowym wpłynęły na odstępy między regałami i wymagane współczynniki bezpieczeństwa przed uderzeniami w regał. Barierki ochronne, bramki i blokowane punkty dostępu na platformie zmniejszyły ryzyko zejścia z platformy po podniesieniu. Podwozie wyposażono również w wzmocnione strefy uderzeniowe wokół narożników i końcówek wideł, aby ograniczyć uszkodzenia konstrukcyjne podczas drobnych kolizji w gęstych układach magazynowych.
Napęd elektryczny, hydraulika i zarządzanie energią
Maszyny do kompletacji zamówień wykorzystywały elektryczne silniki napędowe do trakcji oraz elektryczno-hydrauliczne agregaty napędowe do podnoszenia, zazwyczaj zasilane akumulatorami kwasowo-ołowiowymi lub litowo-jonowymi. Inżynierowie dobierali moc silnika i przełożenia przekładni, aby zapewnić odpowiednią siłę pociągową na równych podłożach i rampach, jednocześnie ograniczając prędkość maksymalną dla bezpieczeństwa w wąskich przejściach. Układy hydrauliczne wykorzystywały pompy zębate lub łopatkowe, zawory proporcjonalne i układ sterowania przepływem, aby zapewnić płynne podnoszenie i opuszczanie masztu, minimalizując drgania platformy, które mogłyby destabilizować operatora na wysokości. Projektanci dobierali rozmiary cylindrów i przewodów pod kątem ciśnienia szczytowego podczas awaryjnych zatrzymań i przeciążeń, a zawory bezpieczeństwa zapobiegały niekontrolowanemu opadaniu.
Strategie zarządzania energią koncentrowały się na maksymalizacji czasu pracy na jednym ładowaniu i ochronie żywotności akumulatora. Hamowanie odzyskowe podczas jazdy, a czasami podczas opuszczania, odzyskiwało energię podczas zwalniania i zjazdu, przekazując ją z powrotem do akumulatora. Logika sterowania ograniczała zdarzenia wysokiego natężenia prądu, takie jak jednoczesna jazda z pełną prędkością i maksymalna siła nośna, aby zmniejszyć obciążenie termiczne silników i przewodów. Systemy zarządzania akumulatorem monitorowały stan naładowania, temperaturę i cykle ładowania, wymuszając redukcję napięcia, gdy napięcie spadło poniżej określonych progów, aby zapobiec głębokiemu rozładowaniu. Procedury konserwacyjne określały minimalne poziomy ładowania, zazwyczaj powyżej 20% stanu naładowania, oraz czystość zacisków, aby zminimalizować straty rezystancyjne i przegrzanie.
Systemy sterowania, czujniki i blokady bezpieczeństwa
Architektura sterowania łączyła sterowanie trakcją typu drive-by-wire, proporcjonalne sterowanie hydrauliczne oraz logikę bezpieczeństwa nadzorczego. Operatorzy korzystali z dyszli, kierownic lub joysticków ze zintegrowanymi elementami sterującymi kierunkiem jazdy, prędkością i podnoszeniem, zaprojektowanymi do obsługi oburącz podczas ruchu. Enkodery i czujniki położenia monitorowały wysokość masztu, kąt skrętu i prędkość kół, umożliwiając redukcję prędkości lub wstrzymanie jazdy, gdy platforma wznosiła się powyżej określonego poziomu. Sterowniki programowalne wymuszały rampy przyspieszania i profile zwalniania, które ograniczały dynamiczne przenoszenie obciążenia i kołysanie platformy.
Blokady bezpieczeństwa zapobiegały niebezpiecznym sytuacjom, takim jak jazda z otwartymi bramami platformy lub praca bez włączonego wyłącznika bezpieczeństwa. Przyciski zatrzymania awaryjnego odcinały zasilanie układów trakcyjnych i hydraulicznych, utrzymując jednocześnie zdolność hamowania. Urządzenia wykrywające obecność operatora, w tym pedały nożne i przełączniki podłogowe, zapewniały operatorowi utrzymanie prawidłowej pozycji przed zezwoleniem na podnoszenie lub jazdę. Dodatkowe czujniki monitorowały przeciążenia, ciśnienie hydrauliczne i przechył, uruchamiając alarmy lub wyłączenia, gdy parametry przekraczały bezpieczne limity. Te wielowarstwowe zabezpieczenia były zgodne z oczekiwaniami bezpieczeństwa dla wózków widłowych z napędem i wspierały szkolenia z zakresu bezpiecznej obsługi i reagowania na awarie, zgodne z wytycznymi OSHA.
Integracja WMS, kolejki i optymalizacja tras
Nowoczesne systemy kompletacji zamówień często komunikują się z systemami WMS lub systemami realizacji zamówień magazynowych za pośrednictwem terminali przenośnych lub urządzeń montowanych w pojazdach. Systemy takie jak Extensiv Warehouse Manager kierowały operatorami pojemnik po pojemniku, generując ścieżki kompletacji na podstawie nazw pojemników lub skonfigurowanych tras, aby zminimalizować dystans pokonywany przez operatora. Terminal podawał nazwę kolejnego pojemnika, opis artykułu i wymaganą ilość, a także obsługiwał skanowanie kodów kreskowych pojemników i numerów części, aby potwierdzić prawidłowe kompletacje i ograniczyć liczbę błędów. Opcjonalne funkcje, takie jak traktowanie każdego skanu części jako pojedynczej jednostki dla pozycji nieseryjnych i niepartyjnych, upraszczały kompletację dużych partii przy jednoczesnym zachowaniu dokładności stanu magazynowego.
Platformy takie jak Orderadmin wdrożyły kompletację opartą na kolejkach, gdzie zamówienia trafiały do skonfigurowanych kolejek systemowych
Strategie bezpieczeństwa, zgodności i konserwacji
Strategie bezpieczeństwa, zgodności z przepisami i konserwacji determinowały sposób, w jaki zakłady wybierały, obsługiwały i utrzymywały floty wózków do kompletacji zamówień . Ponieważ organy regulacyjne traktowały wózki do kompletacji zamówień jak wózki przemysłowe z napędem, firmy musiały dostosować projekt techniczny, zachowanie operatorów i konserwację do przepisów OSHA i lokalnych. Ustrukturyzowany program łączył formalne szkolenia, zabezpieczenia techniczne, standardowe przeglądy i planowe okresy konserwacji. To zintegrowane podejście zmniejszyło liczbę incydentów, ustabilizowało koszty cyklu życia i wsparło wzrost przepustowości magazynu.
Wymagania OSHA klasy II i szkolenie operatorów
Wózki do kompletacji zamówień podlegały przepisom OSHA dotyczącym wózków widłowych z napędem elektrycznym klasy II do wąskich korytarzy, dlatego obowiązywały przepisy dotyczące wózków widłowych z napędem (PIT). Pracodawcy musieli zapewnić operatorom formalne szkolenie, szkolenie praktyczne i ocenę, zanim mogli rozpocząć pracę ze sprzętem w miejscu pracy. Szkolenie obejmowało charakterystykę sprzętu, udźwig znamionowy, wpływ środka ciężkości oraz manewrowanie w wąskich korytarzach. Omawiano również procedury awaryjne, takie jak utrata zasilania hydraulicznego, awaria sterowania lub uwięzienie na platformie.
OSHA wymagała szkoleń doszkalających w przypadku wystąpienia incydentów, odnotowania niebezpiecznych zdarzeń lub zmiany warunków w obiekcie. Oceny zazwyczaj obejmowały obserwację jazdy w przejściach, ustawienie platformy na wysokości oraz przestrzeganie ograniczeń prędkości i przepisów ruchu drogowego. Instruktorzy kładli nacisk na inspekcje przed użyciem i blokowanie uszkodzonych pojazdów do czasu ich naprawy przez wykwalifikowanych techników. Prowadzenie dokumentacji dotyczącej dat szkoleń, wyników ocen i przydziałów wózków widłowych pomagało wykazać zgodność podczas audytów.
Zakłady z systemami WMS z obsługą przepływów pracy, takimi jak kompletacja oparta na kolejkach lub pojemnik po pojemniku, zintegrowały te procedury ze szkoleniami. Operatorzy nauczyli się postępować zgodnie z instrukcjami terminala, skanować identyfikatory zamówień i lokalizacje pojemników oraz potwierdzać ilości bez pomijania procedur bezpieczeństwa. To powiązanie cyfrowych przepływów pracy z wymogami PIT ograniczyło swobodę operatora w wykonywaniu niebezpiecznych manewrów i poprawiło identyfikowalność czynności kompletacyjnych.
Ochrona przed upadkiem, środki ochrony indywidualnej i analiza zagrożeń zawodowych
Ponieważ pracownicy kompletacji zamówień podnosili operatorów za pomocą platformy, ochrona przed upadkiem była kluczowa. Operatorzy pracujący na wysokości nosili pełne uprzęże bezpieczeństwa zakotwiczone do zatwierdzonych punktów mocowania na ciężarówce. Szkolenie obejmowało prawidłowe dopasowanie uprzęży, kontrolę taśm i osprzętu oraz prawidłowe podłączenie do linek bezpieczeństwa lub samohamownych linek asekuracyjnych. Schodzenie z platformy na wysokości było zabronione, z wyjątkiem kontrolowanych procedur ratowniczych lub konserwacyjnych.
Środki ochrony indywidualnej (PPE) zazwyczaj obejmowały kaski, kamizelki odblaskowe, okulary ochronne, rękawice odporne na przecięcia lub poprawiające przyczepność oraz antypoślizgowe obuwie ochronne. Dobór PPE opierał się na udokumentowanej ocenie ryzyka, uwzględniającej spadające przedmioty, ryzyko zmiażdżenia stopy oraz kontakt z ostrymi opakowaniami. Przełożeni egzekwowali stosowanie PPE poprzez rutynowe obserwacje i szkolenia korygujące. Konsekwentne przestrzeganie zasad PPE zmniejszało ciężkość obrażeń w przypadku wystąpienia incydentów.
Analiza zagrożeń zawodowych (JHA) systematycznie identyfikowała ryzyka związane z kompletacją zamówień. Zespoły mapowały każdy etap: podchodzenie do regałów, podnoszenie platformy, obsługę kartonów, skanowanie towarów i poruszanie się w zatłoczonych alejkach. Następnie oceniały zagrożenia, takie jak przeszkody napowietrzne, nierówne podłogi, ruch mieszany z udziałem wózków widłowych i skrzyżowania z ograniczoną widocznością. W rezultacie wprowadzono ograniczenia prędkości, oznaczenia przejść jednokierunkowych, oznakowane pasy dla pieszych oraz minimalne wymagania dotyczące prześwitu przy belkach poprzecznych regałów.
Służby JHA zajmowały się również ryzykiem specyficznym dla procesów, wprowadzanym przez systemy kompletacji sterowane przez WMS lub systemy kolejkowe. Na przykład, pracownicy mogli skupiać się na terminalach przenośnych zamiast na swoim otoczeniu. Środki kontroli obejmowały wymóg zatrzymania się operatorów przed interakcją z ekranami oraz projektowanie komunikatów, które minimalizowały wprowadzanie danych w ruchu. Okresowe przeglądy służb JHA zapewniały skuteczność środków kontroli w przypadku zmian w układzie, wolumenie lub sprzęcie.
Codzienne listy kontrolne przeglądów i tryby awarii
Codzienne kontrole stanowiły pierwszą linię obrony przed awariami mechanicznymi i niebezpieczną obsługą. Operatorzy sprawdzali widły, podwozie i platformę pod kątem pęknięć, odkształceń lub luźnych mocowań. Sprawdzali maszt, rolki i łańcuchy pod kątem widocznego zużycia, niewspółosiowości i odpowiedniego smarowania. Węże i siłowniki hydrauliczne sprawdzano pod kątem wycieków, otarć lub wybrzuszeń wskazujących na uszkodzenia wewnętrzne. Opony i koła nośne musiały być wolne od osadzonych zanieczyszczeń, spłaszczeń lub nadmiernego zużycia, które mogłoby destabilizować pojazd.
Kontrola instalacji elektrycznej i sterowania obejmowała sprawdzenie świateł, klaksonu, alarmu cofania, zatrzymania awaryjnego, wyłącznika bezpieczeństwa oraz hamulców roboczych. Operatorzy sprawdzili, czy sterowanie jazdą i podnoszeniem działa płynnie, bez opóźnień i przepięć. Stan akumulatorów oceniano poprzez sprawdzenie poziomu naładowania, integralności przewodów oraz obecności korozji na zaciskach. Wszelkie nietypowe dźwięki dochodzące z silników, pomp lub przekładni zębatych były powodem natychmiastowego zgłoszenia. Wadliwe urządzenia oznaczano i wyłączano z eksploatacji do czasu zakończenia naprawy przez techników.
Do typowych przyczyn awarii należały wycieki hydrauliczne, zużyte łańcuchy podnośnika, obniżona skuteczność hamowania oraz awarie czujników lub blokad. Ignorowanie wczesnych objawów, takich jak drobne plamy oleju lub sporadyczne alarmy, często prowadziło do nieplanowanych przestojów i wyższych kosztów napraw. Ustrukturyzowane listy kontrolne zapewniały spójność między zmianami i operatorami. Zakłady przechowywały wypełnione listy kontrolne lub dzienniki cyfrowe, aby…
Podsumowanie i najważniejsze wnioski dla interesariuszy zakładów
Maszyny do kompletacji zamówień stały się centralnym elementem magazynów o wysokiej przepustowości, umożliwiając kompletację elementów na wysokości bez palet. Różniły się one od wózków widłowych z przeciwwagą tym, że podnosiły operatora, a nie tylko ładunek, co zmieniało zarówno priorytety projektowe, jak i profil ryzyka. Udźwigi zazwyczaj sięgały około 1360 kg, ale bezpieczne limity zawsze zależały od konkretnego modelu, wysokości podnoszenia i położenia środka ciężkości. Zainteresowane strony zakładu musiały traktować operatora, narzędzia i ładunek jako pojedynczą masę podczas oceny stabilności i zgodności.
Z inżynieryjnego punktu widzenia, solidne konstrukcje masztu, platformy i podwozia współpracowały z napędem elektrycznym i układami hydraulicznymi, zapewniając zwrotność w wąskich korytarzach i zasięg pionowy. Systemy sterowania z czujnikami i blokadami wspierały ograniczanie prędkości, ograniczanie wysokości podnoszenia oraz egzekwowanie zabezpieczeń przed upadkiem. Integracja z platformami WMS i systemami kompletacji opartymi na kolejkach umożliwiła prowadzenie tras od pojemnika do pojemnika, skrócenie dystansu i poprawę wydajności pracy. Jednak korzyści te zależały od dokładnych danych podstawowych, dobrze skonfigurowanych ścieżek kompletacji oraz zdyscyplinowanych procedur skanowania.
Bezpieczeństwo i zgodność z przepisami koncentrowały się wokół przepisów OSHA dotyczących wózków przemysłowych z napędem klasy II, ustrukturyzowanego szkolenia operatorów oraz udokumentowanych analiz zagrożeń zawodowych. Zakłady wymagały wyraźnego podziału ruchu, obowiązkowego ŚOI oraz systemów zabezpieczających przed upadkiem z wysokości w przypadku prac na wysokości. Codzienne kontrole operatorów, w połączeniu z comiesięczną i półroczną profesjonalną konserwacją, ograniczyły nieplanowane przestoje i wydłużyły żywotność sprzętu. Wizualne i funkcjonalne kontrole wideł, masztu, hydrauliki, hamulców i systemów awaryjnych były niezbędne do utrzymania sprzętu w dobrym stanie technicznym.
Patrząc w przyszłość, zwiększona sensoryzacja, lepsza diagnostyka i głębsza integracja z systemem WMS prawdopodobnie skłonią pracowników kompletujących zamówienia do przejścia na bardziej półautomatyczne, oparte na danych operacje. Zakłady planujące inwestycje powinny brać pod uwagę koszty cyklu życia, a nie tylko cenę zakupu, uwzględniając szkolenia, infrastrukturę konserwacyjną i potencjalny wzrost wydajności wynikający z optymalizacji tras. Zrównoważona strategia łączyła w sobie trafny dobór konstrukcji mechanicznej, rygorystyczną kulturę bezpieczeństwa oraz integrację cyfrowego przepływu pracy. Interesariusze, którzy dostosowali te elementy, mogliby osiągnąć wyższą przepustowość, niższą liczbę incydentów i bardziej przewidywalne koszty operacyjne w całym okresie eksploatacji maszyny.
