Lagerarbeiter kommissionieren Bestellungen mit einer Kombination aus einfachen manuellen Werkzeugen, intelligenten digitalen Hilfsmitteln und motorisierten Geräten, die auf Gangbreite, Regalhöhe und Durchsatzziele abgestimmt sind. Dieser Leitfaden erklärt detailliert, welche Hilfsmittel Lagerarbeiter für die Kommissionierung verwenden – von RF-Scannern und Kommissionierwagen bis hin zu Kommissioniergeräten , automatisierten mobilen Robotern (AMRs) und Ware-zum-Mann-Systemen. So können Sie Sicherheit, Geschwindigkeit und Genauigkeit in jeder Lagerumgebung optimieren.
Kernmethoden und Technologien für die Kommissionierung
Die wichtigsten Kommissioniermethoden und -technologien definieren, womit Lagerarbeiter Bestellungen kommissionieren – von einfachen Wagen und Papierlisten bis hin zu fortschrittlichen Licht-, Sprach- und Funksystemen, die Geschwindigkeit, Genauigkeit und Sicherheit erhöhen.
Die meisten Lagerhäuser kombinieren mehrere Methoden, um Arbeitskosten, Durchsatz und Flexibilität bei sich ändernden Auftragsvolumina und Artikelprofilen in Einklang zu bringen.
Manuelle und wagenbasierte Kommissionierwerkzeuge
Manuelle und wagenbasierte Werkzeuge sind die Standardantwort auf die Frage, womit Lagerarbeiter in kleinen Betrieben oder Betrieben mit geringem Warenaufkommen Bestellungen kommissionieren.
Sie sind auf menschliches Gehen und einfache Ausrüstung angewiesen, daher sind Layout und Ergonomie ebenso wichtig wie die Werkzeuge selbst.
- Handhubwagen und Rollwagen: Grundlegende Lastenbeweger – Ideal für die Kommissionierung von Großpackungen von Palettenplätzen auf Bodenhöhe.
- Kommissionierwagen (2–4 Regalböden): Wagen aus Stahl oder Aluminium mit einer Breite von etwa 600–800 mm – Passen Sie in Standardregale, auch wenn Sie mehrere Bestellungen gleichzeitig bearbeiten.
- Behälter- und Kistensysteme: Farbcodierte Plastikbehälter auf Einkaufswagen – Hilft dabei, Bestellungen zu trennen und Sortierfehler beim Verpacken zu reduzieren.
- Tritthocker und kleine, fahrbare Leitern: 2- bis 4-stufige Einheiten mit Handläufen – Gewährleisten Sie einen sicheren Zugang zu den Pickeln bis zu einer Höhe von etwa 2.5–3.0 m.
- Papier-Abhollisten: Gedruckte Routenblätter – Niedrigste Kosten, aber höchstes Fehlerrisiko und langsamster Feedback-Zyklus.
- RF-Scanner / mobile Endgeräte: Handscanner mit WLAN – Weisen Sie die Kommissionierer Standort für Standort an und bestätigen Sie jeden Scan.
| Manuelles Werkzeug / Methode | Typische Leistung | Beste für… | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| Papierliste + Einkaufswagen | ≈60–80 Picks/Stunde, >5% Fehlerrate Manuelle Systemleistung | Sehr kleine Teams, stabiler Artikelmix | Geringe Investitionskosten, große Entfernungen und hoher Zeitaufwand für die Überprüfung. |
| RF-Scanner + Wagen | ≈80–100 Picks/Stunde, Fehlerrate etwas über 5 % je nach Verfahren Manueller Systembereich | Wachsende Lagerhäuser benötigen eine bessere Rückverfolgbarkeit | Verbessert die Standortbestimmung und -bestätigung, ohne die physische Anordnung zu verändern. |
| Kommissionierung von Chargenwagen | Höhere Kommissionierquote pro Stunde im Vergleich zum Einzelauftrags-Laufen | Viele kleine Bestellungen mit sich überschneidenden Artikelnummern | Reduziert die Fahrten pro Bestellung, indem mehrere Bestellungen auf einer Route abgeholt werden. |
Wie die manuelle Kommissionierung mit Wagen tatsächlich im Lager abläuft
Bei einem typischen Chargenprozess schiebt ein Mitarbeiter einen Wagen mit 6–20 Behältern. Die Laufroute ist im Lagerverwaltungssystem (WMS) oder auf einem Papierzettel festgelegt. An jedem Standort erfasst der Kommissionierer die Gesamtmenge aller offenen Aufträge und sortiert die Artikel anschließend in die entsprechenden Behälter. Dies reduziert unnötige Wege, erfordert aber eine sorgfältige Etikettierung und Disziplin beim Einlegen der Artikel in die Behälter.
- Schritt 1: Pickzonen definieren – Verringert den Querverkehr und die Fußwege.
- Schritt 2: Wählen Sie die Abmessungen des Einkaufswagens passend zur Gangbreite – Verhindert Staus und Beschädigungen an Regalen oder Kartons.
- Schritt 3: Standardisierung der Farben und Etiketten der Tragetaschen – Beschleunigt die visuelle Identifizierung und reduziert Sortierfehler.
- Schritt 4: Maximale Warenkorblast festlegen (kg und Anzahl der Bestellungen) – Verhindert Überlastung und ergonomische Belastung.
- Schritt 5: Zugabfertiger hinsichtlich Streckendisziplin und Kontrollen – Verbessert die Konsistenz und macht die Leistung messbar.
💡 Hinweis des Außendiensttechnikers: Sobald ein Standort etwa 60–80 Auftragspositionen pro Kommissionierer und Stunde verarbeitet, ist der Engpass fast immer die Laufstrecke, nicht die Scangeschwindigkeit. Ab diesem Punkt ist die Optimierung von Routen, Zoneneinteilung oder die Umstellung auf zielgerichtete Systeme (RF, Sprache oder Licht) in der Regel rentabler als die Anschaffung zusätzlicher Wagen.
Sprach-, RF- und lichtgesteuerte Picking-Hilfsmittel
Sprach-, Funk- und lichtgesteuerte Systeme sind elektronische „Navigationsebenen“, die den Arbeitern mit minimaler mentaler Belastung mitteilen, was sie pflücken, wohin sie gehen und wie viele Einheiten sie greifen sollen.
Sie sind die wichtigsten Technologien, die Lagerhäuser einsetzen, wenn sie über die einfache papierbasierte Kommissionierung hinauswachsen und einen höheren Durchsatz und eine höhere Genauigkeit ohne vollständige Robotisierung benötigen.
- RF-Scanner (Hochfrequenzscanner) zur Auswahl: Handheld-Gerät zeigt Standort und Menge an – Ein guter erster Schritt weg vom Papier, mit Live-Bestandsaktualisierungen.
- Sprachgesteuerte Auswahl: Das Headset gibt gesprochene Anweisungen und erfasst verbale Bestätigungen – Hält Hände und Augen frei, ideal für schnelllebige Arbeitsabläufe.
- Pick-to-Light-Systeme: Beleuchtung und numerische Anzeigen an den Lagerorten – Weisen Sie die Kommissionierer direkt zu den Lagerplätzen und zeigen Sie die Mengen an.
- Beleuchtungssysteme: Beleuchtung an Bestellfächern oder -schlitzen – Geben Sie an, wo die Gegenstände während der Konsolidierung oder Sortierung abgelegt werden sollen.
- Hybride RF + Licht-Workflows: Scanner aktiviert Lichtmodule – Kombiniert Datenerfassung mit sehr schneller visueller Führung.
| schaffen | Wie es den Pflücker leitet | Typische Leistung | Beste für… |
|---|---|---|---|
| RF-Scanner-basierte Kommissionierung | Auf dem Bildschirm werden Standort, Artikelnummer und Menge angezeigt; Barcode-Scans bestätigen dies. | ≈60–100 Kommissionierungen/Stunde, >5 % Fehler abhängig vom Verfahren Manuelle Systemdaten | Kleine bis mittelgroße Websites, die von Papier umsteigen, gemischte Artikelumschlagshäufigkeit. |
| Stimmpicking | Das Headset gibt gesprochene Anweisungen, der Mitarbeiter antwortet verbal. | Höhere Geschwindigkeit und Genauigkeit als Papier oder einfache Funkfrequenzen Vorteile von Sprachsystemen | Umgebungen mit hohem Artikelaufkommen (Lebensmittel, Pharma), die einen berührungslosen Betrieb erfordern. |
| Pick-by-Light-Technik | Die Lichter an den Standorten zeigen an, wo und wie viele Personen gepflückt werden sollen. | Bei guter Planung sind oft über 200 Kommissionierungen pro Stunde mit geringer Fehlerquote möglich. Vorteile von Lichtsystemen | Schnell drehende Artikel in dicht besetzten Kommissionierbereichen, kurze Schulungszyklen. |
| Anzünden | Die Lichter an den Bestellbehältern zeigen an, wo die einzelnen Artikel platziert werden sollen. | Sehr hohe Konsolidierungsgeschwindigkeit bei geringem Fehler Beschreibung der Beleuchtung | Kommissionierung in Chargen, Sortierung von E-Commerce-Bestellungen. |
Bei all diesen Systemen ändert sich das physische Werkzeug in der Hand oder am Körper des Arbeiters, aber die Kernaufgabe bleibt dieselbe: zum Kommissionierplatz gehen, die Artikelnummer (SKU) überprüfen, die richtige Menge entnehmen und die Transaktion bestätigen.
Wie die Stimmauswahl typischerweise in einer Schicht funktioniert
Ein Mitarbeiter meldet sich im Sprachsystem an und erhält einen Kommissionierauftrag. Über das Headset werden Gang und Lagerplatz angesagt, z. B. „Gang 04, Lagerplatz 03-12“. Am Lagerplatz liest der Mitarbeiter eine auf dem Etikett aufgedruckte Prüfziffer vor, um den Lagerplatz zu bestätigen. Anschließend gibt das System die Menge an. Nach der Kommissionierung bestätigt der Mitarbeiter dies mündlich. Das System leitet ihn dann zum nächstgelegenen Kommissionierplatz weiter und optimiert dabei kontinuierlich den Kommissionierweg.
- Schritt 1: Standorte kartieren und Prüfziffern oder Lichtadressen zuweisen – Schafft eine zuverlässige Verbindung zwischen Software und physischen Steckplätzen.
- Schritt 2: Kommissionierstrategien definieren (Einzel-, Stapel-, Zonen-, Wellenkommissionierung) – Technologie an Auftragsprofile anpassen.
- Schritt 3: Mitarbeiter im Umgang mit Ausnahmefällen schulen – Stellt sicher, dass beschädigte, fehlende oder unvollständige Bestände korrekt gemeldet werden.
- Schritt 4: Basis-KPIs messen (Kommissionierungen/Stunde, Fehlerrate) – Bietet einen klaren Vorher/Nachher-Vergleich der Vorteile.
- Schritt 5: Schlitz- und Beleuchtungsmuster anpassen – Verschiebt die am schnellsten verfügbaren Artikel an die ergonomischsten und sichtbarsten Positionen.
💡 Hinweis für den Außendiensttechniker: Licht- und Sprachsysteme entfalten ihre volle Wirkung nur, wenn die Beschriftung der Lagerplätze, die Beleuchtung und die Audioausgabe unter realen Bedingungen (Gabelstaplerlärm, Blendung, Staub) aus 1.5–2.0 m Entfernung gut sichtbar und hörbar sind. Gehen Sie während der Inbetriebnahme den Kommissionierweg stets in normaler Geschwindigkeit ab und prüfen Sie, ob alle Anweisungen ohne langes Nachdenken verständlich sind.
Kommissionierfahrzeuge und Automatisierungsausrüstung
Kommissionierfahrzeuge und Automatisierungsanlagen sind die wichtigsten Maschinen, die Lagerarbeiter nutzen, um Bestellungen effizient, sicher und mit minimalen Laufwegen zusammenzustellen. Kenntnisse über deren Typen, Grenzen und Antriebssysteme helfen Ihnen, die passende Lösung für Ihr Layout und Ihr Auftragsvolumen zu finden.
Wenn gefragt wird, womit Lagerarbeiter Bestellungen kommissionieren, fallen immer häufiger Antworten auf elektrische Kommissioniergeräte, Schlepper mit Wagen und automatisierte Systeme wie AMRs und Ware-zum-Mann-Shuttles. Jede Option hat Vor- und Nachteile hinsichtlich Anschaffungskosten, Durchsatz und Flexibilität. Daher muss die Geräteauswahl auf das Artikelprofil, den Auftragsmix und die Verfügbarkeit von Arbeitskräften abgestimmt sein.
Elektrische Kommissionierer für niedrige und hohe Ebenen
Elektrische Kommissioniergeräte für niedrige und hohe Regale sind Stehstapler, mit denen Bediener Artikel mit minimaler körperlicher Belastung direkt aus den Regalen entnehmen können. Sie sind in vielen Betrieben die erste Wahl für mittlere bis hohe Kommissioniermengen und beantworten die Frage: „Womit kommissionieren Lagerarbeiter Bestellungen?“
Die wichtigsten technischen Parameter sind Hubhöhe, Plattformkapazität und Gangbreite. Diese bestimmen direkt, welche Regalebenen bedient werden können, wie viel pro Fahrt transportiert werden kann und ob in den vorhandenen Gängen sicher gewendelt werden kann.
| Parameter | Typischer Bereich/Wert | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|
| Hubhöhe (kleine Lagerhallen) | ≈3.7–6.1 m (12–20 Fuß) | Erreicht 2–3 Trägerebenen; ausreichend für die meisten herkömmlichen Palettenregale. |
| Empfohlene zusätzliche Hubreserve | +0.6–0.9 m (+2–3 ft) | Ermöglicht zukünftig höhere Lichtstärken, ohne dass der Lkw ausgetauscht werden muss. |
| Plattformkapazität (inkl. Betreiber) | ≈225–450 kg (500–1,000 lbs) | Steuert, wie viele Kartons pro Hub auf der Plattform platziert werden können. |
| Gangbreite | ≈1.5–2.4 m (5–8 Fuß) | Kann in deutlich schmaleren Gängen eingesetzt werden als herkömmliche Gabelstapler, die etwa 3–3.6 m benötigen. |
| Chassisbreite (kleine Modelle) | ≈740–760 mm (29–30 Zoll) | Ermöglicht enge Kurven und eine nähere Annäherung an die Zahnstange. |
| Laufzeit pro Ladung (Li‐Ionen) | ≈6–8 Stunden | Deckt eine volle Schicht inklusive Gelegenheitszuschlägen ab. |
- Kommissionierer auf niedriger Ebene: Hauptsächlich im Erdgeschoss und im ersten Stock tätig – Am besten geeignet dort, wo der größte Teil des Verkehrsaufkommens auf Bodenhöhe stattfindet und die Reisedistanz überwiegt.
- Kommissionierer mittlerer/hoher Ebene: Bediener und Plattform um mehrere Meter anheben – Ideal für die dichte vertikale Lagerung mit vielen Artikeln pro Fach.
- Proportionale Steuerung: Leichtgängige Lenkung und Hebe-/Senkfunktion – reduziert die Belastung der Regale und stärkt das Vertrauen der Bediener.
- Komfortmerkmale: Niedrige Einstiegshöhe von 200–300 mm, rutschfeste Böden – Reduzierung der Ermüdung durch Tausende von Auf- und Abstiegszyklen pro Schicht.
- Sicherheitssysteme: Totmannschalter, automatische Bremsung, Überlastschutz – Umkipp- und Kollisionsrisiken minimieren und die Einhaltung der OSHA-Vorschriften unterstützen.
💡 Hinweis für den Außendiensttechniker: In sehr schmalen Gängen kann bereits eine Fehleinschätzung der Chassisbreite von 20–30 mm zu dauerhaften Regalschäden führen. Überprüfen Sie die Wendekreise daher vor der Bestellung von Stapler für schmale Gänge stets anhand einer physischen oder CAD-gesteuerten Kurvenfahrt.
Wann sollte man sich für manuelle, halbelektrische oder vollelektrische Pflücker entscheiden?
Manuelle Wagen eignen sich für sehr geringe Mengen und kurze Wege. Halbelektrische Geräte (nur Hub- oder Fahrantrieb) reduzieren die Schub- und Zugkräfte bei geringeren Kosten. Vollelektrische Kommissionierer rechtfertigen ihren höheren Preis dort, wo Sie Hunderte von Auftragspositionen pro Tag bearbeiten und eine gleichbleibende Produktivität über die gesamte Schicht benötigen.
Stromversorgungssysteme, Batterien und Ladestrategien
Antriebssysteme, Batterien und Ladestrategien bestimmen die Laufzeit von Kommissionierfahrzeugen, deren Stillstandszeiten und den Wartungsaufwand. Für jedes Unternehmen, das sich fragt, womit Lagerarbeiter rund um die Uhr Bestellungen kommissionieren, ist die Wahl der Batterie genauso wichtig wie das Fahrzeugmodell.
Moderne Kommissionierer und Schlepper nutzen hocheffiziente Elektroantriebe mit Wechselstrommotoren und regenerativer Bremsung. Die wichtigste Entscheidung betrifft die Wahl zwischen Blei-Säure- und Lithium-Ionen-Batterien sowie die Gestaltung der Ladeinfrastruktur im Hinblick auf die Schichtzeiten.
| Batterietyp | Typische Laufzeit / Ladung | Wartungsbedarf | Beste für… |
|---|---|---|---|
| Blei-Säure | Schichtabhängig; benötigt üblicherweise 8+ Stunden Vollladung | Regelmäßige Bewässerung, Druckausgleich, belüfteter Ladebereich | Standorte mit geringerem Investitionsaufwand, 1–2 Schichten und Reservebatterien. |
| Lithium-Ionen | ≈6–8 h, unterstützt häufiges Aufladen | Im Wesentlichen wartungsfrei | Hochdurchsatzfähige Mehrschichtbetriebe, die kurze Bearbeitungszeiten erfordern. |
- Wechselstromantriebs- und Hubmotoren: Weniger Verschleißteile als bei Gleichstrom – Wartungsaufwand reduzieren und Energieeffizienz verbessern.
- Regeneratives Bremsen: Speichert Energie bei der Verzögerung – verlängert die Laufzeit, insbesondere bei Stop-Start-Picking.
- Schnell-/Gelegenheitsladung: Tanken Sie während der Pausen an den Docks oder in den Tunneln auf – vermeidet den Kauf zusätzlicher Lkw nur zur Abdeckung der Stoßzeiten.
- Routinekontrollen: Batterieanschlüsse, Kabel und Ladezustand (SOC) – Vermeidung von unnötigen Abschaltungen während der Spitzenwellen.
- Vorbeugende Wartung: Mastschmierung, Rad- und Bremsenprüfung – Bei konsequenter Durchführung ist ein zuverlässiger Betrieb über 10–15 Jahre möglich.
Einfache Checkliste für die vorbeugende Wartung bei der Fahrzeugauswahl
Überprüfen Sie Mastschienen, Ketten und Schmierstellen; testen Sie Bremsen, Lenkung und Not-Aus-Schalter; prüfen Sie Batteriezustand und Anschlüsse; kontrollieren Sie Schutzgeländer, Tore und Befestigungspunkte für Gurte an Hochregalstaplern. Beheben Sie Leckagen oder Beschädigungen vor der nächsten Schicht, um Folgeausfälle zu vermeiden.
💡 Hinweis für den Außendiensttechniker: In Kühlhäusern oder unbeheizten Docks können niedrige Temperaturen die effektive Batteriekapazität stark reduzieren und die Ölviskosität verändern. Bei intensiver Kommissionierung unter 0 °C sollten Sie kältebeständige Batterien und Hydraulikflüssigkeiten verwenden und die zu erwartende Laufzeit in Ihrer Planung um 20–30 % reduzieren.
AGVs, AMRs und Ware-zur-Person-Lösungen
Fahrerlose Transportsysteme (AGVs), autonome mobile Transportsysteme (AMRs) und Ware-zum-Mann-Systeme sind automatisierte Kommissionierlösungen, die die Ware zum Mitarbeiter bringen oder ihn begleiten. Dadurch werden Laufwege deutlich verkürzt und die Kommissionierleistung pro Stunde gesteigert. In hochautomatisierten Betrieben ist dies zunehmend die Antwort auf die Frage: Womit kommissionieren Lagerarbeiter Bestellungen?
Diese Systeme reichen von einfachen, wagenziehenden AGVs bis hin zu komplexen, shuttlebasierten automatisierten Lager- und Kommissioniersystemen und robotergestützten Kommissionierzellen. Sie zielen auf die Transportkomponente der Kommissionierzeit ab, die oft 50–70 % der Gesamtzeit ausmacht.
| System Typ | Typischer Durchsatz | Hauptvorteil | Beste für… |
|---|---|---|---|
| Manuelle Kommissionierung | ≈60–100 Kommissionierungen/Stunde | Niedrige Investitionskosten, hohe Gehdistanz | Kleine Lager, geringe Auftragsvolumina. |
| Fahrerlose Transportsysteme (AGVs) / Autonome mobile Transportsysteme (AMRs) unterstützen die Kommissionierer. | Oft 2–3× manuell | Verkürzen Sie die Gehstrecke um ca. 40–60 % | Industriebrachen, die eine schrittweise Automatisierung anstreben. |
| Waren-zu-Person-Shuttles (GTP) / AS/RS | ≈200–800+ Picks/Stunde | 3–5-mal schnellere Datenabfrage; 50–70 % Platzersparnis | Hochdichte, hochfrequente E-Commerce- und Bekleidungsbranche. |
| Robotergestützte Kommissionierzellen | ≈400–800 Kommissionierungen/Stunde | Fehlerraten unterhalb von ≈0.5–0.1 % | Sehr hohe Arbeitskosten oder hochpräzisionskritische Arbeitsabläufe. |
- AGVs (Automatisierte Fahrerlose Fahrzeuge): Folgen Sie festgelegten Wegen oder Markierungen – Paletten oder Wagen zuverlässig zwischen den Zonen transportieren.
- AMRs (Autonome mobile Roboter): Navigieren Sie mithilfe von Sensoren und Karten frei – Routen flexibel an Layoutänderungen anpassen.
- Ware-zur-Person-Systeme: Transportbehälter oder Tabletts an ergonomischen Arbeitsplätzen bereitstellen – Unproduktive Gehzeiten nahezu vollständig eliminieren.
- Digitales Monitoring: Telematik und digitale Zwillinge – Streckennutzung, Kollisionen und Batteriezustand zur kontinuierlichen Verbesserung.
- Sicherheitsrahmen: Hinderniserkennung und Verkehrsmanagement – Für einen sicheren Betrieb gemischter Fahrzeugflotten aus Menschen, Lastwagen und Robotern sorgen.
Wie die Automatisierung die Arbeits- und Fehlerkosten verändert
Der Einsatz von AMR-gestützten Kommissioniersystemen kann die Bearbeitungszeit von rund 17.5 Minuten und über 600 Schritten auf etwa 11 Minuten und unter 300 Schritte pro Aufgabe reduzieren. Automatisierte Zellen ersetzen oft 2–4 Vollzeitstellen und senken gleichzeitig die fehlerbedingten Kosten erheblich. Aus diesem Grund kombinieren viele Standorte mit hohem Durchsatz heute Menschen, Lkw und Roboter in einer integrierten Kommissionierstrategie.
💡 Hinweis für Außendiensttechniker: Bei der Integration von AMRs oder GTP in ein bestehendes Lager liegt die versteckte Herausforderung oft in den Übergabepunkten, nicht in der Robotergeschwindigkeit. Planen Sie großzügige, klar gekennzeichnete Übergabezonen ein, damit Kommissionierer, Hubwagen und Roboter reibungslos interagieren können, ohne dass es zu Gedränge oder unsicherem Vorbeidrängeln kommt.
Abstimmung der Kommissionierausrüstung auf das Lagerdesign
Die Abstimmung der Kommissionierausrüstung auf die Lagergestaltung bedeutet, Stapler, Wagen und Automatisierungstechnik an die Gangbreite, Regalhöhe und die Lasten anzupassen, damit sich die Mitarbeiter sicher und effizient bewegen können. Gleichzeitig wird die Frage beantwortet, womit die Lagerarbeiter Bestellungen für Ihr spezifisches Layout kommissionieren.
Der „richtige“ Kommissionierer im falschen Gebäude verschwendet Geld, blockiert Gänge und birgt Sicherheitsrisiken. Ziel ist es, eine optimale Abstimmung zwischen Gebäudegeometrie, Artikelnummern und den Werkzeugen zu schaffen, die die Mitarbeiter tatsächlich in jeder Schicht verwenden.
Gangbreite, Regalhöhe und Lastparameter
Gangbreite, Regalhöhe und Ladeparameter definieren den physischen Rahmen, innerhalb dessen Ihre Kommissioniergeräte arbeiten müssen. Werden diese Parameter ignoriert, wird selbst der beste Stapler oder das beste automatisierte MR-System nicht die erwartete Leistung erbringen oder zu einem täglichen Ärgernis werden.
Beginnen Sie mit der Erstellung eines Lageplans für Ihre aktuelle und zukünftige Lagerstrategie: Palettenregale vs. Fachbodenregale, Kommissionierung auf Bodenebene vs. auf mehreren Ebenen und ob Sie bei manuellen Systemen bleiben oder auf halb- oder vollautomatisierte Systeme umsteigen werden.
| Designfaktor | Typischer Bereich/Beispiel | Ausrüstungseinfluss | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| Gangbreite | Ca. 1.5–3.5 m für Kommissionierzonen | Schmalere Gänge drängen auf Schmalgang-Lkw der Klasse II und AMRs (automatisierte mobile Raupenfahrzeuge). | Höhere Speicherdichte, aber engere Manövriermöglichkeiten und strengere Verkehrsregeln |
| Hubhöhe des Kommissionierers | Ca. 3.5–6.0 m für kleine bis mittlere Lagerhallen | Wählen Sie je nach Höhe des Oberträgers ein Modell mit niedrigem, mittlerem oder hohem Hub. | Legt fest, welche Regalebenen direkt vom Bediener entnommen werden können. |
| Nennleistung | Bis zu ca. 1,360 kg einschließlich Bediener und Ladung | Die Tragfähigkeit sinkt mit zunehmender Hubhöhe und zunehmendem Lastschwerpunkt. | Überdimensionierte Kapazität für ungünstigste SKU- und Höhenanforderungen zur Gewährleistung der Stabilität |
| Fahrgestellbreite | Ca. 740–760 mm für kleine Schmalgang-Kommissionierer | Muss kleiner sein als die lichte Gangbreite abzüglich Regalschutz und versetzter Lasten. | Ausreichender Freiraum verringert das Risiko von Kollisionen mit dem Gepäckträger und seitlichen Kratzern. |
| Wendekreis | Variiert je nach Modell; kritisch in Quergängen und Docks. | Prüfen Sie die tatsächliche Breite des Quergangs und den Platz am Gangende. | Verhindert Mehrpunktwendungen, die das Kommissionieren verlangsamen und zu Staus führen. |
| Lastprofil | Kartons, Behälter oder Paletten bis zu einer Tiefe von ca. 1,200 mm | Plattform- und Gabellänge müssen die größtmögliche Stellfläche abdecken. | Stabile Lasten reduzieren Abwürfe, Nacharbeiten und Schäden |
- Gangbreite im Verhältnis zur Geräteklasse: Schmale Gänge begünstigen Kommissioniergeräte mit niedriger und hoher Hubhöhe sowie AMRs – maximiert den Speicherplatz pro m² und erhält gleichzeitig die Nutzbarkeit der Wege.
- Regalhöhe im Vergleich zur Hubhöhe: Die maximale Höhe des Zahnstangenträgers sollte mindestens 300–600 mm unterhalb der Nennhubhöhe des Lkw liegen – Gewährleistet einen Sicherheitsspielraum und Transparenz auf höchster Ebene.
- Lastgewicht und Schwerpunkt: Ingenieur für Ihre schwerste, höchste Pick-up-Lösung – verhindert Kippgefahr bei vollständig angehobener Plattform.
- Wahlmöglichkeit zwischen Wagen und LKW: Für Kommissionierung auf Bodenebene und breite Gänge, manueller Hubwagens sind ausreichend – Kostengünstig und flexibel bei geringen Mengen.
- Automatisierungsbereich: AGVs/AMRs und GTP-Systeme benötigen klare, einheitliche Gangbreiten und Rack-Schnittstellen – Vermeidet häufige Stopps und Navigationsfehler.
Wie Sie Ihre Gänge und Abstände richtig messen
Messen Sie die lichte Gangbreite zwischen den Regalschutzvorrichtungen, nicht zwischen den Trägern. Prüfen Sie auf Bodenhöhe, in halber Höhe und auf Augenhöhe auf Hindernisse wie Sprinkleranlagen oder Verstrebungen. Verwenden Sie für die Regalhöhe die Oberkante der höchsten beladenen Palette, nicht nur den Träger. Berücksichtigen Sie stets den Freiraum für Palettenüberstand sowie für Kommissioniervorrichtungen oder Schutzgeländer.
💡 Hinweis des Außendiensttechnikers: Wenn Sie sich fragen, womit Lagerarbeiter in sehr engen Gängen Bestellungen kommissionieren, liegt die eigentliche Einschränkung meist im Wenderaum an den Gangenden, nicht im geraden Gang selbst. Simulieren Sie eine Wendemöglichkeit immer mit Klebeband auf dem Boden, bevor Sie sich für eine bestimmte Staplerklasse oder eine AMR-Flotte entscheiden.
Sicherheits-, Schulungs- und Wartungsanforderungen
Die Anforderungen an Sicherheit, Schulung und Wartung sollten die Wahl der Kommissionierwerkzeuge bestimmen, denn der sicherste Lkw oder AMR ist derjenige, den Ihr Team tatsächlich jeden Tag korrekt bedienen, prüfen und warten kann.
Mit dem Übergang von manuellen Hubwagen zu motorisierten Kommissionierern und dann zu fahrerlosen Transportsystemen oder Ware-zum-Mann-Systemen steigen die Anforderungen an die Regulierung, die Qualifikation der Bediener und die Komplexität der Wartung – all dies muss vom ersten Tag an eingeplant werden.
- Sicherheits-Features: Achten Sie auf Totmannschalter, automatische Bremsung, Leitplanken, Notabsenkung, Geschwindigkeitsreduzierung und Überlastschutz – Diese Maßnahmen mindern die Gefahr von Stürzen, Zusammenstößen und Umkippunfällen beim Pflücken in der Höhe.
- Prüfungen vor der Verwendung: Die Bediener sind verpflichtet, Mast, Plattform, Geländer, Tore, Verriegelungen, Reifen, Bremsen, Lenkung, Hupe, Beleuchtung, Alarmanlagen und Not-Aus-Schalter zu überprüfen. erkennt Mängel, bevor sie zu Zwischenfällen führen.
- Schulung nach OSHA-Standard: Kombination aus Unterricht im Klassenzimmer, praktischen Fahrübungen und standortspezifischer Bewertung – stellt sicher, dass die Bediener sowohl die Maschine als auch Ihr individuelles Layout verstehen.
- Auffrischungsauslöser: Aktualisierung des Fahrplans alle paar Jahre und nach Beinaheunfällen, Zwischenfällen oder größeren Layoutänderungen – sorgt dafür, dass das Verhalten den aktuellen Risiken entspricht.
- PSA-Standards: Setzen Sie das Tragen von Sicherheitsschuhen, Warnkleidung, Augenschutz, Handschuhen und Schutzhelmen durch, wo dies erforderlich ist. verringert den Schweregrad von Verletzungen bei Zwischenfällen.
- Verkehrsregelung: Fahrspuren, Fußgängerüberwege und Sperrzonen markieren – trennt Menschen von Maschinen in engen Gängen und Docks.
- Wartungsplan: Tägliche Inspektionen, wöchentliche Kontrollen, monatliche Schmierung und jährliche professionelle Wartung – Wir bieten für die meisten elektrischen Pflücker eine 10- bis 15-jährige zuverlässige Betriebsdauer.
| Stromquelle | Typische Schulung / Aufsicht | Wartungsfokus | Beste für… |
|---|---|---|---|
| Manuelle Transportwagen und Hubwagen | Grundlegende Regeln für manuelle Handhabung und Verkehr | Räder, Lager, Bremse (falls vorhanden) | Kleine Websites fragen, womit Lagerarbeiter Bestellungen mit geringem Budget kommissionieren |
| Elektrische Kommissionierer für niedrige Arbeitshöhe | Formale Ausbildung und Bewertung von motorisierten Lkw | Batterien, Bremsen, Räder, Lenkung, Bedienelemente | Kommissionierung mit hoher Stückzahl auf Bodenebene in breiteren Gängen |
| Hochhubkommissionierer | Schulung für Schmalganganlagen der Klasse II inklusive Absturzsicherung | Mast, Plattform, Hydraulik, Sicherheitsverriegelungen | Hohe Regale, in denen die Bediener in schmalen Gängen in der Höhe kommissionieren |
| AGVs / AMRs | Systemnutzung und Verkehrsmanagement, nicht „Fahren“. | Sensoren, Navigation, Batterien, Software-Updates | Reduzierung von Laufwegen und Arbeitsaufwand bei wiederholbaren Arbeitsabläufen |
| Ware-zur-Person-Systeme | Bahnhofsbetrieb, Ausnahmebehandlung, Sicherheitszonen | Förderbänder/Shuttles, Steuerungen, Sicherheitsschaltungen | Hochdurchsatz-E-Commerce und Abwicklung von Kleinartikelbestellungen |
Blei-Säure-Akkus vs. Lithium-Ionen-Akkus für Kommissionierflotten
Bleiakkumulatoren sind in der Anschaffung günstiger, benötigen aber regelmäßiges Nachfüllen von Wasser und lange Ladezyklen (über 8 Stunden). Lithium-Ionen-Akkus bieten hingegen 6–8 Stunden Laufzeit, schnelles Aufladen zwischendurch und sind wartungsfrei. Bei Mehrschichtbetrieben sind Lithium-Akkus in der Regel kostengünstiger, insbesondere bei beengten Platzverhältnissen für Batterieräume.
💡 Hinweis des Außendiensttechnikers: Der schnellste Weg, ein gutes Kommissioniersystem zu beeinträchtigen, ist, Schulungen und vorbeugende Wartung zu vernachlässigen. Die meisten unerklärlichen Stabilitäts- oder Bremsprobleme lassen sich auf abgenutzte Räder, vernachlässigte Batterien oder Bediener zurückführen, die nie gelernt haben, wie sich die Tragfähigkeit des Staplers mit der Höhe verändert.
Abschließende Überlegungen zur Auswahl von Kommissionierwerkzeugen
Die endgültige Auswahl der Kommissionierwerkzeuge hängt davon ab, die Technologie an Volumen, Layout und Personalbedarf anzupassen und gleichzeitig Sicherheit, Schulung und Wartung streng zu kontrollieren. Die richtige Kombination beantwortet die Frage „Womit kommissionieren Lagerarbeiter Bestellungen?“ für Ihren spezifischen Standort, nicht allgemein.
- Präzisieren Sie Ihr Auswahlprofil: Kartenzeilen pro Bestellung, Bestellungen pro Tag, Spitzenwert vs. Durchschnitt – Dies gibt die Richtung vor, ob die Arbeiter mit Wagen, Lastwagen oder mithilfe von Automatisierung ernten sollen.
- Werkzeuge am Layout ausrichten: Gangbreite, Regalhöhe und Laufwege prüfen – Dies legt fest, ob die Arbeiter mit manuellen Wagen, Niedrighubwagen oder Hochhub-Kommissionierern arbeiten.
- Manuelle vs. automatisierte Vorgehensweise im Gleichgewicht: Vergleichen Sie 60–100 Kommissionierungen pro Stunde bei manueller Bearbeitung mit 200–800+ Kommissionierungen pro Stunde bei automatisierten Systemen – Dies zeigt, wann der Einsatz von AMRs, Shuttles oder GTP-Workstations gerechtfertigt ist.
- Die Sicherheit der Bediener hat oberste Priorität: Auf erhöhten Plattformen sind Geländer, Totmannschalter und Absturzsicherungen erforderlich. Dadurch wird die Einhaltung der Vorschriften bei der Kommissionierung auf hohem Niveau sichergestellt und die Anzahl von Zwischenfällen reduziert.
- Berücksichtigung der Trainingsbelastung: Rechnen Sie mit 4–8 Stunden für die Zertifizierung von motorisierten Gabelstaplern plus regelmäßigen Auffrischungskursen – Dadurch wird vermieden, die Kosten für die Kommissioniergeräte der Arbeiter zu unterschätzen.
- Stromversorgung und Aufladung planen: Die Entscheidung zwischen Blei-Säure- und Lithium-Ionen-Akkus sollte anhand der Schichtdicke und der Verweilzeit getroffen werden – Dadurch stehen elektrische Erntemaschinen ohne überschüssige Ersatzfahrzeuge zur Verfügung.
- Wartungsdisziplin sichern: Führen Sie tägliche Inspektionen und planmäßige Wartungsarbeiten durch – Dadurch werden sichere Geschwindigkeiten, Hubleistung und Verfügbarkeit aller Kommissionierwerkzeuge gewährleistet.
- Denken Sie an die Lebenszykluskosten, nicht an den Listenpreis: Berücksichtigen Sie Arbeits-, Energie-, Ausfall- und Fehlerkosten – Dadurch sind höherwertige elektrische oder automatisierte Lösungen über einen Zeitraum von 5–10 Jahren oft günstiger.
| Pflückeransatz | Typische Werkzeuge, mit denen Arbeiter Bestellungen kommissionieren | Bester Anwendungsfall | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| Manuelle Wagen-basierte | Handwagen, Palettenheber, RF-Scanner, Kommissionierlisten in Papierform oder auf mobilen Geräten | Kleine Lagerhallen, geringe tägliche Auftragseingänge | Geringe Investitionskosten, 60–100 Kommissionierungen/Stunde, höhere Laufleistung und stärkere Ermüdung |
| Unterstütztes manuelles | Sprach-Headsets, Pick-to-Light, Put-to-Light, RF-Terminals | Mittleres Volumen, viele Artikelnummern, moderate Transportentfernungen | Höhere Genauigkeit, schnelleres Training, aber immer noch hoher Personalaufwand |
| Kommissionierer auf niedriger Ebene | Elektrische Kommissionierer (Fahrer- oder Mitgänger-Kommissionierer), Palettenpositionen | Aufträge mit hoher Zeilenanzahl auf Bodenebene | Verringert Laufwege, erhöht die Wartezeiten pro Stunde im Vergleich zu Einkaufswagen |
| Hochhubkommissionierer | Elektro-Kommissionierstapler der Klasse II mit Plattformen | Hohe Regale, schmale Gänge, mehrstufige Kommissionierung | Der Zugang zu 6–10 m hohen Regalen erfordert strenge Sicherheitsvorkehrungen und Schulungen. |
| Ware-zu-Person (GTP) | Shuttles, Vertikalliftmodule, AMRs, die Kommissionierstationen befördern | Hochdurchsatz-E-Commerce mit hoher Dichte | 200–800+ Kommissionierungen pro Stunde, minimaler Laufaufwand, hohe Genauigkeit |
💡 Hinweis für Außendiensttechniker: Wenn Sie die Kommissioniergeräte Ihrer Lagerarbeiter modernisieren, testen Sie neue Tools zunächst in einer Zone und optimieren Sie anschließend Lagerplätze, Laufwege und Ladestationen, bevor Sie das gesamte Netzwerk ausweiten. So vermeiden Sie, dass sich ineffiziente Arbeitsmuster im gesamten Netzwerk festsetzen.
Wie Sie Ihren nächsten Investitionsschritt entscheiden
Wenn Sie noch ausschließlich auf Kommissionierwagen und Hubwagen setzen , beginnen Sie mit risikoarmen Modernisierungen wie sprach- oder lichtgesteuerter Kommissionierung, um Genauigkeit und Geschwindigkeit zu steigern. Sobald Sie an die Grenzen von Personal oder Platz stoßen, simulieren Sie Szenarien mit Kommissioniergeräten für niedrige Positionen und integrieren Sie dann autonome mobile Fahrzeuge (AMRs) oder Ware-zum-Mann-Systeme dort, wo die Laufwege und die Verkehrsdichte am größten sind. Dieser stufenweise Ansatz sorgt dafür, dass die Investitionen mit messbaren Verbesserungen bei der Kommissionierungsrate pro Stunde und der Fehlerreduzierung im Einklang stehen.
Abschließende Überlegungen zur Auswahl von Kommissionierwerkzeugen
Die Effizienz der Kommissionierung hängt von einem optimalen Zusammenspiel zwischen Gebäudegeometrie, Gerätekapazität und menschlichen Faktoren ab. Gangbreite, Regalhöhe und Lastprofil definieren den sicheren Arbeitsbereich. Innerhalb dieses Bereichs stehen Ihnen verschiedene Einsatzmöglichkeiten zur Verfügung: Kommissionierwagen, motorisierte Kommissionierer und Automatisierung, um Laufwege, Hubzyklen und Fehlerraten zu minimieren.
Elektrische Kommissionierer, AMRs und Ware-zum-Mann-Systeme können den Durchsatz deutlich steigern, aber nur, wenn Hubhöhe, Tragfähigkeit, Wendekreis und Ladekapazität auf die tatsächlichen Artikelnummern und Schichtpläne abgestimmt sind. Unzureichende Abstimmung führt zu chronischen Engpässen, Regalkollisionen und instabilen Ladungen. Optimale Abstimmung ermöglicht es den Bedienern, schnell und innerhalb der zulässigen Sicherheitsgrenzen hinsichtlich Geschwindigkeit, Sicht und Stabilität zu arbeiten.
Sicherheitssysteme, strukturierte Schulungen und vorbeugende Wartung gewährleisten einen zuverlässigen, täglichen Betrieb der Maschinen. Schutzgeländer, Totmannschalter, Vorabkontrollen und klare Verkehrsregeln reduzieren Zwischenfälle und Ausfallzeiten. Batteriepflege und planmäßige Wartung sichern die Laufzeit und die Lebensdauer des Staplers.
Die beste Vorgehensweise ist eine schrittweise Modernisierung. Beginnen Sie mit der Optimierung manueller Prozesse und digitaler Unterstützung. Fügen Sie anschließend motorisierte Kommissionierer und, falls gerechtfertigt, Automatisierungslösungen von Atomoving oder vergleichbaren Anbietern hinzu. Modellieren Sie in jedem Schritt die Lebenszykluskosten, gehen Sie die tatsächlichen Wege ab und überprüfen Sie die Abstände. Dieser systematische Ansatz führt zu einer höheren Kommissionierrate, geringeren Fehlerquoten und einem sichereren Lager, das mit der Nachfrage skalierbar ist.
Häufig gestellte Fragen
Womit kommissionieren Lagerarbeiter Bestellungen?
Lagerarbeiter nutzen üblicherweise Hilfsmittel und Geräte wie Handscanner, Hubwagen, Gabelstapler oder auch fahrerlose Transportsysteme (FTS), um Bestellungen effizient zu kommissionieren. Die konkreten Hilfsmittel hängen von der Lagerstruktur und der Größe der zu kommissionierenden Artikel ab.
- Handscanner zur Bestandsverfolgung.
- Hubwagen zum Bewegen schwerer Lasten.
- Gabelstapler für den Zugang zu hohen Regalen.
- Automatisierte Systeme in modernen Lagern.
Welche Kommissioniermethoden werden in einem Lager angewendet?
Gängige Kommissioniermethoden sind Einzelkommissionierung, Sammelkommissionierung, Zonenkommissionierung und Wellenkommissionierung. Die Wahl der Methode richtet sich nach Lagergröße, Auftragsvolumen und Effizienzzielen. Weitere Informationen zur Optimierung dieser Methoden finden Sie in diesem Leitfaden zur Lagerkommissionierung.
Ist die Kommissionierung im Lager körperlich anstrengend?
Ja, die Kommissionierung kann aufgrund des langen Stehens, Gehens und Hebens körperlich anstrengend sein. Mitarbeiter benötigen daher eine gute Ausdauer, Genauigkeit und gutes Zeitmanagement. Körperliche Fitness ist oft unerlässlich, um die Produktivität während einer Schicht aufrechtzuerhalten.
