Lagerteams, die sich fragen, wie die Kommissionierung im Lager funktioniert, sehen sich häufig mit steigenden Lohnkosten, langen Laufwegen und hohem Genauigkeitsdruck konfrontiert. Dieser Artikel erklärt, wie der gesamte Kommissionierprozess gestaltet werden kann – von datengestützter Lagerplatzplanung über optimierte Kommissionierwege bis hin zu unterstützender Technologie.
Sie erfahren, wie Sie Lagerplatzziele definieren, Auftragshistorie und ABC-Analyse nutzen und Produktgröße, Gewicht und Risiko in die Lagerplanung einbeziehen. In den folgenden Abschnitten werden Lagerplatzstrategien zur Reduzierung von Transportwegen verglichen und anschließend Kommissionier-Routenlogik, Batch-Verfahren sowie digitale Tools wie WMS, KI-Planung, Cobots, AMRs und Ware-zum-Mann-Systeme detailliert beschrieben. Die abschließende Zusammenfassung übersetzt diese Konzepte in praktische Gestaltungsregeln für einen höheren Kommissionierdurchsatz und sicherere, effizientere Lager.
Gestaltung datengesteuerter Lagerplatzplanung
Datengestützte Lagerplatzoptimierung ist der Kern der Kommissionierung in modernen Lagern. Sie verknüpft die Lagerplatzanordnung mit Laufwegen, Personalkosten und Fehlerraten. Eine gut durchdachte Lagerplatzoptimierung kann die Laufwege um 30–50 % reduzieren und die Kommissionierzeiten um 20–30 % verbessern. Dieser Abschnitt erläutert, wie die Lagerplatzoptimierung anhand von Zielen, historischen Daten, Produkteigenschaften und Nachfrageänderungen gestaltet wird.
Festlegung von Platzierungszielen und Leistungs-KPIs
Die Gestaltung von Lagerplatzoptimierungssystemen beginnt mit klar definierten Zielen, die dem täglichen Kommissionierprozess im Lager entsprechen. Typische Ziele sind kürzere Wege, eine höhere Kommissionierleistung pro Stunde und weniger Fehler. Jedes Ziel benötigt einen messbaren KPI und einen Ausgangswert.
Ingenieure und Betriebsteams verfolgen üblicherweise Folgendes:
- Kommissionierte Zeilen oder Einheiten pro Arbeitsstunde
- Durchschnittliche Reisedistanz pro Bestellung oder pro Zeile
- Auftragsgenauigkeitsrate und Fehlkommissionierungsrate
- Raumnutzung in Kubikmetern
- Nachfüllvorgänge und Häufigkeit
Nutzen Sie diese KPIs, um Layouts vor und nach der Optimierung der Lagerplatznutzung zu vergleichen. Berechnen Sie den ROI der Arbeitskosten mithilfe eines einfachen Modells, das die jährlichen Einsparungen bei den Arbeitskosten den Projektkosten gegenüberstellt. Analysieren Sie die KPIs nach Kommissioniermethode, Zone und Schicht, um zu erkennen, wo die Optimierung der Lagerplatznutzung den größten Nutzen bringt.
Nutzung der Auftragshistorie und der ABC-Geschwindigkeitsanalyse
Historische Aufträge veranschaulichen die praktische Funktionsweise der Kommissionierung im Lager, nicht nur die theoretischen Grundlagen. Auftragszeilen über 6–12 Monate zeigen, welche Artikelnummern (SKUs) die größte Aktivität generieren. Die ABC-Analyse ordnet die Artikel anschließend nach Kommissioniergeschwindigkeit, nicht allein nach Umsatzwert.
Ein praktischer Ansatz ist:
- Exportieren Sie die Auftragszeilenhistorie mit Artikelnummer, Menge und Zeitstempel.
- Die Gesamtzahl der Kommissionierungen pro Artikelnummer wird aggregiert und nach Volumen sortiert.
- Die obersten 20 % der Artikelnummern werden anhand der Kommissionierhäufigkeit als A, die nächsten 30 % als B und die restlichen als C klassifiziert.
Platzieren Sie Artikel der Kategorie A in der Nähe der Verpackung und entlang der Hauptkommissionierwege. Artikel der Kategorie B werden an sekundären, aber dennoch effizienten Lagerplätzen platziert. Artikel der Kategorie C werden in tieferen oder höheren Lagerbereichen mit geringerer Zugriffshäufigkeit gelagert. Diese Struktur ermöglicht es den Kommissionierern, die am stärksten nachgefragten Artikel mit minimalen Laufwegen zu erreichen, was für eine effiziente Kommissionierung im Lager von zentraler Bedeutung ist.
Berücksichtigung von Produktgröße, Gewicht und Handhabungsrisiken
Die Geschwindigkeit allein reicht nicht aus, um die Sicherheit bei der Kommissionierung im Lager zu gewährleisten. Ingenieure müssen Größe, Masse und Handhabungsrisiken berücksichtigen. Die Abmessungen des Lagerraums bestimmen die Fachgröße, die Kartonausrichtung und die Wahl des Lagermediums.
Zu den wichtigsten Gestaltungsregeln gehören:
- Schwere Geräte sollten zwischen Mitte Oberschenkel und Brusthöhe positioniert werden, um die Gelenke zu schonen.
- Platzieren Sie sperrige Gegenstände in breiteren Gängen oder in der Nähe von Laderampen, um Gedränge zu vermeiden.
- Zerbrechliche oder gefährliche Güter sollten von stark frequentierten Kommissionierbereichen getrennt werden.
Um manuelle Überlastung zu vermeiden, sollten Sie Standard-Massengrenzen pro Kommissionierfläche verwenden. Passen Sie die Schlitztiefe an die Gehäusegröße an, um doppelte Handhabung und Produktbeschädigung zu reduzieren. Richten Sie die Verpackungsausrichtung an der Scannerposition aus, um die Scanzeit kurz zu halten. Diese Maßnahmen reduzieren Belastung und Fehler bei gleichzeitig kurzen Verfahrwegen.
Saisonale, aktionsbedingte und lebenszyklusbedingte Nachfrageverschiebungen
Statische Lagerlayouts bilden die Abläufe der Kommissionierung im Lager über ein ganzes Jahr hinweg nicht ab. Die Nachfrage ändert sich mit Jahreszeiten, Kampagnen und dem Produktlebenszyklus. Datengestützte Lagerplatzplanung muss daher flexibel bleiben.
Ein praktischer Rahmen ist:
- Planen Sie formelle Überprüfungen der Sendezeiten mindestens einmal pro Quartal ein.
- Kennzeichnen Sie Artikel mit starken Nachfragespitzen für temporäre Hotspots.
- Bei saisonalen Spitzenzeiten sollten Artikel mit hohem Warenaufkommen näher an die Packstationen geräumt werden.
Aktionsartikel benötigen oft für kurze Zeit prominent platzierte Lagerplätze. Neueinführungen starten in Top-Lagen und werden dann nach hinten verschoben, sobald sich die Nachfrage stabilisiert. Auslaufende Artikel können an weiter entfernte oder höher gelegene Lagerplätze verlagert werden, sobald das Volumen sinkt. Diese flexible Anpassung hält die Kommissionierwege kurz, auch bei sich änderndem Auftragsmix. Zudem reduziert sie das Risiko von Engpässen bei sich überschneidenden Kampagnen.
Zeiterfassungsstrategien zur Reduzierung von Reise- und Arbeitskosten
Lagerplatzstrategien erklären einen Großteil der Funktionsweise der Kommissionierung im Lager. Intelligente Lagerplatzierung verkürzt Laufwege, reduziert den Arbeitsaufwand und verbessert die Genauigkeit. Gut gestaltete Layouts leiten die Kommissionierer auf kurzen, übersichtlichen Wegen anstatt auf zufälligen Pfaden. Die folgenden Methoden zeigen, wie Waren so platziert werden, dass Laufwege verkürzt, Sicherheit erhöht und gleichzeitig Durchsatz gesteigert werden.
Goldene Zone und ergonomische Platzierungsmethoden
Die optimale Platzierung von Artikeln mit hohem Umschlagsvolumen befindet sich zwischen Oberschenkel- und Schulterhöhe. Dadurch werden Bücken, Strecken und die Nutzung von Leitern reduziert. Dies optimiert die Kommissionierung im Lager, indem jeder Zugriff und Entnahmevorgang beschleunigt wird. Schwere Kartons werden in den unteren Bereichen der optimalen Platzierung platziert, während leichtere, schnell umschlagbare Artikel etwas höher positioniert werden können.
Ingenieure verknüpfen die Auslegung der optimalen Zone üblicherweise mit ABC-Geschwindigkeitsdaten. Typische Schritte sind:
- Sortieren Sie die Artikelnummern nach Kommissionierhäufigkeit und Anzahl der Artikelpositionen.
- Weisen Sie A-Artikel den goldenen Zonenstandorten zu, die den Packstationen am nächsten liegen.
- Platzieren Sie Artikel der Kategorie B in sekundären goldenen Zonen entlang der Hauptgänge.
- Verschieben Sie C-Elemente an höhere, niedrigere oder tiefere Positionen.
Diese Konstruktion kann in Kombination mit einer optimierten Wegeführung die Laufwege um 30–50 % verkürzen. Sie reduziert außerdem das Risiko von Überlastungsverletzungen und ermöglicht eine höhere Kommissionierleistung pro Stunde.
Vorwärtskommissionierungs- und Reservelagerdesign
Das Kommissionier- und Reservelager teilt den Lagerbestand in zwei Ebenen. Im Kommissionierbereich werden kleinere Mengen an leicht zugänglichen Lagerplätzen gelagert. Das Reservelager beherbergt Paletten in höheren Lagerfächern oder weiter entfernten Bereichen. Die Nachschublieferung bewegt die Ware in einem geplanten Zyklus vom Reservelager zum Kommissionierbereich.
Dieses Modell veranschaulicht die Kommissionierung in Lagern mit hohem Warendurchsatz. Die Kommissionierer arbeiten im vorderen Bereich, der dicht bestückt und ergonomisch gestaltet ist. Gabelstapler übernehmen längere Transportwege und vertikale Fahrten in Reservezonen. Wichtige Konstruktionsmerkmale sind die Reichweite in Tagen, die Nachschubmengen und die Gangtiefe.
Optimierte Kommissionierzonen ermöglichen eine höhere Kommissioniergeschwindigkeit pro Stunde und eine reibungslosere Personalplanung. Durch eine effizientere Raumausnutzung verzögern sie zudem die Expansion.
Feste, zufällige und dynamische Slotting-Ansätze
Feste, zufällige und dynamische Lagerplatzvergabe legen fest, wie Artikelnummern (SKUs) im Laufe der Zeit Lagerplätze belegen. Bei der festen Lagerplatzvergabe wird jede Artikelnummer einem festgelegten Lagerplatz oder einer festen Reihe zugeordnet. Dies erleichtert Schulungen und unterstützt die visuelle Kontrolle. Allerdings ist die Flächennutzung bei Nachfrageänderungen oft ineffizient.
Die zufällige Lagerplatzvergabe ermöglicht es, dass jede Artikelnummer (SKU) innerhalb der vorgegebenen Regeln einen beliebigen freien Lagerplatz nutzen kann. Dies erhöht die Flächenausnutzung, erfordert jedoch eine leistungsstarke Lagerverwaltung. Die Kommissionierer müssen sich auf die Geräte und nicht auf ihr Gedächtnis verlassen. Die dynamische Lagerplatzvergabe geht noch einen Schritt weiter. Das System weist die Lagerplätze basierend auf der aktuellen oder prognostizierten Nachfrage neu zu.
In der Praxis werden in Lagerhäusern häufig diese Methoden kombiniert:
- Feste Lagerplätze für A-Artikel in der Nähe des Versands.
- Halb-feste oder zufällige Slots für B- und C-Gegenstände.
- Dynamische Hotspots für Werbeaktionen oder Spitzenzeiten.
Diese Kombination sorgt für kurze Reisezeiten bei gleichzeitig ausreichender Flexibilität für Nachfrageschwankungen.
Trigger und Kadenz für das Wiedereinsetzen von Steckplätzen – Rezensionen
Durch die Neuplatzierung bleiben die Lagerlayouts an die tatsächliche Nachfrage angepasst. Ohne sie verschlechtert sich selbst das beste Design. Die Kommissionierung im Lager kann sich von Monat eins zu Monat zwölf deutlich unterscheiden. Bestellmuster ändern sich, neue Artikelnummern kommen hinzu und Werbeaktionen beeinflussen das Bestellvolumen.
Üblicherweise werden die meisten Artikel vierteljährlich auf ihre Verfügbarkeit hin überprüft. Die Entwickler definieren außerdem feste Auslöser für eine sofortige Überprüfung, wie zum Beispiel:
- Neue Produkteinführungen mit erwartet hohem Absatzvolumen.
- Große Veränderungen im Absatzmuster oder Verlagerungen der Vertriebskanäle.
- Saisonale Höhepunkte oder große Kampagnen.
- Änderungen der Raumaufteilung oder neue Lagereinrichtungen.
Die Teams erfassen KPIs wie Kommissionierung pro Stunde, Laufstrecke pro Bestellung und Fehlerrate. Bei Abweichungen von den Kennzahlen passen sie die Lagerplatzbelegung und die Kommissionierplanung an. Dieser kontinuierliche Prozess hält Laufstrecke und Arbeitsaufwand im Zielbereich und berücksichtigt gleichzeitig sich ändernde Geschäftsanforderungen.
Kommissionierrouten, Stapelverarbeitung und zugehörige Technologien
Lagerteams, die sich fragen, wie die Kommissionierung im Lager ablaufen soll, müssen Methoden, Routen und Technologien miteinander verknüpfen. Dieser Abschnitt erklärt, wie Kommissionierstrategien, Wegregeln und digitale Tools zusammenwirken, um Laufwege zu verkürzen, den Durchsatz zu erhöhen und die Genauigkeit zu verbessern.
Einzel-, Batch-, Wellen- und Zonen-Picking-Verfahren
Die Kommissionierung im Lager basiert auf einer Kombination aus Aufgabengruppierung und räumlicher Steuerung. Die Einzelkommissionierung bearbeitet jeweils einen Auftrag. Sie ist einfach und eignet sich für geringe Mengen oder sehr dringende Aufträge. Die Stapelkommissionierung fasst mehrere Aufträge zusammen, sodass ein Kommissionierer die gemeinsamen Artikel in einem Durchgang zusammenstellt. Dies erhöht die Kommissionierdichte und reduziert wiederholte Wege zum selben Lagerplatz. Die Wellenkommissionierung gibt Auftragsgruppen nach Zeitfenster, Spediteur oder Versandschluss frei. Sie stimmt die Kommissionierung mit der Verpackungs- und Versandkapazität ab. Die Zonenkommissionierung weist Mitarbeitern feste Bereiche zu. Aufträge wandern zwischen den Zonen oder werden später zusammengeführt. Dies reduziert Querverkehr und fördert die Spezialisierung. Moderne Betriebe kombinieren diese Methoden häufig. Beispielsweise die Stapelkommissionierung innerhalb von Zonen mit Wellenkommissionierung, die an Versandzeiten gekoppelt ist.
Heuristiken zur Kommissionierroutenplanung und Pfadoptimierung
Die Reisezeit beansprucht oft bis zu die Hälfte der Kommissionierzeit. Routenregeln beantworten einen Kernpunkt der praktischen Funktionsweise der Lagerkommissionierung. Gängige Heuristiken sind:
- S-förmige Wege, die jeweils einmal in den benötigten Gang eintreten und am anderen Ende wieder austreten.
- Rückwege, die die Kommissionierer über denselben Eingangspunkt im Gang zurückführen.
- Die Regel des größten Abstands überspringt die längste leere Stelle in einem Gang.
- Kombinierte Gangstrategien, die Leerfahrten bei kurzen Gängen vermeiden.
Ingenieure modellieren Routen unter Berücksichtigung von Layout, Engpassrisiko und Kommissionierauslastung. Eine optimale Lagerplatzplanung unterstützt diese Regeln, indem Artikel mit hohem Umschlag entlang der Hauptwege gruppiert werden. In der Praxis werden oft einfache Regeln verwendet, die WMS-Systeme schnell berechnen können. Fortgeschrittene Systeme ergänzen die Routenführung durch Heatmaps und passen anschließend Zonen und Lagerplatzplanung an, um Engpässe zu beseitigen.
WMS, KI und digitale Zwillinge für die Routenplanung
Ein modernes WMS bildete das Herzstück der Kommissionierprozesse im Lager. Es wies Aufgaben zu, sequenzierte die Kommissionierungen und generierte Wege. Frühe Systeme nutzten feste Regeln für die Gangreihenfolge und die Zonenreihenfolge. Neuere Plattformen integrierten KI, die Auftragspools, Artikelgeschwindigkeit und Engpasshistorie analysierte. Diese Systeme erstellten intelligentere Kommissionierstapel und Wege, die die Laufwege um zweistellige Prozentzahlen reduzierten. Digitale Zwillinge gingen noch einen Schritt weiter. Ingenieure erstellten eine virtuelle Kopie des Lagers mit Regalen, Förderbändern und Personal. Sie simulierten Szenarien für neue Lagerplatzbelegungen, Personalstärken oder Routenregeln, bevor sie Änderungen am Lagerboden vornahmen. Dies senkte das Risiko und unterstützte Investitionsentscheidungen. KPI-Dashboards im WMS erfassten die Kommissionierungen pro Stunde, die Laufwege pro Position und die Fehlerraten. Die Teams nutzten diese Kennzahlen, um Algorithmen und Personaleinsatzpläne kontinuierlich zu optimieren.
Cobots, AMRs und die Integration von Ware zu Person
Die Automatisierung veränderte die Kommissionierung im Lager grundlegend. Kollaborative Roboter (Cobots) übernahmen häufig Transport und einfache Handhabung, während die Mitarbeiter für die Identifizierung und Bearbeitung von Ausnahmen zuständig waren. Autonome mobile Roboter (AMRs) transportierten Behälter oder Regale zu den Kommissionierern oder begleiteten sie als motorisierte Wagen. Dadurch entfielen unnötige Wege, und die Mitarbeiter konnten sich auf die Kommissionierung konzentrieren. Ware-zum-Mann-Systeme kehrten die klassische Kommissionierung um. Shuttles, Karussells oder AMR-basierte Pods brachten die Lagerplätze zu festen Stationen. Dies reduzierte die Laufwege für die Bediener auf nahezu null und ermöglichte hohe Durchsatzleistungen pro Stunde. Die Integration war entscheidend. Das WMS oder eine Steuerungsebene legte fest, welche Aufträge welcher Technologie zugeordnet wurden. Es sorgte für einen gleichmäßigen Ablauf zwischen manuellen Bereichen, AMRs und Ware-zum-Mann-Modulen. Gut konzipierte Hybridsysteme hielten langsam drehende oder sperrige Artikel in manuellen Bereichen und führten schnell drehende Artikel über automatisierte Subsysteme. Dieser Mix ermöglichte deutliche Effizienzsteigerungen ohne einen kompletten Umbau des Lagers.
Zusammenfassung: Wichtigste Erkenntnisse für mehr Effizienz bei der Kommissionierung im Lager
Lagerleiter, die sich fragen, wie die Kommissionierung im Lager funktioniert, benötigen ein ganzheitliches Verständnis. Lagerplatzplanung, Routenplanung und die eingesetzte Technologie stehen in direktem Zusammenhang mit Laufzeiten, Arbeitskosten und Genauigkeit. Gut konzipierte Systeme haben die Kommissionierung von einer manuellen Suchaufgabe zu einem wiederholbaren, datengesteuerten Prozess gemacht.
Datengestütztes Platzieren nutzte Bestellhistorie und ABC-Analyse, um schnell drehende Artikel in der Nähe von Verpackungs- und Hauptgängen zu platzieren. Dadurch wurden die Laufwege verkürzt, was oft bis zu die Hälfte der Kommissionierzeit ausmachte. Ergonomische Platzierung in optimalen Bereichen und die richtige Höhe für schwere Artikel reduzierten Belastung und Verletzungsrisiko. Saisonale und Aktionsangebote erforderten regelmäßige Anpassungen der Regalplätze, oft vierteljährlich, mit zusätzlichen Kontrollen nach Sortiments- oder Layoutänderungen.
Die Kommissionierung im Lager hing von der gewählten Methode ab. Einzel-, Chargen-, Wellen- und Zonenkommissionierung optimierten jeweils Wege, Engpässe und die Kontrolle. Heuristiken für die Routenplanung und die Pfadlogik des Lagerverwaltungssystems (WMS) reduzierten unnötige Rückfahrten und Leerfahrten. Dadurch erhöhten sich die Kommissionierzeiten und die Fehlerquote sank. Typische Vorteile ausgereifter Lagerplatz- und Routenplanung waren zweistellige Steigerungen der Kommissioniergeschwindigkeit und erhebliche Einsparungen beim Personalaufwand.
Die eingesetzte Technologie verstärkte diese Prozessverbesserungen. WMS, KI und digitale Zwillinge modellierten die Nachfrage, testeten Layouts und optimierten Routen vor physischen Änderungen. Cobots, AMRs und Lagerkommissionierer Die Systeme reduzierten die Laufwege weiter und stabilisierten den Durchsatz. Zukünftige Verbesserungen dürften sich aus einer engeren Integration von Lagerplatzsystemen, Echtzeit-Bestandsdaten und Roboterflotten ergeben, wobei die Prozesse so einfach gehalten werden müssen, dass eine schnelle Bedienerschulung möglich ist. Darüber hinaus Scherenarbeitsbühne Lösungen und Mitgänger-Hubwagen Innovationen verbessern kontinuierlich die betriebliche Effizienz.
