Teams im operativen Bereich, die sich fragen, wie sie die Kommissionierung im Lager beschleunigen können, sehen sich in der Regel mit steigenden Auftragsvolumina bei gleichbleibender Mitarbeiterzahl konfrontiert. Dieser Artikel erklärt, wie sich Wegezeiten verkürzen, Kommissioniermethoden optimieren und eine intelligentere Lagerplatzbelegung nutzen lässt, sodass jeder Kommissionierer mehr Positionen pro Stunde bearbeiten kann, ohne dabei zu überlasten.
Sie erfahren, wie WMS-Logik, Sprach- und Lichtsysteme sowie Echtzeitdaten Kommissionierer auf schnelleren und fehlerfreieren Wegen leiten. Der Artikel beleuchtet anschließend Automatisierungsoptionen wie AMRs, Förderbänder und Ware-zum-Mann-Systeme sowie KI und digitale Zwillinge zur kontinuierlichen Optimierung. Im letzten Abschnitt werden die wichtigsten Hebel zusammengefasst, sodass Ingenieure, Vorgesetzte und Logistikmanager einen praktischen Fahrplan für höhere Kommissionierproduktivität ohne zusätzliches Personal entwickeln können.
Reisezeiten durch intelligentere Kommissioniermethoden verkürzen
Die Wegezeiten waren in den meisten Lagern der Hauptarbeitsaufwand der Kommissionierer. Um die Kommissionierung zu beschleunigen, lagen die Schlüssel zu intelligenteren Kommissioniermethoden, nicht zu mehr Personal. Dieser Abschnitt erläutert, wie Kommissionierstrategien, Lagerplatzoptimierung und Layoutgestaltung die Laufwege verkürzen. Außerdem wird gezeigt, wie sich die Auswirkungen mithilfe einfacher und zuverlässiger Produktivitätskennzahlen messen lassen.
Kommissionierdesign (Chargen-, Wellen- und Zonenkommissionierung)
Die Kommissioniermethoden Batch, Wave und Zone reduzierten bei korrekter Anwendung die Laufwege. Beim Batch-Kommissionieren wurden Aufträge gruppiert, sodass ein Kommissionierer die Positionen mehrerer Aufträge in einem Durchgang zusammenstellte. Dies verringerte die Anzahl wiederholter Fahrten zu denselben Orten und erhöhte die Anzahl der Positionen pro Stunde. Beim Wave-Kommissionieren wurden Auftragsgruppen nach Spediteur, Annahmeschluss oder Zone freigegeben, was die Arbeitsbelastung gleichmäßiger verteilte und Spitzen in einzelnen Bereichen vermied.
Die Zonenkommissionierung unterteilte das Lager in klar definierte Bereiche. Jeder Kommissionierer blieb in einer Zone, wodurch Laufwege und Staus reduziert wurden. Ein typisches Design:
- Schnellverkehrszonen in der Nähe von Verpackungen
- Spezielle Bereiche für sperrige Gegenstände
- Separate Zwischengeschoss- oder Hochregalzonen
Die Ingenieure bewerteten die einzelnen Methoden anhand einfacher Vergleiche: durchschnittliche Entfernung pro Kommissionierdurchgang, Zeilen pro Stunde und Bearbeitungsschritte pro Auftrag. Hybridlösungen waren üblich. Beispielsweise die Kommissionierung in Chargen innerhalb von Zonen mit kurzen Wellen während der Spitzenzeiten.
Optimierung der Lagerplatzbelegung für Artikel mit hohem Umschlag
Die Lagerplatzgestaltung hatte direkten Einfluss auf die Geschwindigkeit der Kommissionierung, da sie die Laufwege der Mitarbeiter bestimmte. Artikel mit hohem Umschlag bildeten die meisten Warteschlangen, daher platzierten die Ingenieure diese in sogenannten „Goldenen Zonen“. Diese Zonen befanden sich in Knie- bis Schulterhöhe und in der Nähe der Hauptwege oder der Verpackungsbereiche. Dadurch wurden Bücken, Strecken und lange Wege reduziert.
Typische Slot-Regeln umfassten:
- Sortieren Sie die Artikelnummern nach Kommissionierhäufigkeit und Umschlagshäufigkeit.
- Platzieren Sie die 20 % der Artikel mit dem höchsten Lagerbestand (nach Zeilen) an den nächstgelegenen Standorten.
- Gruppieren Sie Artikel mit häufigem Bestellwert, um unnötige Wege zu vermeiden.
- Schwere Gegenstände sollten niedrig und nah an den Palettenwegen platziert werden.
Ein WMS oder eine einfache Tabellenkalkulation unterstützte die regelmäßige Umplatzierung bei Bedarfsänderungen. Die Ingenieure prüften, ob der durch die Umstellung erzielte Zuwachs an Positionen pro Stunde den Aufwand rechtfertigte. Sie überwachten außerdem die Warenströme an den Schnellladestationen und passten die Gangbreite oder die Anzahl der Regalflächen pro Artikel an.
Optimierte Kommissionierwege und Layout-Neugestaltung
Die Kommissionierpfadlogik bestimmte die Bewegung der Kommissionierer im Lager. Ein optimaler Pfad verlief in eine Richtung mit minimalen Rückwegen. Häufige Muster waren gewundene Pfade in engen Gängen und U-förmige Pfade, die in der Nähe der Lagerflächen begannen und endeten. Das Ziel war einfach: weniger Schritte pro Linie ohne Einbußen bei der Genauigkeit.
Die Neugestaltung des Layouts ermöglichte bessere Wege. Ingenieure prüften Folgendes:
| Aspekt | Design-Fokus |
|---|---|
| Ganglänge | Begrenzen Sie Sackgassen, die ein Zurückverfolgen erzwingen. |
| Gangbreite | Ermöglichen Sie den Gegenverkehr bei hoher Kommissionierdichte. |
| Pickflächentiefe | Ausgewogene Nachschubhäufigkeit und Reichweite |
| Verpackungsort | In der Nähe von Schnellverkehrszonen und Hauptverkehrsadern platzieren |
Einfache Änderungen, wie das Verschieben von Artikeln mit hohem Absatzvolumen in das erste Drittel eines Ganges, reduzierten die Laufwege oft um einen zweistelligen Prozentsatz. Simulationen oder digitale Karten halfen dabei, verschiedene Wegeführungen zu testen, bevor die Regalanordnung geändert wurde. Im Laufe der Zeit optimierten die Teams die Layouts mithilfe von Heatmaps aus Scandaten, um stark frequentierte Bereiche und Engpässe aufzuzeigen.
Kennzahlen: Linien pro Stunde und Reisezeit
Klare Kennzahlen zeigten, ob neue Methoden die Kommissionierung im Lager tatsächlich beschleunigten. Die Anzahl der Kommissionierpositionen pro Stunde maß die Leistung pro Kommissionierer. Die Laufzeit pro Position gab an, wie viel Fußweg für jede kommissionierte Position erforderlich war. Zusammen unterschieden sie echte Prozessverbesserungen von kurzfristigen Leistungsspitzen.
Gängige Metrikpraktiken umfassten:
- Linien pro Stunde nach Auswahlmethode und Zone verfolgen.
- Schätzen Sie die Reisezeit mithilfe von Schrittzählern oder Zeit- und Bewegungsstudien.
- Vergleichen Sie die Ergebnisse vor und nach jeder Layout- oder Steckplatzänderung.
Die Ingenieure überwachten auch sekundäre Kennzahlen. Dazu zählten Fehlerrate, Überstunden und Beinaheunfälle. Ein Design, das zwar die Anzahl der Linien pro Stunde erhöhte, aber gleichzeitig Fehler oder Ermüdung verstärkte, war nicht nachhaltig. Die besten Konfigurationen gewährleisteten einen höheren Durchsatz, gleichbleibende Qualität und eine gleichmäßige Leistung der Kommissionierer über eine gesamte Schicht.
Nutzung von WMS-, Sprach- und lichtbasierten Systemen
Moderne Software und Leitsysteme bieten neue Lösungsansätze zur Beschleunigung der Kommissionierung im Lager. Dieser Abschnitt erläutert, wie WMS-Logik, Sprachsteuerung und lichtgesteuerte Systeme zusammenwirken, um Wege, Fehler und Leerlaufzeiten zu reduzieren. Im Fokus stehen praxisorientierte Designentscheidungen, die die Durchsatzleistung pro Stunde steigern, ohne zusätzliches Personal einzustellen. Ziel ist ein klarer Leitfaden, den Ingenieure und Manager an unterschiedliche Lagergrößen und Artikelprofile anpassen können.
WMS-gesteuerte Auftragsfreigabe und Aufgabengruppierung
Ein leistungsfähiges WMS bildete das Zentrum für eine schnellere Kommissionierung. Es steuerte, wann und wie Aufträge an die Produktion freigegeben wurden. Anstelle der FIFO-Methode (First In, First Out) gruppierte das System die Aufträge nach folgenden Kriterien:
- Gemeinsame Orte oder Zonen zur Verkürzung der Fußwege
- Bestellpriorität und Annahmeschlusszeiten des Versanddienstleisters
- Gängige Kartongrößen oder Handhabungsarten
Durch die Logik für Batch- und Clusterkommissionierung konnten mehrere Aufträge in einem einzigen Durchlauf bearbeitet werden. Dies reduzierte Doppelwege und optimierte die Routen der Kommissionierer. Die Zonenzuweisung im WMS beschränkte jeden Kommissionierer auf einen definierten Bereich, wodurch Staus vermieden und die Einarbeitung vereinfacht wurden. Die Ingenieure nutzten historische Auftragsdaten, um die Wellengröße, Batch-Limits und Zonengrenzen anzupassen. Sie erfassten Kennzahlen wie die durchschnittliche Laufzeit pro Position, die Anzahl der Positionen pro Stunde und die Kommissionierdichte pro zurückgelegtem Meter.
Sprachgesteuerte Auswahl und tragbare Technologien
Die sprachgesteuerte Kommissionierung bot die Lösung, um die Lagerkommissionierung zu beschleunigen und gleichzeitig Hände und Augen frei zu halten. Die Mitarbeiter trugen Headsets und kleine Mobilgeräte. Das System gab gesprochene Anweisungen und bestätigte jeden Kommissioniervorgang per Spracheingabe oder einfachen Codes. Dadurch entfielen ständige Bildschirmkontrollen und die Wartezeiten an den einzelnen Lagerplätzen wurden reduziert.
Tragbare Scanner und kamerabasierte Lesegeräte wurden am Handgelenk oder Finger befestigt. Sie ermöglichten die sofortige Barcode-Erfassung, ohne dass Kartons abgestellt werden mussten. Standorte, die von RF-Scannern auf Sprachsteuerung und tragbare Geräte umgestiegen sind, berichteten häufig von zweistelligen Steigerungen der Kommissionierrate und geringerer Ermüdung. Aus technischer Sicht erwies sich die Sprachsteuerung als optimal in wiederholbaren Bereichen mit mittlerer Geschwindigkeit und eindeutiger Standortnummerierung. Die Planer mussten Netzabdeckung, Akkukapazität, Audioqualität in lauten Umgebungen und die Integration in das WMS-Aufgabenmanagement überprüfen. Standardarbeitsanweisungen definierten den Umgang mit Ausnahmefällen, wie z. B. unvollständigen Kommissionierungen oder Standortabweichungen, um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten.
Pick-to-Light, Put-to-Light und Order Walls
Lichtgesteuerte Systeme nutzten visuelle Signale anstelle von Papier oder Bildschirmen. Beim Pick-to-Light-Verfahren leuchteten LEDs und Displays an den Regalfronten auf, um den aktuellen Lagerort und die Menge anzuzeigen. Dies eignete sich besonders für dichte Lager mit vielen kleinen Artikeln, wo die Suchzeit den größten Teil ausmachte. Die Bediener bewegten sich entlang einer Lichtleiste und bestätigten jeden Entnahmevorgang per Knopfdruck. Dadurch wurden visuelle Such- und Lesefehler reduziert.
Die Kommissionierwände mit Beleuchtung kehrten die Logik um. Mitarbeiter brachten die kommissionierten Artikel zu einer Wand mit beleuchteten Fächern. Leuchten zeigten an, welche Artikelmenge in welchem Fach benötigt wurde. Dies unterstützte die Kommissionierung in großen Mengen und die schnelle Sortierung der Bestellungen. Das System bewährte sich im E-Commerce und bei der Einzelkommissionierung mit hohen Bestellmengen und wenigen Positionen pro Bestellung. Die Ingenieure ermittelten den ROI, indem sie die Anzahl der Positionen pro Stunde, die Fehlerraten und den Arbeitsaufwand pro 1.000 Positionen vor und nach der Implementierung verglichen. Sie prüften außerdem die Montageoptionen, die Strom- und Datenverkabelung sowie die Flexibilität der Layouts bei Änderungen des Artikelsortiments.
Typische Vergleichsfaktoren waren unter anderem:
| Aspekt | Pick-by-Light-Technik | Wand zum Beleuchten / Bestellen |
|---|---|---|
| Hauptgebrauch | Linienpicking in dichten Pickflächen | Auftragssortierung und -zusammenführung |
| Am besten geeignet, | Hochgeschwindigkeits-SKUs | Hohe Bestellanzahl, wenige Positionen pro Bestellung |
| Hauptvorteil | Schnelle Auswahl, geringe Suchzeit | Hohe Konsolidierungsgeschwindigkeit |
Echtzeit-Transparenz und Fehlerreduzierung
Echtzeitdaten steigerten die Effektivität aller anderen Methoden. WMS-Dashboards, mobile Apps und große Bildschirme zeigten offene Aufträge, den Status der Kommissionierer und Engpässe an. Vorgesetzte konnten Aufgaben neu zuweisen, sobald sie in einer Zone Warteschlangen und in einer anderen freie Kapazitäten feststellten. Dies ermöglichte dynamische Lösungen zur Beschleunigung der Kommissionierung im Lager während Spitzenzeiten.
Durch das Scannen beim Kommissionieren, Verpacken und Versenden wurde ein nachvollziehbarer Weg für jede Auftragsposition geschaffen. Systeme kennzeichneten Scans mit falschem Lagerort oder falschen Artikeln, bevor die Kartons die Station verließen. Einige Standorte ergänzten die Packstationen um automatische Wiege- oder Sichtprüfungen, um Mengen- oder Artikelfehler zu erkennen. Ingenieure überwachten wichtige Kennzahlen wie:
- Auftragsgenauigkeitsrate und Zeilengenauigkeitsrate
- Kurze Picks und Repicks pro 1.000 Zeilen
- Durchschnittliche Zykluszeit von der Freigabe bis zur Versandbestätigung
Sie nutzten dieses Feedback, um die Zeiteinteilung, die Batch-Regeln und das Training zu optimieren. Im Laufe der Zeit brachte die kontinuierliche Anpassung von Regeln und Layouts oft größere Vorteile als einmalige Hardwareänderungen.
Automatisierung, Roboter und fortgeschrittene Analytik
Dieser Abschnitt erklärt, wie sich die Kommissionierung im Lager durch Automatisierung, Robotik und Datenanalyse beschleunigen lässt. Der Fokus liegt dabei auf der Reduzierung von Laufwegen, der Steigerung der Durchsatzleistung und der Verbesserung der Genauigkeit ohne Neueinstellungen. Jede Technologie trägt zu praktischen Vorteilen bei Kommissionierrate, Laufwegen und Personalkosten pro Auftrag bei.
AMRs, AGVs und Ware-zur-Person-Lösungen
Mobile und Ware-zum-Mann-Systeme revolutionieren die Kommissionierung im Lager, indem sie unnötige Laufwege reduzieren. Autonome mobile Roboter (AMRs) transportieren Behälter und Wagen zwischen Kommissionierzonen und Verpackungsbereichen, wodurch die manuelle Laufzeit in Projekten um bis zu 40–50 % gesenkt wird. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) folgen festgelegten Routen und sorgen für stabile Zykluszeiten in stark frequentierten Bereichen. Diese Systeme ermöglichen es den Kommissionierern, in kleinen Bereichen zu bleiben und sich auf wertschöpfende Kommissioniertätigkeiten zu konzentrieren.
Ware-zum-Mann-Lösungen transportierten Regale, Tabletts oder Behälter zu festen Arbeitsplätzen. Fallstudien berichteten von über 300 Kommissionierungen pro Stunde und Station in gut konzipierten Systemen. Dies funktionierte, weil das System Artikel zwischenspeicherte und sequenzierte, sodass der Bediener nie warten musste. Um zwischen AMRs, AGVs und Ware-zum-Mann-Lösungen zu wählen, verglichen Ingenieure:
- Erforderlicher Durchsatz und maximales Auftragsvolumen
- Gebäudebeschränkungen und Rack-Layout
- Anzahl der Artikelnummern und Bestellprofil (einzeilig vs. mehrzeilig)
- Erforderliche Flexibilität für zukünftige Umplatzierungen
Bei guter Konzeption steigerten diese Systeme den Durchsatz um etwa 25–40 % bei gleichbleibender Mitarbeiterzahl.
Förderbandintegration und Hochregallager
Förderbänder trugen maßgeblich zur Beschleunigung der Kommissionierung im Lager bei, indem sie lange Wege durch kurze Übergaben ersetzten. Ein mittelständisches Unternehmen, das zonenbasierte Förderbänder und automatisierte Sortieranlagen einsetzte, verzeichnete eine Reduzierung der manuellen Wege um etwa 40 % und eine Steigerung des Durchsatzes um rund 25 %. Die Förderbänder verbanden Kommissioniermodule, Hochregallager, Verpackung und Versand, sodass die Kartons kontinuierlich transportiert wurden. Die Kommissionierer blieben in ihren Zonen und arbeiteten in einem gleichmäßigen Arbeitsfluss, anstatt Aufträgen quer durch das Gebäude hinterherzujagen.
Für die Hochregallagerung wurden Shuttles, Kräne oder Schmalganglösungen mit Förderbandführung eingesetzt. Ein Schmalgangkonzept mit Rollenbahnen erzielte eine Produktivitätssteigerung von rund 35 % bei hohen Regalen. Typische Layouts:
- Automatische Zuführung mit Prüfung, Scannen und Ausrichten der Ladungsträger
- Vertikale oder Pendellagerung für dichte, hochregalige Pufferung
- Abtransport per Förderband von Kommissionier- oder Nachschubstellen
Maschinenbauingenieure überprüften die Stabilität der Paletten bzw. Behälter, die Transferwinkel, den Staudruck und die Not-Aus-Schalter. Sie stellten außerdem sicher, dass die Förderbandgeschwindigkeiten den angestrebten Kommissionierraten entsprachen, um Engpässe oder Versorgungsengpässe für die Mitarbeiter zu vermeiden.
KI, maschinelles Sehen und IoT zur Routenoptimierung
KI, Bildverarbeitung und IoT lieferten datenbasierte Antworten zur Beschleunigung der Kommissionierung im Lager. Modelle des maschinellen Lernens analysierten vergangene Kommissionierläufe, Wege und Engpässe. Einige Ansätze des bestärkenden Lernens reduzierten die durchschnittliche Kommissionierstrecke um etwa 20 %. Diese Tools schlugen optimierte Kommissionierwege, Zonengrenzen und Aufgabenzuweisungen vor. Sie unterstützten zudem die dynamische Lagerplatzvergabe basierend auf dem aktuellen Auftragsmix.
Maschinelles Sehen und optische Erkennung halfen Mitarbeitern und Robotern, Artikel schneller zu finden. Bildverarbeitungssysteme identifizierten Kartons oder Artikel in Regalen und Behältern, wodurch Suchzeiten und Fehlgriffe reduziert wurden. In den berichteten Projekten konnten Fehler durch KI-gestützte Verifizierung und optische Kontrollen um etwa 40–60 % gesenkt werden. IoT-Sensoren und RFID-Tags lieferten Standort- und Statusdaten in Echtzeit. Dies ermöglichte eine präzise Bestandsübersicht und reduzierte den Zeitaufwand für die Suche nach Artikeln.
Typische Anwendungsfälle umfassten:
- Routenaktualisierungen in Echtzeit bei Auftreten von Staus oder Blockaden
- Automatische Ausnahmemeldungen, wenn ein falscher Artikel in einen Behälter gelangt.
- Zustandsüberwachung von Förderbändern und Shuttles zur Vermeidung ungeplanter Stillstände
Gemeinsam erhöhten KI, Bildverarbeitung und IoT die Anzahl der Linien pro Stunde und reduzierten die Nacharbeit, ohne dass zusätzliche Kommissionierer benötigt wurden.
Digitale Zwillinge und datengestützte kontinuierliche Verbesserung
Digitale Zwillinge machten die Frage nach der Beschleunigung der Kommissionierung im Lager zu einem Simulationsproblem. Ein digitaler Zwilling bildete Regale, Förderbänder, autonome mobile Transportsysteme (AMRs) und Arbeitsregeln in einem Softwaremodell ab. Ingenieure testeten neue Kommissioniermethoden, Lagerplatzbelegungen und Routen im Modell, bevor sie Änderungen am realen Standort vornahmen. Dies reduzierte Risiken und verkürzte die Optimierungszyklen.
Datenplattformen speisten das virtuelle System mit Echtzeit-Kennzahlen wie Kommissionierrate, Fahrzeit pro Linie und Warteschlangenlänge an jedem Arbeitsplatz. Anschließend testeten die Teams Szenarien wie neue AMR-Flottengrößen, unterschiedliche Losgrößen oder geänderte Wellenregeln. Sie verglichen die Ergebnisse hinsichtlich:
- Zeilen pro Arbeitsstunde
- Durchschnittliche und maximale Reisedistanz pro Bestellung
- Nutzung wichtiger Anlagen wie Förderbänder und Hochregallagerkrane
Mit der Zeit ermöglichte dieser Ansatz kontinuierliche Verbesserungsprozesse. Die Betriebsteams nahmen kleine Layout- oder Regeländerungen vor, maßen die Auswirkungen und flossen die Ergebnisse in das Modell ein. Dadurch blieb das System auch bei sich ändernden Auftragsprofilen und Artikelnummern im optimalen Betriebszustand.
Zusammenfassung: Wichtige Hebel zur Steigerung der Kommissionierproduktivität
Teams im operativen Bereich, die sich fragen, wie sie die Kommissionierung im Lager beschleunigen können, sollten sich auf Laufwege, Wegführung und Flusssteuerung konzentrieren. Die effektivsten Programme kombinieren intelligentere Kommissioniermethoden, WMS-Logik und gezielte Automatisierung anstatt zusätzliches Personal einzusetzen.
Aus methodischer Sicht reduzierten Batch-, Wellen- und Zonenkommissionierung Laufwege und Engpässe. Die dynamische Lagerplatzoptimierung platzierte die 10–20 % der Artikel mit dem höchsten Umschlag in optimalen Zonen und Höhen, wodurch Reichweite und Suchzeit verkürzt wurden. Optimierte Kommissionierwege und kompakte Layouts verkürzten die durchschnittlichen Wege und erhöhten die Anzahl der bearbeiteten Zeilen pro Stunde, ohne die Mitarbeiter zu belasten.
Systemseitig gruppierte die WMS-gesteuerte Auftragsfreigabe Aufgaben nach Priorität, Nähe und häufig vorkommenden Artikeln. Sprach- und lichtbasierte Technologien lieferten klare, freihändige Anweisungen und visuelle Hinweise, was die Kommissioniergenauigkeit verbesserte und Nacharbeiten reduzierte. Die Echtzeit-Transparenz von Kommissionierraten, Fehlerschwerpunkten und Laufzeiten ermöglichte schnelle Anpassungen in Spitzenzeiten.
Automatisierung und Analytik verstärkten diese Fortschritte. Autonome mobile Fahrzeuge (AMRs), Förderbänder und Ware-zum-Mann-Lösungen übernahmen nicht wertschöpfende Transportwege und vertikale Verlagerungen. KI, maschinelles Sehen und IoT-Daten optimierten Routen, Lagerplätze und Personaleinsatz nahezu in Echtzeit. Digitale Zwillinge halfen dabei, neue Layouts und Kommissionierstrategien in einem virtuellen Modell zu testen, bevor physische Änderungen vorgenommen wurden.
In der Praxis sollten Führungskräfte mit Prozessen und Daten beginnen und Technologie erst dann einführen, wenn sich der Nutzen deutlich zeigt. Ein ausgewogener Fahrplan kombiniert schnelle Erfolge, wie z. B. optimierte Lagerplatz- und Kommissionierwege, mit schrittweisen Investitionen in Leitsysteme und mobile Roboter. Dieser stufenweise Ansatz steigerte den Durchsatz, sicherte die Genauigkeit und zeigte, wie die Kommissionierung im Lager beschleunigt werden kann, ohne zusätzliches Personal.
