Lager, die untersuchen, wie Kommissionierprozesse ablaufen, streben in der Regel höhere Geschwindigkeiten, geringere Kosten und weniger Fehler an. Dieser Artikel erläutert gängige Kommissioniermodelle, von manuellen Kommissionierwegen bis hin zu Systemen mit hoher Warenverfügbarkeit, bei denen Behälter und Tabletts direkt zum Mitarbeiter gebracht werden.
Sie erfahren, wie sich die Kommissioniermodi Einzel-, Stapel-, Zonen- und Wellenkommissionierung auf Layouts, Transportwege und Personalbedarf auswirken. Der Abschnitt „Handbuch“ behandelt realistische Kommissionierleistungen, Ermüdung, Ergonomie und wann ein einfaches Wagen- und Regalsystem weiterhin sinnvoll ist.
In den Abschnitten zu Mechanisierung und Automatisierung werden Förderbänder, Schwerkraftregale, Pick-by-Light-Systeme, automatische Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS), Shuttles, fahrerlose Transportsysteme (AGVs) und Roboter anhand von Kennzahlen wie Kommissionierleistung pro Stunde, Fehlerraten, Verfügbarkeit und Flächennutzung verglichen. Die abschließende Zusammenfassung zeigt, wie sich mit Systemen von Anbietern wie Atomoving eine Kommissionierstrategie auswählen lässt, die zu Bedarfsmustern, Gebäudebeschränkungen und zukünftigen Automatisierungsplänen passt.
Kernmodelle und Prozessabläufe für die Kommissionierung
Das Verständnis von Kommissionierprozessen im Lager beginnt mit den grundlegenden Kommissioniermodellen und -abläufen. Diese Modelle definieren, wer welche Artikel bewegt und wie Informationen jeden Kommissioniervorgang steuern. Die richtige Wahl beeinflusst Laufwege, Kommissioniergeschwindigkeit und Genauigkeit. Sie setzt außerdem die Grenzen für zukünftige Automatisierung und Rentabilität.
Konzepte: Person-zu-Ware vs. Ware-zu-Person
Die Kommissionierung von Waren zu Waren hält den Lagerbestand konstant und setzt Mitarbeiter an den jeweiligen Lagerplätzen ein. Die Mitarbeiter gehen oder fahren die Gänge entlang, scannen die Lagerplätze und kommissionieren die Artikel in Behälter oder auf Paletten. Typische Kommissionierleistungen liegen bei diesem Modell bei 100–200 Artikeln pro Stunde, mit Fehlerraten von etwa 1–3 %. Lauf- und Suchzeiten dominieren den Zyklus, daher beeinflussen Ermüdung und die Qualität des Lagerlayouts die Leistung maßgeblich.
Ware-zum-Mann-Prinzip kehrt die Logik um. Lagersysteme, Shuttles, Förderbänder oder Roboter bringen Artikel zu festen Arbeitsplätzen. Automatisierte Systeme dieses Modells erreichen bei der Behälterkommissionierung 400 bis über 800 Kommissionierungen pro Stunde, mit Fehlerraten oft unter 0.5 %. Sie reduzieren Laufwege nahezu auf null und ermöglichen einen 24/7-Betrieb, was ideal für den E-Commerce mit hohem Warenaufkommen und hohen Serviceanforderungen ist.
Aus technischer Sicht weist die Kommissionierung von der Person zum Warenteil geringere Kapitalkosten, aber höhere variable Lohnkosten auf. Die Kommissionierung von der Ware zum Personenteil verursacht höhere Kapitalkosten, jedoch einen geringeren Personalaufwand und eine bessere Flächennutzung. Bei der Analyse der Kommissionierung von Aufträgen in großem Umfang bietet die Kommissionierung von der Ware zum Personenteil in der Regel einen höheren Durchsatz, eine höhere Genauigkeit und eine bessere Flächennutzung, insbesondere in Kombination mit einem leistungsstarken Lagerverwaltungssystem (WMS) oder einem Kommissioniersystem (WCS).
Einzel-, Stapel-, Zonen- und Wellenpicking-Modi
Der Kommissioniermodus legt fest, wie Aufträge gruppiert werden und wie die Arbeit im Gebäude abläuft. Bei der Einzelkommissionierung wird jeweils ein Kommissionierer einem Auftrag zugeordnet. Dieses Verfahren ist einfach und flexibel, führt aber zu langen Laufwegen und geringer Konsolidierungseffizienz. Es eignet sich für geringe oder stark schwankende Auftragsvolumina.
Bei der Stapelkommissionierung werden mehrere Aufträge in einem Kommissioniergang zusammengefasst. Der Kommissionierer sammelt häufig vorkommende Artikelnummern (SKUs) einmalig ein, anschließend werden die Artikel in einem späteren Schritt den endgültigen Aufträgen zugeordnet. Dieses Verfahren reduziert die Laufwege und erhöht die Kommissioniergeschwindigkeit, insbesondere wenn viele Aufträge häufig vorkommende Artikelnummern enthalten. Es ist gängig in Umgebungen, in denen die Waren direkt von der Person aus kommissioniert werden und mobile Scanner zum Einsatz kommen.
Die Zonenkommissionierung unterteilt das Lager in Zonen. Jeder Kommissionierer bzw. jedes System bearbeitet nur seine Zone. Aufträge werden entweder von Zone zu Zone weitergeleitet oder später zusammengeführt. Dies reduziert Engpässe und ermöglicht die Spezialisierung nach Produktfamilie oder Temperaturklasse. Die Wellenkommissionierung gibt Auftragsgruppen basierend auf Annahmeschlusszeiten der Spediteure, Routen oder Laderampenplänen gemeinsam frei. Wellen tragen dazu bei, die Kommissionierung an die Versandkapazität und die Personaleinsatzplanung anzupassen.
Bei der Planung von Kommissionierprozessen in Lagern kombinieren Ingenieure häufig verschiedene Methoden. Beispielsweise die Kommissionierung in Chargen innerhalb von Zonen mit zeitlich gestaffelten Kommissionierwellen. Die optimale Kombination hängt von der Anzahl der Artikel, dem Auftragsprofil und dem Servicefenster ab.
Typische Layouts und Materialflussmuster
Das Layout setzt das gewählte Modell in einen realen Materialfluss um. Ein klassisches Layout, bei dem die Kommissionierung von der Person zur Ware erfolgt, nutzt lange Gänge mit statischen Regalen oder Palettenregalen. Die Kommissionierer folgen U-förmigen oder gewundenen Wegen, die in der Nähe der Verpackungs- oder Konsolidierungsbereiche beginnen und enden. Die zurückgelegte Strecke pro Artikel ist hierbei die entscheidende Kennzahl.
Ware-zum-Mann-Layouts sehen anders aus. Sie basieren auf entkoppelten Lager- und Kommissionierbereichen. Lagerblöcke können Shuttle-Systeme, automatische Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) oder dicht bestückte Regale mit Roboterbedienung nutzen. Förderbänder oder autonome Fahrzeuge transportieren Behälter oder Tabletts zu ergonomischen Arbeitsplätzen. Jeder Arbeitsplatz ermöglicht hohe, stabile Kommissionierraten bei minimalen Bewegungen.
Gängige Flussmuster sind:
- U-förmiger Fluss: Wareneingang und Warenausgang befinden sich auf derselben Seite, wobei sich die Waren in einem U-förmigen Pfad bewegen.
- Durchfluss: Empfang auf der einen Seite, Versand auf der gegenüberliegenden Seite für eine geradlinige Bewegung.
- Schleifenförderer: Kontinuierliche Schleifen zur Versorgung mehrerer Kommissionier- und Verpackungspunkte.
Ingenieure modellieren diese Warenflüsse, um sich kreuzende Wege, Totzonen und Engpässe zu vermeiden. Sie berücksichtigen auch zukünftige Automatisierung, sodass Gänge, Regalabstände und Zwischengeschosse später Förderbänder, Shuttles oder Robotersysteme aufnehmen können. Gut geplante Warenflüsse verkürzen die Auftragsdurchlaufzeit und ermöglichen es, die Kommissionierung im Lager mit steigenden Volumina skalierbar zu gestalten.
Manuelle Kommissionierung: Möglichkeiten, Grenzen und Anwendungsfälle
Die manuelle Kommissionierung prägte in vielen Lagern weiterhin die Arbeitsweise. Ingenieure mussten verstehen, was menschliche Fähigkeiten gut machten und wo Ermüdung, Sicherheitsaspekte und die räumliche Anordnung Grenzen aufwiesen. Dieser Abschnitt konzentrierte sich auf realistische Kommissionierquoten, Fehlermuster und ergonomische Einschränkungen, bevor die manuelle Arbeit mit mechanisierten und automatisierten Alternativen verglichen wurde. Er half Konstrukteuren zu entscheiden, wann ein manueller Kommissionierungsprozess weiterhin die beste Lösung darstellte.
Menschliche Kommissionierraten, Genauigkeit und Ermüdungseffekte
Manuelle Kommissionierer erreichten in Standardlagern typischerweise 100–200 Auftragspositionen pro Stunde. Die tatsächliche Leistung hing von der Laufstrecke, der Artikeldichte und der Gestaltung der Kommissionierfläche ab. Automatisierte Systeme erreichten oft 400–800+ Kommissionierungen pro Stunde, weshalb die Ingenieure die manuelle Kommissionierung als Basiswert und nicht als Obergrenze betrachteten. Diese Diskrepanz führte bei der Planung der Kommissionierprozesse in Lagern zu zahlreichen Automatisierungskonzepten.
Die Fehlerraten bei manueller Kommissionierung lagen üblicherweise zwischen 1 und 3 %. Roboter und Pick-by-Light-Systeme blieben oft unter 0.5 % und erreichten in einigen Studien sogar eine Genauigkeit von 99.9 %. Jeder Fehlgriff verursachte zusätzliche Kosten für Handhabung, Retouren und Kundenzufriedenheit. Bei margenstarken oder regulierten Produkten rechtfertigten Entwicklungsteams Technologie-Upgrades häufig allein mit der Genauigkeit.
Ermüdung beeinträchtigte die manuelle Leistungsfähigkeit während einer Schicht. Gehen, Bücken und Strecken reduzierten nach einigen Stunden die Kommissioniergeschwindigkeit und -konstanz. Daher sollten die Konstrukteure Folgendes beachten:
- Verkürzte Fußwege mit besserer Wegführung und Streckenführung.
- Zum Schutz der Arbeiter ist die Anzahl schwerer Pickel pro Stunde begrenzt.
- Um die Suchzeit zu verkürzen, wurden an den jeweiligen Orten einfache visuelle Hinweise verwendet.
Bei der Modellierung des täglichen Durchsatzes vermieden die Ingenieure die Verwendung von Spitzenwerten für die Kommissionierung. Sie verwendeten konservative Durchschnittswerte, die Pausen, Engpässe und Verlangsamungen am Schichtende berücksichtigten.
Ergonomie, Sicherheit und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften
Die manuelle Kommissionierung setzte die Arbeiter sich selbstüberschätzenden Belastungen, dem Risiko des Hebens und Kollisionsgefahren aus. Die Art und Weise, wie Lagerhäuser Bestellungen kommissionieren, hatte einen erheblichen Einfluss auf die Verletzungsraten und Versicherungskosten. Ingenieure berücksichtigten daher die Ergonomie als integralen Bestandteil der Konstruktion und nicht erst im Nachhinein.
Gut organisierte manuelle Kommissioniersysteme hielten die meisten Gegenstände zwischen Oberschenkel- und Schulterhöhe. Schwere Gegenstände wurden nicht auf dem Boden oder über Kopfhöhe gelagert. Wo schwere Kisten unvermeidbar waren, nutzten die Teams mechanische Hilfsmittel, hoben gemeinsam oder reduzierten das Gewicht der Kisten. Freie Gangbreiten und Einbahnstraßenregelungen minimierten den Kontakt zwischen Personen und beweglichen Geräten.
Aus Sicht der Einhaltung von Vorschriften mussten die Layouts den OSHA-Sicherheitsrichtlinien und den lokalen Bestimmungen entsprechen. Zu den wichtigsten Elementen gehörten:
- Markierte Fußgängerwege und Übergänge.
- Ausreichende Beleuchtung an den Pickflächen und in den Vorbereitungsbereichen.
- Reinigungsstandards, die dafür sorgten, dass die Gänge frei von Abfällen blieben.
Die Ingenieure berücksichtigten auch die maximalen Schub- und Zugkräfte für die Wagen. Sie legten Wert auf leichtgängige Rollen und glatte Böden, um die Kräfte innerhalb der ergonomisch zulässigen Grenzen zu halten. Schulungsprogramme umfassten sicheres Heben, die korrekte Verwendung von PSA und die Meldung von Beinaheunfällen. Die Daten aus den Unfallprotokollen flossen anschließend in die Optimierung von Layout und Prozessen ein.
Wann manuelle Kommissionierung technisch noch sinnvoll ist
Trotz starker Automatisierungsfortschritte war die manuelle Kommissionierung in bestimmten Bereichen weiterhin sinnvoll. Sie blieb attraktiv, wo die Auftragsvolumina gering, die Spitzenzeiten moderat und die Artikelsortimente häufig wechselten. An solchen Standorten war die Flexibilität der Mitarbeiter wichtiger als die Geschwindigkeit der Maschinen.
Manuelle Methoden bewährten sich auch gut für besonders empfindliche, unregelmäßige oder hochwertige Artikel. In speziellen Fällen, insbesondere bei Einzelanfertigungen oder Sonderbestellungen, sind menschliche Hände und Urteilsvermögen nach wie vor überlegen. Wenn Lager Bestellungen kommissionieren mussten, die visuelle Qualitätskontrollen oder häufig wechselnde Sets erforderten, vereinfachten manuelle Stationen die Umrüstungen.
Aus wirtschaftlicher Sicht war die manuelle Kommissionierung sinnvoll, wenn sich die Investition in eine Automatisierung innerhalb des Planungszeitraums amortisieren würde. Kleine und neu gegründete Betriebe entschieden sich oft zunächst für robuste Regalsysteme, klare Prozesse und einfache Kommissionierwagen. Mechanisierte oder automatisierte Teilsysteme wurden erst später eingeführt, sobald die Daten eine stabile Nachfrage belegten.
Bei der Planung von Hybridanlagen hielten Ingenieure oft manuelle Bereiche für Ausnahmefälle und langsam umschlagende Artikel bereit. Automatisierte Systeme kümmerten sich um schnell umschlagende Artikel und wiederkehrende Aufgaben, während Mitarbeiter beschädigte Etiketten, unvollständige Verpackungen oder spezielle Verpackungsvorschriften bearbeiteten. Diese Kombination reduzierte das Projektrisiko und ermöglichte eine schrittweise Skalierung entsprechend den sich ändernden Geschäftsanforderungen.
Mechanisierte und automatisierte Kommissioniertechnologien
Mechanisierte und automatisierte Lösungen prägen heute die Kommissionierung von Aufträgen in großem Umfang. Sie verkürzen Wege, stabilisieren die Kommissionierraten und ermöglichen den 24/7-Betrieb. Dieser Abschnitt erläutert, wie Kerntechnologien den Materialfluss, den Personalbedarf und die Genauigkeit in modernen Lagern verändern.
Förderbänder, Schwerkraftregale und Pick-by-Light-Systeme
Förderbänder schaffen feste, hocheffiziente Wege für Kartons und Behälter. Sie verkürzen Laufwege und standardisieren die Kommissionierung im Lager. Angetriebene Förderbänder gewährleisten einen gleichmäßigen Warenfluss zwischen Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung und Verpackung. Dies eignet sich für große Artikelvolumina und wiederholbare Routen.
Schwerkraftregale nutzen geneigte Rollen- oder Radschienen. Die Bediener beladen die Regale von hinten und entnehmen die Waren von vorne. Das FIFO-Prinzip (First In, First Out) optimiert den Warenumschlag und reduziert die Suchzeit. Studien belegen bis zu fünfmal höhere Entladegeschwindigkeiten als bei statischen Regalen. Dies senkt die Kommissionierzykluszeit und die Laufwege deutlich.
Pick-by-Light-Systeme leiten die Bediener mithilfe von Lichtmodulen an jedem Lagerplatz. Das Licht zeigt Lagerplatz und Menge an, wodurch die Suchzeit nahezu entfällt. Berichten zufolge konnte die Produktivität um etwa 50 % gesteigert werden, bei einer Genauigkeit von nahezu 99.99 %. Diese Systeme eignen sich besonders für Bereiche mit hohem Durchsatz, in denen kurze Reaktionszeiten wichtiger sind als die Transportgeschwindigkeit.
In der Praxis kombinieren Lager diese Werkzeuge. Ein gängiges Muster verwendet Schwerkraftregale in den Kommissionierzonen, Förderbänder für den Behältertransport und Pick-by-Light-Systeme für Artikel mit hoher Dichte und schnellem Umschlag. Diese Kombination hält die Investitionskosten unterhalb der Kosten einer Vollautomatisierung und optimiert gleichzeitig die Kommissionierung in Spitzenzeiten.
Automatische Lager- und Kommissioniersysteme, Shuttle-Systeme, fahrerlose Transportsysteme und Robotik
Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) nutzen Kräne oder Shuttles in Hochregallagern. Sie folgen dem Ware-zum-Mann-Prinzip. Das System transportiert Behälter oder Paletten zu ergonomischen Kommissionierstationen. Dadurch werden Laufwege nahezu auf null reduziert und die Raumausnutzung durch hohe, dichte Lagerung optimiert.
Shuttlesysteme installieren horizontale Shuttles auf jeder Ebene. Diese befördern Aufzüge, die Behälter zu den Arbeitsplätzen transportieren. Ein Test in der Ukraine ergab eine Leistung von 80 Tabletts pro Stunde mit je 35 kg. Ein manuelles Verfahren am selben Standort erreichte etwa 20 Tabletts pro Stunde mit je 20 kg. Dies verdeutlicht den enormen Fortschritt bei Durchsatz und Lasthandhabung.
Fahrerlose Transportsysteme (AGVs) und autonome mobile Transportsysteme (AMRs) bewegen Paletten, Regale oder Behälter zwischen verschiedenen Zonen. Sie reduzieren unnötige Transporte und verbessern die Planbarkeit des Warenflusses. Zudem ermöglichen sie die flexible Routenkonfiguration per Software anstelle von festen Förderbändern. Dies ist besonders hilfreich bei häufig wechselnden Auftragsprofilen.
Robotergestützte Kommissionierzellen bearbeiten mittlerweile ein breites Sortiment an Artikeln. Die typische automatisierte Leistung erreichte etwa 400–800 Kommissionierungen pro Stunde, im Vergleich zu 100–200 bei manuellen Kommissionierern. Die Roboter nutzten Bildverarbeitung, Kraftmessung und maschinelles Lernen, um verschiedene Artikel zu greifen. Sie arbeiteten ohne Pausen, was die Kommissionierung in Lagern während langer Spitzenzeiten grundlegend veränderte.
Leistungsbenchmarks: Geschwindigkeit, Genauigkeit, Verfügbarkeit
Geschwindigkeitsvergleiche verdeutlichen den Unterschied zwischen manueller und automatisierter Kommissionierung. Manuelle Kommissionierleistungen liegen üblicherweise bei 100–200 Kommissionierungen pro Stunde und Mitarbeiter. Automatisierte Behälterkommissioniersysteme erreichen oft 400–800 und mehr Kommissionierungen pro Stunde. Ein Fallbeispiel aus der norwegischen Bekleidungsindustrie zeigte, dass fünf Aufträge automatisiert in etwa 3 Minuten bearbeitet wurden, manuell hingegen in über 8 Minuten. Das war mehr als die doppelte Geschwindigkeit.
Genauigkeitskennzahlen beeinflussen Kosten und Kundenzufriedenheit. Manuelle Fehlerraten liegen häufig zwischen 1 und 3 %. Automatisierte Systeme, darunter Pick-by-Light- und Roboterzellen, weisen Fehlerraten unter 0.5 % auf. Einige lichtgesteuerte Lösungen und eng integrierte automatische Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) erreichen eine Auftragsgenauigkeit von nahezu 99.9 %. Weniger Fehler bedeuten weniger Retouren, weniger Nacharbeit und bessere Kundenrezensionen.
Die Verfügbarkeit bestimmt, wie Lager Aufträge über den gesamten Tag hinweg kommissionieren, nicht nur pro Stunde. Roboter und automatische Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS) können mit geplanter Wartung rund um die Uhr laufen. Einige Systeme benötigen lediglich jährliche vorbeugende Prüfungen. Dies gewährleistet eine stabile Produktion auch bei saisonalen Spitzenzeiten ohne Aushilfskräfte. Die Verfügbarkeit hängt jedoch von einer korrekten Konstruktion, einer durchdachten Ersatzteilstrategie und qualifizierten Technikern ab.
Ingenieure sollten die Leistung pro Auftrag und pro Linie vergleichen. Hilfreiche Kennzahlen sind Kommissionierungen pro Arbeitsstunde, Aufträge pro Stationsstunde und Tabletts pro Stunde. Der Vergleich dieser Werte vor und nach der Automatisierung zeigt deutliche Verbesserungen. Er unterstützt zudem ROI-Modelle, die Arbeits-, Platz- und fehlerbedingte Kosten berücksichtigen.
Daten, WMS/WCS-Integration und digitale Zwillinge
Die Integration von Daten und Software bestimmt heute die Kommissionierung in Lagern ebenso stark wie die Hardware. Ein Lagerverwaltungssystem (WMS) verwaltet Bestand, Auftragswellen und Prioritäten. Ein Lagersteuerungssystem (WCS) oder Ausführungssystem (WES) koordiniert Förderbänder, automatische Lager- und Kommissioniersysteme (AS/RS), fahrerlose Transportsysteme (AGVs) und Roboter in Echtzeit. Gemeinsam weisen sie Aufgaben zu, gleichen die Auslastung aus und vermeiden Engpässe.
Studien belegten, dass die Einführung eines WMS die Auftragsfehler durch verbesserte Transparenz und klare Regeln um etwa 30 % reduzierte. Die WCS-Logik optimierte Routenplanung und -reihenfolge. Sie wählte den optimalen Weg für jeden Behälter oder jede Palette über Förderbänder und Shuttles. Dadurch wurden Engpässe und Leerlaufzeiten an den Kommissionierstationen verringert. Die API-basierte Integration ermöglichte die Anbindung moderner Automatisierungssysteme an ältere ERP-Plattformen.
Digitale Zwillinge brachten eine weitere Ebene ins Spiel. Ein digitaler Zwilling ist ein virtuelles Modell des Lagers, inklusive Regalen, Ausrüstung und Warenflüssen. Ingenieure nutzten ihn, um neue Layouts, Lagerplatzregeln und Kommissionierlogiken vor physischen Änderungen zu testen. Sie konnten simulieren, wie Lager Aufträge unter Spitzenlast oder nach dem Einsatz von Robotern oder zusätzlichen Schichten kommissionieren. Dies reduzierte das Projektrisiko und die Inbetriebnahmezeit.
Die Analysen dieser Systeme erfassten Kommissionierrate, Genauigkeit, Verweildauer und Auftragsdurchlaufzeit. Mithilfe von Dashboards identifizierten die Teams Bereiche mit geringer Auslastung oder ungenutzte Ressourcen. Dies trug im Laufe der Zeit zu kontinuierlichen Verbesserungen bei. Zudem lieferte es den Finanzteams konkrete Daten zur Rentabilität der Automatisierung, darunter Einsparungen bei den Arbeitskosten, Platzgewinne und Verbesserungen des Servicelevels.
Zusammenfassung: Die richtige Pflückstrategie auswählen
Die Wahl der Kommissionierungsmethode im Lager ist eine Planungsentscheidung, nicht nur eine Technologieentscheidung. Die richtige Strategie berücksichtigt Auftragsprofile, Arbeitsbedingungen, Platzverhältnisse und Serviceziele. Daten zu Kommissionierungsraten, Fehlerquoten und Platznutzung liefern Ingenieuren heute klare Vergleichswerte für manuelle, mechanisierte und automatisierte Verfahren.
Aus technischer Sicht sind drei Fragen für die Entscheidung maßgeblich. Erstens: Welche Kommissionierleistung ist in Spitzenzeiten erforderlich? Manuelle Kommissionierung erreicht üblicherweise 100–200 Artikel pro Stunde mit einer Fehlerquote von 1–3 %, während automatisierte Systeme 400–800+ Artikel pro Stunde mit Fehlerraten unter 0.5 % schaffen. Zweitens: Welches Maß an Laufwegen, Heben und Transportzeiten ist akzeptabel? Ware-zum-Mann-Systeme und Schwerkraft-Lagersysteme können die Bewegungsintervalle im Vergleich zu manuellen Kommissionierwegen um ein Vielfaches reduzieren. Drittens: Wie schnell muss sich die Investition amortisieren, basierend auf Arbeitsersparnis, Platzersparnis und höherem Durchsatz?
In der Praxis dominieren heute hybride Lagerkonzepte die Kommissionierung. Artikel mit hohem Volumen und gleichbleibender Lagerbeständen werden häufig in automatisierten Lager- und Kommissioniersystemen (AS/RS), Shuttle-Systemen oder Roboterzellen kommissioniert. Artikel mit variablem Volumen, geringem Volumen oder empfindliche Artikel verbleiben in manuellen oder teilmechanisierten Bereichen mit Pick-by-Light-Systemen oder intelligenten Kommissionierwagen. Ein modernes Lagerverwaltungssystem (WMS) oder Lagersteuerungssystem (WCS) koordiniert diese Bereiche und optimiert mithilfe von Analysen und teilweise digitalen Zwillingen die Lagerplatzbelegung, die Chargenbildung und die Routenplanung kontinuierlich.
Zukünftig wird die Automatisierung einen Großteil der sich wiederholenden Kommissionier- und Platzierungsarbeiten übernehmen, während sich die Mitarbeiter auf Ausnahmebehandlung, Qualitätskontrollen und die Systemüberwachung konzentrieren können. Ingenieure sollten Layouts, Datenstrukturen und Prozesse so planen, dass sie schrittweise von manuell über mechanisiert zu automatisiert umstellen können, ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen. Dieser stufenweise Ansatz hält die Optionen offen, wenn sich Technologie, Kosten und Auftragsprofile weiterentwickeln.
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Häufig gestellte Fragen
Welche Kommissioniermethoden werden in einem Lager angewendet?
Lager nutzen verschiedene Methoden, um Aufträge effizient zu kommissionieren. Gängige Strategien umfassen die Sortierung der Artikel nach Art, Größe oder Nachfrage, um den Prozess zu beschleunigen. Artikel mit hoher Nachfrage werden oft in der Nähe der Packbereiche gelagert, um die Wegezeiten zu verkürzen. Auch die vertikale Raumausnutzung wird optimiert, um Lagerung und Organisation zu verbessern. Weitere Informationen zur Optimierung der Kommissionierung im Lager finden Sie unter [Link einfügen]. Kardex' Lagertipps.
Wie lässt sich die Kommissionierung im Lager verbessern?
Die Optimierung der Kommissionierung im Lager erfordert die Analyse von Auftragsprofilen und die Reduzierung von Laufwegen. Effiziente Prozesse wie das Einlagern von Artikeln in Regale und die Einrichtung von Schnellzugriffszonen können dabei helfen. Die Implementierung der ABC-SKU-Strategie gewährleistet einen schnelleren Zugriff auf häufig kommissionierte Artikel. Die regelmäßige Überprüfung und Anpassung des Lagerlayouts steigert ebenfalls die Produktivität. Erfahren Sie mehr über die Steigerung der Kommissioniereffizienz unter [Link einfügen]. Blog zum Thema Materialhandhabung.
Was ist LPH in einem Lager?
Die Kennzahl „Positionen pro Stunde“ (LPH) gibt an, wie viele einzelne Produktlinien oder Artikelnummern (SKUs) innerhalb einer Stunde kommissioniert werden. Jede Position repräsentiert Artikel einer Sendung; dabei kann es sich um identische oder verschiedene, nicht zusammengehörige Produkte handeln. Die Überwachung der LPH-Kennzahl hilft bei der Bewertung der Lagerproduktivität. Weitere Informationen zu Lager-KPIs finden Sie hier: KPI-Leitfaden von Element Logic.
