A movimentação segura e eficiente de materiais depende da seleção, inspeção e operação corretas de elevadores de paletes, empilhadeiras e vigas de elevação ou distribuição de carga. Este artigo descreve como usar um elevador de paletes e dispositivos relacionados, como escolher entre elevadores de paletes e vigas de elevação e como adequar cada ferramenta às características da carga e às normas, como a Carga Máxima de Trabalho (CMT) e os fatores de segurança.
O documento também examinou a operação segura de empilhadeiras e elevadores de paletes, incluindo verificações pré-uso, EPIs, ergonomia e solução de problemas básicos de sistemas hidráulicos ou de bateria. Por fim, abordou a aplicação correta de vigas de elevação e de distribuição de carga, desde os ângulos das lingas e a etiquetagem até o planejamento de içamentos complexos e a manutenção da certificação, antes de resumir as melhores práticas e as tendências futuras em tecnologia de elevação.
Funções principais e seleção de dispositivos de elevação
Dispositivos de elevação essenciais, como elevadores de paletes e vigas de elevação, desempenham um papel crucial na movimentação vertical segura de cargas paletizadas e não paletizadas. Compreender suas funções distintas, limites e critérios de seleção ajudou engenheiros e supervisores a decidir como usar um elevador de paletes corretamente e quando uma viga de elevação seria mais apropriada. A seleção adequada, baseada na geometria da carga, no centro de gravidade e no ambiente de elevação, reduziu o risco de instabilidade, sobrecarga e falha estrutural. Esta seção explicou casos de uso comparativos, critérios de engenharia essenciais e o papel das normas, da Carga Máxima de Trabalho (CMT) e dos fatores de segurança na especificação de dispositivos de elevação.
Empilhadeiras de paletes versus vigas de elevação: casos de uso
Os elevadores de paletes eram acessórios de elevação vertical que se conectavam diretamente a paletes ou estrados usando garfos ou pinos. Os operadores normalmente usavam elevadores de paletes com pontes rolantes ou talhas quando equipamentos de acesso ao piso, como paleteiras manuais ou empilhadeiras, não conseguiam alcançar a carga. Saber como usar um elevador de paletes começava com a adequação do espaçamento dos garfos, da altura de entrada e da altura livre ao projeto do palete e às restrições do edifício. Os elevadores de paletes funcionavam melhor com cargas compactas e relativamente uniformes, onde o centro de gravidade permanecia entre os garfos e sob o ponto de suspensão. Eles permitiam a suspensão em um único ponto, enquanto ainda sustentavam o palete por baixo, o que reduzia os danos em comparação com o içamento da carga ao redor do palete.
As vigas de içamento, por outro lado, eram elementos estruturais que redistribuíam a carga de um ou mais ganchos de guindaste para múltiplos pontos de içamento na carga. Elas eram adequadas para cargas longas, largas ou desalinhadas, onde um único gancho causaria flexão excessiva ou esmagaria a estrutura. As vigas de içamento controlavam os ângulos das lingas e reduziam as forças de compressão em itens frágeis, como estruturas, armações de máquinas ou contêineres. Os engenheiros selecionavam as vigas quando precisavam controlar a inclinação da carga, reduzir a altura livre ou conectar-se a olhais ou pinos fixos. Em projetos, os elevadores de paletes geralmente manuseavam mercadorias embaladas e cargas unitárias, enquanto as vigas de içamento lidavam com equipamentos de processo, elementos estruturais e geometrias complexas.
Critérios de seleção principais e características de carga
A seleção do equipamento correto começou com uma definição clara das características da carga: massa, dimensões, centro de gravidade, rigidez e interface com o palete ou acessório. Para elevadores de paletes, os engenheiros verificaram o tipo de palete, as dimensões do encaixe dos garfos, o comprimento mínimo dos garfos e a folga necessária. Calcularam a massa total içada somando o peso da carga, o peso do palete e o peso próprio do elevador, comparando-a com o limite de carga de trabalho nominal. Compreender como usar um elevador de paletes com segurança também exigiu verificar se a capacidade do gancho do guindaste excedia esse total, com a devida margem para os efeitos dinâmicos.
Para vigas de içamento, a seleção focou no comprimento do vão, no número e na posição dos pontos de içamento inferiores e nos ângulos das lingas necessários. Cargas longas ou flexíveis exigiam vigas que limitassem a deflexão e mantivessem uma posição quase nivelada sob carga. Os engenheiros avaliaram se a carga poderia tolerar compressão ou flexão apenas pelas lingas; caso contrário, o uso de uma viga tornou-se obrigatório. Condições ambientais como uso externo, baixas temperaturas ou atmosferas corrosivas influenciaram a escolha do material e dos revestimentos protetores. Restrições de altura livre em instalações com pé-direito baixo frequentemente direcionavam os projetos para vigas de içamento compactas ou elevadores de paletes com altura livre reduzida. Em todos os casos, a compatibilidade com ganchos, manilhas e lingas existentes fez parte da lista de verificação para a seleção.
Normas, Classificações, Carga Máxima de Trabalho (CMT) e Fatores de Segurança
Os dispositivos de elevação operavam sob rígidos marcos regulatórios, que definiam os fatores de projeto, os testes e a rotulagem. O Limite de Carga de Trabalho (WLL) ou Carga de Trabalho Segura (SWL) especificava a carga máxima de serviço, derivada da resistência mínima à ruptura do dispositivo dividida por um fator de segurança, tipicamente entre 3:1 e 5:1. Para vigas de elevação e elevadores de paletes projetados, normas como a ASME B30.20 e os documentos EN ou ISO relevantes exigiam testes de comprovação, geralmente a 125% da carga nominal, antes da entrada em operação. Os engenheiros documentavam esses testes e mantinham os certificados junto com o arquivo do equipamento.
O uso correto da Carga Máxima de Trabalho (CMT) era fundamental para aprender a usar um elevador de paletes ou uma viga de elevação com segurança. Os operadores precisavam incluir o peso próprio do dispositivo de elevação, os acessórios de içamento e quaisquer acessórios abaixo do gancho nos cálculos de capacidade. Os ângulos das lingas afetavam a tensão nas lingas presas às vigas de elevação; ângulos menores aumentavam a tensão na linha e podiam sobrecarregar pontos de elevação individuais, mesmo quando a carga total parecia aceitável. As etiquetas nos dispositivos em conformidade mostravam a CMT, o peso do dispositivo, o número de série e a identificação do fabricante; etiquetas ilegíveis ou ausentes significavam que o dispositivo deveria ser retirado de serviço até ser inspecionado e reetiquetado. Inspeções periódicas por uma pessoa competente verificavam se a corrosão, a deformação, as soldas trincadas ou as modificações não autorizadas não haviam comprometido a classificação original ou o fator de segurança.
Operação segura de empilhadeiras e elevadores de paletes
A operação segura de empilhadeiras e elevadores de paletes dependia de verificações pré-uso rigorosas, manuseio correto da carga e treinamento estruturado. As instalações que otimizavam o uso de empilhadeiras também priorizavam a ergonomia e a solução de problemas básicos para manter um alto tempo de atividade. As subseções a seguir descrevem procedimentos práticos, testados em campo, que estão alinhados com as expectativas regulatórias comuns e as orientações do fabricante.
Verificações pré-uso, preparação da área e EPIs
Antes de cada turno, os operadores inspecionavam os elevadores e empilhadores de paletes. Eles verificavam garfos, estruturas, soldas, correntes e rodas de carga em busca de rachaduras, deformações ou desgaste excessivo. Acionavam os controles, realizando as funções de elevação, abaixamento e deslocamento, para confirmar uma resposta suave e previsível. Nas unidades motorizadas, verificavam o nível de carga da bateria, a integridade dos cabos, os conectores e a função de parada de emergência.
A preparação da área desempenhou um papel fundamental na segurança da operação e na produtividade. Os operadores limparam as vias de circulação, removendo detritos, plástico filme, paletes quebrados e produtos derramados. Eles verificaram as condições do piso, procurando buracos, rampas, plataformas de carga e desníveis que pudessem desestabilizar a carga. Em zonas de tráfego misto, os supervisores definiram as faixas de pedestres, rotas de sentido único e limites de velocidade para as empilhadeiras de paletes.
O uso adequado de EPIs reduziu a gravidade de incidentes típicos. Calçados de segurança com biqueira de proteção ofereciam proteção contra quedas de cargas e impactos de rodas. Roupas de alta visibilidade facilitavam a detecção por outros operadores de equipamentos em cruzamentos e corredores de estantes. Dependendo da avaliação de risco do local, os operadores também utilizavam luvas, proteção ocular e capacetes, especialmente perto de estruturas de içamento ou estantes suspensas.
Manuseio de carga, estabilidade e manobrabilidade
Saber usar uma empilhadeira de paletes corretamente começa com uma avaliação precisa da carga. Os operadores confirmam a integridade do palete, verificam se há tábuas ou longarinas quebradas e certificam-se de que o peso da carga esteja dentro da capacidade nominal e do limite de carga de trabalho. Eles centralizam a carga nos garfos e garantem que ambos os garfos estejam totalmente inseridos, com pelo menos 75 a 100 mm de folga além da longarina mais distante do palete, sempre que possível.
A estabilidade dependia da manutenção de uma altura de carga baixa e um centro de gravidade compacto. Os operadores elevavam o palete apenas o suficiente para ultrapassar irregularidades do piso, normalmente entre 50 e 100 mm. Evitavam acelerações e frenagens bruscas, bem como curvas acentuadas que criassem cargas dinâmicas e forças laterais. Em terrenos inclinados, mantinham a carga no lado mais alto da encosta e respeitavam os limites de inclinação específicos do local.
Em corredores estreitos de armazém, os operadores utilizavam movimentos de direção precisos e pequenos. Eles compreendiam o raio de giro das empilhadeiras manuais e elétricas e como este variava com a altura do mastro e o comprimento da carga. Reduziam a velocidade antes de curvas e cruzamentos e mantinham a visibilidade desobstruída, utilizando auxiliares onde a visibilidade era restrita. Ao posicionar as cargas, alinhavam o palete com a marca na estante ou no piso antes de baixá-lo para evitar danos nas bordas e empilhamento desalinhado.
Ergonomia, Fadiga e Treinamento de Operadores
A operação ergonômica reduziu significativamente os distúrbios musculoesqueléticos. Os operadores empurravam os paleteiros manuais em vez de puxá-los sempre que possível, para manter a coluna em posição neutra. Posicionavam o corpo próximo à alça, com os pés em posição alternada, para usar a força das pernas em vez dos músculos das costas. No caso dos empilhadores elétricos, ajustavam a altura do braço de direção para manter os pulsos retos e os ombros relaxados.
Políticas de gestão da fadiga melhoraram os índices de segurança. Os supervisores programaram microintervalos durante tarefas repetitivas de manuseio e alternaram os funcionários entre funções de alta e baixa exigência física. Regras claras limitaram a força máxima de empurrar ou puxar, de acordo com as diretrizes internas de ergonomia e as normas nacionais aplicáveis. A iluminação e as marcações de contraste no piso também ajudaram a reduzir a carga cognitiva durante longos turnos.
Os programas de treinamento estruturados abrangiam teoria e prática. Os novos operadores aprendiam sobre os componentes dos equipamentos, placas de capacidade, princípios de estabilidade e regras de tráfego no local. Os módulos práticos abordavam a partida, a parada, a virada, o empilhamento e o desempilhamento sob supervisão. O treinamento de reciclagem reforçava as técnicas corretas e atualizava a equipe sobre mudanças nos procedimentos ou no layout.
As avaliações de competência fecharam o ciclo. Os instrutores observaram os operadores executando tarefas padrão, incluindo manobras em espaços confinados e paradas de emergência. Eles registraram as deficiências e prescreveram treinamentos específicos. A documentação do treinamento, os resultados das avaliações e as autorizações garantiram a conformidade com as normas regulamentares e os requisitos de auditoria interna.
Bateria, sistema hidráulico e solução de problemas básicos
O gerenciamento eficiente das baterias manteve o desempenho dos empilhadores e paleteiras elétricas. Os operadores seguiram as curvas de carregamento do fabricante, evitando descargas profundas abaixo dos limites recomendados. Eles conectavam e desconectavam os carregadores com os equipamentos desligados e inspecionavam os plugues quanto a descoloração por calor ou danos. As áreas de carregamento ventiladas controlavam o acúmulo de hidrogênio nas baterias de chumbo-ácido e atendiam às normas de segurança elétrica.
Os sistemas hidráulicos exigiam verificações de rotina para garantir um desempenho de elevação consistente. Os operadores inspecionavam cilindros, mangueiras e vedações em busca de vazamentos e contaminação. A equipe de manutenção verificava os níveis de óleo hidráulico por meio de visores ou varetas de medição e utilizava fluidos com as especificações do fabricante. Eles eliminavam o ar preso nos sistemas após a substituição de componentes ou trocas de óleo para evitar respostas de elevação esponjosas e descidas irregulares.
Habilidades básicas de resolução de problemas ajudaram os operadores a diferenciar entre problemas que podiam ser corrigidos pelo usuário e falhas que exigiam especialistas. Os sintomas comuns incluíam elevação lenta, descida irregular, dificuldade na direção ou redução da velocidade de deslocamento. Os operadores verificavam primeiro as causas óbvias, como bateria fraca, freio de estacionamento acionado ou obstruções ao redor das rodas e rodízios. Eles retiravam o equipamento de serviço e o etiquetavam caso detectassem danos estruturais, vazamentos persistentes ou falhas elétricas.
Canais de comunicação claros aceleraram os reparos. As unidades utilizaram listas de verificação padronizadas ou formulários digitais para registrar defeitos, incluindo identificação do ativo, descrição da falha e horário de ocorrência. As equipes de manutenção priorizaram os problemas com base no risco à segurança e às operações. Essa abordagem sistemática minimizou o tempo de inatividade não planejado e manteve os elevadores e empilhadeiras de paletes operando dentro de seus parâmetros de projeto originais.
Aplicação correta de vigas de elevação e espaçadoras
A aplicação correta de vigas de içamento e de distribuição de carga determina diretamente a segurança da elevação, a integridade estrutural e a conformidade com as normas. Engenheiros que compreendem o comportamento das vigas, a geometria das lingas e as regras de inspeção podem planejar içamentos seguros e otimizar o uso de paleteiras manuais em sistemas de içamento combinados. As seções a seguir explicam como o projeto das vigas, os regimes de inspeção e o planejamento de içamento interagem, com regras práticas aplicáveis em oficinas, armazéns e canteiros de obras.
Funções de projeto da viga, SWL/WLL e ângulos de linga
As vigas de içamento e as vigas espaçadoras desempenhavam funções estruturais distintas. Uma viga de içamento trabalhava principalmente em flexão e era adequada para aplicações com pé-direito baixo ou cargas que exigiam múltiplos pontos de içamento inferiores sob um único gancho superior. Uma viga espaçadora trabalhava principalmente em compressão e tração, utilizando lingas em cada extremidade para manter um ângulo de linga próximo à vertical e reduzir a flexão na viga.
A carga de trabalho segura (SWL, na sigla em inglês) ou limite de carga de trabalho (WLL, na sigla em inglês) define a carga máxima permitida sob condições específicas. Os engenheiros selecionavam as vigas de forma que a carga aplicada real, incluindo o peso próprio da viga e os acessórios de içamento, nunca excedesse o WLL. Os fatores de segurança típicos do projeto variavam de 3:1 a 5:1, dependendo da norma de projeto e da classe de serviço. Qualquer modificação, como a perfuração de novos furos ou a soldagem de acessórios, invalidava a classificação original até que um engenheiro qualificado recertificasse o dispositivo.
O ângulo da linga tinha um efeito crítico na tensão em cada perna. À medida que o ângulo entre a linga e a horizontal diminuía para menos de 45°, a tensão na perna aumentava acentuadamente e podia exceder tanto a Carga Máxima de Trabalho (CMT) da linga quanto as premissas de projeto da viga. Os planos de içamento, portanto, especificavam ângulos mínimos para a linga, verificavam a tensão usando cálculos vetoriais ou tabelas de içamento e garantiam que as capacidades dos grilhões, ganchos e pontos de içamento da viga excedessem as cargas calculadas. Quando uma transpaleteira hidráulica era suspensa sob uma viga, os engenheiros incluíam a massa do equipamento e sua carga em todas as verificações de capacidade.
Inspeção, Testes, Certificação e Etiquetagem
As vigas de içamento e de distribuição exigiam regimes de inspeção e teste documentados, alinhados com normas como OSHA 1910.184, ASME B30.20, EN 13155 e BS 7121. As inspeções pré-uso focavam em defeitos óbvios: rachaduras, deformações, corrosão, olhais danificados, furos alongados e pinos de retenção ausentes. Os inspetores também verificavam se as etiquetas de identificação e capacidade permaneciam legíveis e correspondiam ao plano de içamento. Qualquer viga com marcações ilegíveis ou ausentes era retirada de serviço até ser reetiquetada e reinspecionada.
Inspeções periódicas eram realizadas em intervalos definidos, geralmente mensais ou anuais, dependendo da utilização e do ambiente. Um profissional qualificado verificava soldas, dimensões, retidão e pontos de fixação. Para vigas críticas ou de uso intenso, ensaios não destrutivos, como partículas magnéticas ou ultrassom, verificavam a integridade interna. A documentação de cada inspeção, incluindo as constatações e as ações corretivas, era arquivada no registro de equipamentos de elevação do local.
Os testes de carga validavam vigas novas ou substancialmente modificadas antes do primeiro uso. Vigas de elevação personalizadas para aplicações de alto risco eram normalmente testadas com 125% da Carga Máxima de Trabalho (CMT) nominal, de acordo com normas como OSHA 1926.251 ou EN 13155. Quando várias vigas idênticas eram fabricadas em um lote, os métodos de amostragem de aceitação, de acordo com a ISO 2859 ou ANSI/ASQC Z1.4, permitiam quantidades reduzidas nos testes de carga, mas os engenheiros ainda consideravam isso uma exceção controlada. Os certificados registravam a carga de teste, a duração, o método de teste e qualquer medição de deformação permanente.
As etiquetas nas vigas continham dados essenciais: fabricante ou construtor, número de série único, Carga Máxima de Trabalho (CMT), peso próprio da viga, categoria de projeto e, às vezes, limites de configuração de lingas. Os operadores utilizavam essas informações ao planejar como usar um elevador de paletes sob uma viga ou ao combinar várias vigas em operações com guindastes em tandem. Sem etiquetas claras, as avaliações de risco e os cálculos de içamento tornavam-se especulativos e não conformes.
Planejamento de içamentos, distribuição de carga e cabos de segurança
O planejamento da operação de içamento começava com uma definição clara da massa da carga, centro de gravidade, geometria e pontos de fixação. Os engenheiros selecionavam uma viga de içamento ou espaçadora que atendesse a esses parâmetros e confirmavam que o guindaste, o guincho e quaisquer dispositivos intermediários, como empilhadeiras de paletes, ofereciam capacidade adequada com margem de segurança. A carga total no gancho sempre incluía a massa da carga, o peso próprio da viga, os grilhões, as lingas e os equipamentos auxiliares. A subestimação do peso do equipamento de içamento frequentemente levava a sobrecargas acidentais.
A distribuição da carga nos pontos de içamento exigia atenção especial. Cada olhal, manilha ou grampo tinha sua própria capacidade de carga, que podia ser inferior à Carga Máxima de Trabalho (CMT) global da viga. Comprimentos desiguais das lingas, centros de gravidade descentralizados ou pontos de içamento ajustáveis em posições incorretas podiam sobrecarregar um único olhal, mesmo quando a carga total permanecia dentro da CMT. Os engenheiros utilizavam cálculos estáticos ou softwares de içamento para verificar as reações em cada ponto e ajustavam os comprimentos das lingas ou as posições dos olhais para equilibrar as reações.
Cabos de segurança desempenharam um papel vital no controle de cargas longas ou sensíveis ao vento. Os operadores de guindaste fixaram os cabos de segurança em locais adequados para que a equipe em solo pudesse controlar a rotação e o balanço sem colocar as mãos perto de pontos de esmagamento. Os procedimentos exigiam que as forças nos cabos de segurança permanecessem suficientemente baixas para não comprometer o equilíbrio da carga nem exceder os limites de carga lateral em ganchos ou elevadores de paletes suspensos abaixo das vigas. Os planos de içamento também consideravam o alcance do guindaste, a distância da viga em relação às lanças e estruturas, e a prevenção de interferências sob as vigas principais ou vigas da pista.
Protocolos de comunicação foram essenciais para a execução segura da operação. Um supervisor de içamento designado coordenava o operador do guindaste, os montadores e quaisquer trabalhadores que manuseassem cargas paletizadas sob a viga. Sinais manuais padronizados ou rádios garantiam instruções precisas durante o içamento, giro e pouso. Antes do içamento, a equipe realizava uma reunião de segurança, revisando os riscos, as rotas de fuga e os procedimentos de parada de emergência. Esse planejamento estruturado reduziu a improvisação e minimizou a probabilidade de puxões laterais, cargas de impacto ou pousos instáveis.
Regras de manutenção, armazenamento e recertificação
A manutenção preventiva preservou a capacidade da viga e prolongou sua vida útil. As rotinas de manutenção incluíam limpeza de superfícies, remoção de corrosão, retoque de revestimentos protetores e lubrificação de peças móveis, como olhais ajustáveis ou mecanismos de fixação. Os técnicos verificavam se as juntas aparafusadas estavam com o torque correto, confirmavam o encaixe adequado de pinos e retentores e substituíam componentes desgastados ou deformados. Qualquer suspeita de dano estrutural resultava na retirada de serviço e avaliação de engenharia.
Condições adequadas de armazenamento reduziram significativamente a corrosão e os danos mecânicos. As vigas eram armazenadas em suportes ou prateleiras dedicadas, afastadas do chão e de zonas de impacto. Locais internos, secos e bem ventilados limitavam a exposição à umidade e ao ataque químico. Quando as vigas eram utilizadas com empilhadeiras de paletes, os componentes de içamento, como correntes, lingas e ganchos, eram armazenados separadamente e inspecionados de acordo com o mesmo padrão da viga. A identificação clara nas prateleiras de armazenamento ajudava os operadores a selecionar a viga correta para cada trabalho, sem necessidade de tentativas e erros.
A recertificação ocorria após eventos significativos: grandes reparos, modificações, incidentes de sobrecarga ou em intervalos programados definidos pelos procedimentos da empresa ou regulamentações nacionais. A recertificação por um engenheiro qualificado ou organismo de inspeção acreditado envolvia exame visual detalhado, verificações dimensionais e, frequentemente, novos testes de comprovação. O engenheiro, então, emitia documentação atualizada e, se necessário, revisava a Carga Máxima de Trabalho (CMT) ou as limitações de uso. A integração da recertificação de vigas com sistemas mais abrangentes de gerenciamento de equipamentos de elevação garantia que guindastes, empilhadeiras de paletes e vigas operassem como um conjunto coerente e rastreável de dispositivos certificados.
Resumo das melhores práticas e tendências futuras
A utilização segura e eficaz de empilhadeiras de paletes e vigas de elevação dependia de inspeções rigorosas, seleção correta do equipamento e técnica operacional disciplinada. Qualquer pessoa que aprendesse a operar uma empilhadeira de paletes precisava considerar as verificações pré-uso, os EPIs e a avaliação da carga como etapas indispensáveis. Os operadores tinham que manter as cargas dentro da Carga Máxima de Trabalho (CMT), controlar os ângulos das lingas nas vigas e manter os paletes estáveis e centralizados durante o transporte. A manutenção regular, incluindo verificações hidráulicas, cuidados com a bateria e inspeções formais de acordo com os requisitos da FEM e da ASME/OSHA, reduzia falhas e paradas não planejadas.
A prática da indústria evoluiu para um treinamento mais estruturado, com operadores instruídos em ergonomia, gerenciamento da fadiga e procedimentos de emergência. As instalações passaram a utilizar cada vez mais listas de verificação padronizadas, registros digitais de manutenção e rotulagem clara da Carga Máxima de Trabalho (CMT), números de série e datas de inspeção em elevadores e vigas. Essa abordagem permitiu a conformidade com as normas OSHA 1910.184, ASME B30.20, EN 13155 e FEM 4.004, além de melhorar o custo do ciclo de vida dos equipamentos.
As tendências futuras apontam para uma maior integração de sensores e telemática em elevadores de paletes, empilhadeiras e vigas. Células de carga, sensores de ângulo e sistemas de controle de acesso provavelmente monitorarão sobrecargas, ângulos de içamento e autorização do operador em tempo real. Algoritmos de manutenção preditiva baseados em vibração, contagem de ciclos e condição hidráulica ou da bateria ajudarão a programar a manutenção antes que as falhas ocorram. Ao mesmo tempo, as principais práticas recomendadas permanecerão inalteradas: selecionar o dispositivo de elevação correto, verificar a capacidade, planejar a elevação, controlar o caminho da carga e retirar o equipamento danificado de serviço até que uma pessoa competente o recertifique.
