Die Kommissioniertechnik hat sich von einfachen manuellen Hubwagen zu hochautomatisierten, softwaregesteuerten Systemen entwickelt, die die Lagerprozesse grundlegend verändern. Dieser Artikel erläutert, wie sich verschiedene Technologien auf Durchsatz, Genauigkeit, Sicherheit und Arbeitsaufwand auswirken und wie Sie die optimale Kombination für Ihren Betrieb auswählen. Sie erfahren, wie sich halbelektrische Kommissionierer , Kommissionierer mittlerer und hoher Größe sowie fortschrittliche Automatisierungslösungen im praktischen Einsatz bewähren. Nutzen Sie diese Erkenntnisse, um eine effiziente Kommissionierstrategie zu entwickeln, die sowohl heute als auch für zukünftiges Wachstum gerüstet ist.
Kommissioniermethoden und Kernausrüstungstypen
Manuelle Wagen, Hubwagen und Kommissionierung auf niedriger Ebene
Manuelle Kommissioniergeräte umfassen Handwagen, Plattformwagen, Hubwagen und Niederhubwagen. Diese Lösungen halten die Investitionskosten niedrig und eignen sich für kleine oder variable Betriebe, sind aber stark von menschlicher Arbeitskraft abhängig. Bei einem typischen manuellen Prozess schieben oder ziehen die Mitarbeiter Wagen oder Hubwagen durch die Gänge und kommissionieren Artikel von Hand in Behälter oder direkt auf Paletten. Manuelle Mitarbeiter erreichen in der Regel etwa 60–100 Kommissionierungen pro Stunde, wobei die Fehlerrate in Umgebungen mit manueller Handhabung über 5 % liegt.
- Manuelle Wagen und Karren: Ideal für die Kommissionierung kleiner Artikel auf engstem Raum oder über kurze Wege. Sie bieten maximale Routenflexibilität, werden aber bei steigender Auftragslage pro Stunde schnell zum Engpass.
- Hubwagen und Niederhubwagen: Geeignet für die Kommissionierung von Kartons und Paletten auf Bodenhöhe. Die Bediener gehen hinterher oder fahren mit, aber alle Kommissioniervorgänge finden weiterhin am Boden statt, was die Nutzung vertikaler Lagerkapazität einschränkt.
- Ergonomie und Sicherheit: Wiederholtes Schieben, Ziehen und Bücken erhöht das Risiko von Muskel-Skelett-Verletzungen und Ermüdung, und die manuelle Materialhandhabung wurde in der Vergangenheit mit einem hohen Anteil an Lagerunfällen in Verbindung gebracht. im Vergleich zu automatisierten Alternativen.
Aus technischer Sicht ist diese Kommissionierausrüstung wartungsarm und bei Layoutänderungen leicht umsetzbar. Allerdings dominiert die Transportzeit den Kommissionierzyklus, wodurch Durchsatz und Arbeitsproduktivität begrenzt bleiben. Viele Betriebe nutzen daher zunächst manuelle Wagen und Hubwagen und steigen später bei steigendem Volumen auf motorisierte Niederhubkommissionierer oder Ware-zum-Mann-Systeme um.
Kommissionierer im mittleren und höheren Managementbereich erklärt
Mittel- und Hochregal-Kommissionierer sind motorisierte Flurförderzeuge, die die Bedienerplattform anheben und so die Kommissionierung von Waren auf verschiedenen Regalebenen ermöglichen. Diese Kommissioniergeräte reduzieren den Einsatz von Leitern und Laufwegen und ermöglichen die optimale Nutzung der vertikalen Lagerkapazität, während die Kommissionierqualität direkt vom Bediener kontrolliert wird. Der Bediener fährt, lenkt und hebt von der Plattform aus und steuert alle Funktionen über die integrierte Plattformsteuerung , ohne wiederholt auf- und absteigen zu müssen.
- Wichtigste Funktionsmerkmale:
- Gleichzeitiges Heben und Fahren ermöglicht eine langsame, kontrollierte LKW-Bewegung während des Hebens oder Senkens des Mastes und reduziert so die Zeit für unnötige Umpositionierungen. zwischen den Abholorten.
- Die optionale Voreinstellung der Höhe ermöglicht es der Plattform, sich automatisch auf häufig genutzte Trägerebenen zu bewegen. Dies verbessert die Zykluskonsistenz und reduziert die Ermüdung des Bedieners. bei sich wiederholenden Kommissionieraufgaben.
- Liftlogik-Technologien überwachen die Masthöhe und passen die Fahrgeschwindigkeit an, um Stabilität und Sicherheit in der Höhe zu gewährleisten. während der Operation.
- Sicherheit und Ergonomie:
- Offene Plattformen, Notabstiegssysteme und Notstopps am Boden verbessern die Sicht und ermöglichen eine schnelle Reaktion in Ausnahmesituationen. für Arbeiten in der Höhe.
- Ganzkörpergurte mit energieabsorbierenden Verbindungsleinen schützen die Bediener in der Höhe bei Auswahl oberhalb des Bodenniveaus.
- Elektronische Bremsen und stabile Mastkonstruktionen begrenzen das Schwanken und sorgen für eine kontrollierte Verzögerung, was insbesondere bei großen Arbeitshöhen wichtig ist. in schmalen Gängen.
- Typische Spezifikationsbereiche:
Beispiel für einen Spezifikations-Umschlag
Parameter Typischer Bereich / Beispiel Plattformkapazität Rund 200 kg für bestimmte Kompaktmodelle wird für leichte Kommissionierarbeiten verwendet Max. Arbeitshöhe Bis zu etwa 7.7 m bei einigen hochgelegenen Einheiten für mehrstufigen Rackzugriff Gangbreite Kompakte Radstände um 1.6 m unterstützen Schmalgang-Layouts. in dichter Lagerung
Energieeffiziente Wechselstromantriebe und Hubmotoren mit regenerativer Bremsung verlängern die Laufzeit und reduzieren den Wartungsaufwand im Vergleich zu älteren Gleichstromsystemen bei intensivem Betrieb . Für viele Lager bieten Kommissioniergeräte für mittlere und hohe Ebenen eine effektive Zwischenlösung zwischen rein manuellen Wagen und vollautomatisierten Systemen. Sie erhöhen die vertikale Lagerauslastung und die Kommissionierleistung und erhalten gleichzeitig die menschliche Flexibilität.
Technischer Vergleich: Leistung, Sicherheit und Automatisierung
Durchsatz, Genauigkeit und Arbeitsproduktivität
Der Durchsatz ist der erste wesentliche Leistungsunterschied zwischen manueller und automatisierter Kommissioniertechnik. Manuelle Kommissionierung mit Wagen oder Hubwagen erreicht typischerweise 60–100 Kommissionierungen pro Stunde bei Fehlerraten von über 5 % . Automatisierte Systeme wie automatische Kommissioniersysteme (AS/RS) und Roboterkommissionierung können je nach Artikelgröße , Komplexität der Handhabung und Systemdesign 200–800 und mehr Kommissionierungen pro Stunde erreichen – im Vergleich zur manuellen automatisierten Behälterkommissionierung . Diese Differenz beeinflusst sowohl die Kapazitätsplanung als auch die Personalbedarfsplanung in modernen Lagern.
Die Genauigkeit folgt einem ähnlichen Muster. Manuelle Prozesse erreichen oft eine Genauigkeit von etwa 95 %, während automatisierte Kommissionierlösungen durch den Einsatz von Sensoren, kontrollierten Pfaden und Softwarevalidierung in Vergleichsstudien nahezu 99.9 % erreichen . Automatisierte Behälterkommissionierroboter können beispielsweise Fehlerraten unter 0.5 % halten, indem sie 3D-Bildverarbeitung, Kraftmessung und KI-gestützte Pfadplanung in industriellen Tests kombinieren . Höhere Genauigkeit bedeutet direkt weniger Retouren, weniger Nacharbeit und geringere Kundendienstkosten.
Die Arbeitsproduktivität steigt, wenn Kommissioniergeräte die Wege und das Heben von Artikeln von den Mitarbeitern verlagern. In einem kontrollierten Test dauerte die manuelle Kommissionierung mit Wagen etwa 17 Minuten und 35 Sekunden und umfasste 621 Schritte pro Aufgabe. Mit AMR-gestützter Kommissionierung verkürzte sich diese Zeit auf 10 Minuten und 59 Sekunden bei nur 276 Schritten. Bei erfahrenen Mitarbeitern vergrößerte sich der Unterschied auf 13 Minuten und 54 Sekunden gegenüber 6 Minuten und 59 Sekunden bei lediglich 175 Schritten ( Vergleichsdaten) . Auf Systemebene kann eine automatisierte Zelle die Arbeitslast von 2–4 Vollzeitkräften ersetzen, die jährlichen Arbeitskosten von etwa 120,000 $ auf 30,000 $ senken und die fehlerbedingten Kosten von 15,000 $ auf 1,500 $ reduzieren (Kostenvergleich) . Für Ingenieure sind diese Zahlen zentral für die Erstellung von ROI-Modellen für neue Kommissioniergeräte.
Wichtige Leistungskennzahlen zum Vergleich
- Kommissionierungen pro Stunde und Bediener oder Roboter
- Fehlerquote (Fehlkommissionierungen, Fehlmengen, Überschüsse)
- Schritte oder zurückgelegte Strecke pro Bestellposition
- Arbeitsstunden pro 1,000 Auftragspositionen
Energiesysteme, Wartung und Sicherheitsdesign
Moderne Kommissioniergeräte setzen in ihren Energiesystemen stark auf hocheffiziente elektrische Antriebe. Wechselstromantriebe und Hubmotoren verbessern die Effizienz und reduzieren den mechanischen Verschleiß, da sie im Vergleich zu Gleichstromsystemen weniger bewegliche Teile aufweisen . Die regenerative Bremsung verlängert die Batterielaufzeit zusätzlich, indem sie bei elektrischen Kommissionierern Energie beim Bremsen zurückgewinnt. Lithium-Ionen-Batterien weisen eine stabilere Spannung über den gesamten Entladezyklus auf und ermöglichen schnelles Zwischenladen, was insbesondere im Mehrschichtbetrieb von Vorteil ist.
Der Wartungsaufwand hängt von der mechanischen Komplexität und dem Betriebszyklus ab. Modulare Konstruktionen mit werkzeugloser Abdeckungsabnahme reduzieren Ausfallzeiten durch schnelleren Zugriff auf kritische Komponenten und Notabsenkventile (siehe Wartungshinweise) . Zu den Routineaufgaben für Hochregal-Kommissionierer gehören Mastschmierung, Rad- und Reifenprüfung, Bremsenprüfung und Batteriezustandsprüfung (siehe Wartungsrichtlinien) . Abgedichtete elektronische Scheibenbremsen und Polyurethanreifen minimieren Verschmutzungen und Bodenschäden und verlängern die Wartungsintervalle in sauberen Lagerumgebungen ( siehe Reifenauswahl).
Sicherheitsgerechte Konstruktion ist entscheidend, da Kommissioniergeräte Bediener häufig in der Höhe befördern oder sich in der Nähe von Fußgängern bewegen. Merkmale wie Ganzkörpergurte mit energieabsorbierenden Gurten, Notabseilsysteme, Einklemmschutz und Not-Aus-Taster am Boden schützen die Bediener bei Arbeiten in der Höhe auf Plattformen mit integrierten Gurtsystemen . Die Hubsteuerung, die die Fahrgeschwindigkeit in größeren Höhen begrenzt, sowie die sanfte Verzögerung des Hydraulikmastes reduzieren das Risiko von Umkippen und Aufprall . Im Vergleich zu manuellen Tätigkeiten, die etwa 30 % der Lagerunfälle ausmachten, senken gut konstruierte automatisierte und motorisierte Geräte die Belastung und die Anzahl von Unfällen durch repetitive Bewegungen deutlich.
Typische Checkliste für die vorbeugende Wartung
- Überprüfen Sie Mastschienen, Ketten und Schmierstellen.
- Bremsen, Lenkverhalten und Notbremsungen testen
- Batteriezustand, Anschlüsse und Ladezyklen prüfen.
- Sicherheitsgurte, Befestigungsseile und Geländer prüfen.
Fahrerlose Transportsysteme (AGVs), autonome mobile Transportsysteme (AMRs), automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS
Fahrerlose Transportsysteme (AGVs) und autonome mobile Roboter (AMRs) verändern die Rolle der Kommissionierer von „Suchen und Gehen“ zu „Kommissionieren und Verpacken an einem Arbeitsplatz“. Diese Fahrzeuge navigieren mithilfe von Sensoren und vorab festgelegten Routen und transportieren Waren kontinuierlich – in vielen Betrieben laut Vergleichsdaten 30–50 % schneller als der manuelle Transport . Als Teil einer Kommissionierflotte können AMRs die Laufstrecke pro Aufgabe um mehr als die Hälfte reduzieren, wie kontrollierte Tests in AMR-Versuchen mit einer Reduzierung der Schritte von über 600 auf unter 300 belegen . Dies verbessert direkt den Durchsatz pro Arbeitsstunde und verringert ermüdungsbedingte Fehler.
AS/RS-Lösungen gehen noch einen Schritt weiter, indem sie sowohl Lagerung als auch Kommissionierung automatisieren. Shuttle-basierte Systeme ermöglichen eine 3- bis 5-mal schnellere Kommissionierung und bis zu 50–70 % Platzersparnis im Vergleich zu herkömmlichen Regalsystemen . Leistungsanalysen haben gezeigt, dass sich die Umschlagsgeschwindigkeit innerhalb von fünf Jahren verdreifachen, die Bearbeitungszeit um 50 % reduzieren und die mittlere Fehlerrate um 85 % senken lässt, wenn AS/RS in Kosten-Nutzen-Analysen optimal in den Betrieb integriert wird . Zuverlässigkeitsziele von rund 99.99 % Verfügbarkeit sind üblich und unterstützen somit 24/7-Fulfillment-Modelle.
Robotergestützte Kommissionierzellen und Palettierroboter ermöglichen schnelles und repetitives Handling. Diese Systeme erreichen typischerweise 400–800 Kommissioniervorgänge pro Stunde – deutlich mehr als die manuellen 100–200 – und halten die Fehlerraten je nach Anwendung ( Palettierung oder Behälterkommissionierung) unter 0.5–0.1 % . In Kombination mit IoT-Sensoren und -Analysen können Bediener den Zustand der Anlagen und den Warenfluss in Echtzeit überwachen und so in IoT-Fallstudien Produktivitätssteigerungen von 15–25 % durch vorausschauende Wartung und Workflow-Optimierung erzielen . Für Ingenieure, die zukunftsfähige Lager planen, liegt der Schlüssel in der Integration von AGVs, AMRs, AS/RS und Robotern. So können sich die Mitarbeiter auf die Bearbeitung von Ausnahmefällen und wertschöpfende Tätigkeiten konzentrieren, anstatt sich mit Transport und Heben zu beschäftigen.
| schaffen | Hauptrolle | Die wichtigsten Vorteile |
|---|---|---|
| AGVs / AMRs | Gütertransport | Weniger Laufwege, höhere Konstanz, 24/7-Betrieb |
| AS/RS | Automatisierte Lagerung und Entnahme | Hohe Dichte, schneller Zugriff, niedrige Fehlerraten |
| Robotergestützte Kommissionierung | Kommissionierung von Artikeln oder Kisten | Hohe Geschwindigkeit, sehr hohe Genauigkeit, reduzierter Arbeitsaufwand |
Passende Kommissioniergeräte für Ihren Betrieb
Anwendungsanpassung an SKU-Profil und Ganglayout
Beginnen Sie mit der Abstimmung der Kommissionierausrüstung auf Ihr Artikelprofil. Viele Artikel mit geringem Umschlag eignen sich besonders für manuelle Kommissionierverfahren wie automatische Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) und robotergestützte Behälterkommissionierung. Diese ermöglichen eine 3- bis 5-mal schnellere Entnahme und 400 bis über 800 Kommissionierungen pro Stunde im Vergleich zu 100 bis 200 manuellen Kommissionierungen. Automatisierte Systeme erreichen zudem eine Genauigkeit von nahezu 99.9 % gegenüber etwa 95 % bei manueller Handhabung . Eine hohe Artikeldichte und hohe Anforderungen an die Kommissioniergenauigkeit rechtfertigen in der Regel einen höheren Automatisierungsgrad.
- Breite Gänge und gemischte Paletten: Palettenheber und Kommissionierer auf niedriger Ebene bleiben flexibel und kostengünstig.
- Schmale Gänge und hohe Regale: Kommissioniergeräte auf mittlerer und hoher Ebene oder automatische Lager- und Kommissioniersysteme maximieren den vertikalen Raum und reduzieren die Wege.
- Lange Wege zwischen den Zonen: AGVs und AMRs reduzieren die Gehzeit und die Schritte in typischen Versuchen um 40–60 %. Ein Vergleich zeigte, dass die AMR-gestützte Kommissionierung eine Aufgabe von 17:35 Minuten und 621 Schritten auf 10:59 Minuten und 276 Schritte verkürzte..
Layout- und Prozess-Checkpoints
Prüfen Sie vor der Geräteauswahl Wenderadien, Gangbreiten und Übergabepunkte. Hochregal-Kommissionierer und automatische Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) benötigen durchgehend gerade Gänge und kontrollierte Bodenbedingungen, während wagenbasierte Kommissionierung größere Layoutabweichungen toleriert. In Bestandsanlagen werden häufig manuelle Wagen in beengten, bestehenden Bereichen mit automatischen mobilen Kommissionierern (AMRs) oder AS/RS in neuen, hochdichten Bereichen kombiniert. Dieser hybride Ansatz ermöglicht eine schrittweise Automatisierung ohne vollständige Gebäudesanierung.
Gesamtbetriebskosten, Kapitalrendite und Upgrade-Pfade für die Automatisierung
Bewerten Sie die Gesamtbetriebskosten (TCO) jeder Kommissioniergeräteoption, nicht nur den Anschaffungspreis. Berücksichtigen Sie dabei Arbeitskosten, Fehlerkosten, Wartung, Energie und die erwartete Lebensdauer. Manuelle Prozesse mit 60–100 Kommissionierungen pro Stunde und Fehlerraten über 5 % verursachen versteckte Kosten durch Nacharbeit, Reklamationen und Überstunden. Automatisierte Systeme hingegen erreichen 200–800+ Kommissionierungen pro Stunde mit Fehlerraten unter 1 % und reduzieren so die fehlerbedingten Kosten deutlich. Eine einzige automatisierte Lösung kann die Arbeitslast von 2–4 Mitarbeitern ersetzen, die Arbeitskosten von ca. 120,000 $ auf 30,000 $ jährlich senken und die Fehlerkosten von 15,000 $ auf 1,500 $ reduzieren.
| Aspekt | Manuelle Bedienung / Geringe Automatisierung | AGVs / AMRs / AS/RS |
|---|---|---|
| Typische Abholrate | 60–100 Picks/Stunde | 200–800+ Picks/Stunde |
| Genauigkeit | 95% | Bis zu 99.9% |
| Arbeitskräftebedarf | Hohe, mehrschichtige Beschäftigung | Anteil der Kopfzahl |
| Verletzungsrisiko | Hoch (manuelle Handhabung) | Niedriger, weniger Belastung |
Nutzen Sie eine strukturierte ROI-Berechnung: ROI = (Jährliche Einsparungen – Jährliche Kosten) ÷ Investition × 100. Ermitteln Sie zunächst Ihren aktuellen Arbeitsaufwand, Ihre Fehlerquote, Ihren Wartungsaufwand und Ihren Energieverbrauch als Basis und modellieren Sie anschließend die Verbesserungen durch Automatisierung, wie z. B. höheren Durchsatz, bessere Raumausnutzung und weniger Verletzungen. Zu den wichtigsten ROI-Faktoren zählen Arbeitskosteneinsparungen, Auftragsgenauigkeit, Raumausnutzung und Skalierbarkeit . Mittelgroße Automatisierungsprojekte im Bereich von 10–30 Millionen Pfund amortisieren sich oft in etwa sechs bis acht Jahren, während sehr große Programme bis zu zehn Jahre dauern können. Dies unterstreicht die Bedeutung einer langfristigen ROI-Betrachtung.
Planung von Modernisierungspfaden
Entwickeln Sie Ihre Roadmap für Kommissioniergeräte modular. Sie könnten mit einfachen Kommissioniergeräten und einem grundlegenden WMS beginnen, dann AMRs für den Transport hinzufügen und schließlich AS/RS oder robotergestützte Kommissionierung für Artikel mit hohem Volumen implementieren. AS/RS-Projekte können beispielsweise den Durchsatz verdreifachen, die Durchlaufzeit um 50 % verkürzen und die durchschnittliche Fehlerrate um etwa 85 % senken . Pilotprojekte, ein robustes Änderungsmanagement und die kontinuierliche Überwachung von KPIs tragen dazu bei, die Risiken jedes einzelnen Schrittes zu minimieren und Ihre Gesamtbetriebskosten (TCO) und Ihren ROI im Blick zu behalten.
Abschließende Überlegungen für eine zukunftsfähige Kommissionierung
Die Kommissionierstrategie steht heute im Mittelpunkt von Leistung, Sicherheit und Kosten im Lager. Manuelle Wagen und Hubwagen bieten zwar weiterhin niedrige Anschaffungskosten und Flexibilität bei der Lagergestaltung, begrenzen aber den Durchsatz und erhöhen das Verletzungs- und Fehlerrisiko. Kommissioniergeräte für mittlere und hohe Positionen bringen die Mitarbeiter näher an den Arbeitsplatz, nutzen den vertikalen Raum besser aus und bieten zusätzliche Sicherheitsvorkehrungen, die Belastung und Sturzgefahr reduzieren.
Fortschrittliche Automatisierung verändert die Rolle des Menschen erneut. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) und autonome mobile Fahrzeuge (AMRs) eliminieren lange Transportwege. Automatische Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) und robotergestützte Kommissionierung verlagern die Kernhandhabung in kontrollierte, wiederholbare Systeme mit nahezu fehlerfreier Präzision. Energieeffiziente Antriebe, Lithium-Ionen-Akkus und modulare Bauweisen reduzieren Ausfallzeiten und Servicekosten in diesem gesamten Spektrum.
Engineering- und Betriebsteams sollten Technologie nicht um ihrer selbst willen verfolgen. Sie sollten die Anlagen auf das Artikelprofil, die Regalgeometrie und die angestrebten Servicelevels ausrichten und anschließend einen Stufenplan erstellen. Beginnen Sie mit den größten Schwachstellen in Bezug auf Personalaufwand, Wege oder Genauigkeit. Fügen Sie die Automatisierung modular hinzu, sodass Ihr WMS und Ihre Mitarbeiter sie problemlos integrieren können. Nutzen Sie klare KPIs und TCO/ROI-Modelle, um jeden Schritt zu validieren.
Mit diesem Ansatz schaffen Sie eine zukunftsfähige Kommissionierplattform, bei der Atomoving-Geräte, -Software und -Automatisierung als ein System funktionieren und nicht als isolierte Projekte.
Häufig gestellte Fragen
Was ist Kommissionierausrüstung?
Kommissioniergeräte sind Spezialmaschinen, die in Lagern eingesetzt werden, um Artikel aus Regalen oder Palettengestellen für die Auftragsabwicklung zu entnehmen und zu transportieren. Diese Geräte bieten eine sicherere und effizientere Alternative zu Leitern und Scherenhubwagen bei der manuellen Warenentnahme . (Leitfaden zur Sicherheit von Kommissioniergeräten)
Wie funktioniert ein Kommissionierer?
Ein Kommissioniergerät ermöglicht es dem Bediener, auf einer Plattform zu stehen, die auf verschiedene Höhen, typischerweise bis zu 6 Meter, angehoben werden kann, um so auf Artikel in hohen Regalen zuzugreifen. Das Gerät kann vorwärts, rückwärts oder seitwärts gelenkt werden und ist daher vielseitig einsetzbar in Lagergängen . ( Leitfaden für Kommissioniergeräte )
Ist Kommissionierung ein stressiger Job?
Die Kommissionierung kann aufgrund von Faktoren wie hohem Auftragsvolumen, langen Laufwegen und Zeitdruck körperlich anstrengend und stressig sein. Mitarbeiter legen oft 9 bis 16 Kilometer pro Tag auf harten Böden zurück und heben dabei schwere Lasten. Geeignete Schulungen und ergonomische Arbeitsweisen können dazu beitragen, die Belastung bei der Kommissionierung im Lager zu reduzieren.
Welche Fähigkeiten benötigt man als Kommissionierer?
Um als Kommissionierer erfolgreich zu sein, benötigen Sie ein hohes Maß an Genauigkeit, grundlegende Rechenkenntnisse für die Bestandszählung, körperliche Belastbarkeit zum Heben von bis zu 23 kg und Erfahrung mit Lagerabläufen oder Kommissioniersystemen. Schulungen zu Sicherheitsvorschriften und Gerätebedienung sind ebenfalls unerlässlich (siehe Leitfaden für Kommissionierer).
