Um die Kommissionierung im Lager zu optimieren, müssen drei Aspekte gemeinsam überarbeitet werden: das physische Layout, die Lagerplatzlogik sowie der Kommissionierungsprozess und das Arbeitsmodell. Dieser Leitfaden erklärt, wie Änderungen im Gangdesign, bei den Lagermedien, den Lagerplatzregeln und der Technologie die Laufwege verkürzen, die Kommissionierrate steigern und die Genauigkeit verbessern. So lässt sich der Durchsatz erhöhen, ohne einfach mehr Personal oder Lagerfläche einzusetzen.
Neugestaltung des Lagerlayouts für schnellere Kommissionierung
Die Neugestaltung des Lagerlayouts ist der schnellste strukturelle Hebel zur Verbesserung der Kommissionierung im Lagerbetrieb, da sie die Laufwege verkürzt, Staus beseitigt und die Lagerung an Ihre Ausrüstung und Ihr SKU-Profil anpasst.
Eine gute Lagergestaltung verkürzt, sichert und verbessert die Wiederholbarkeit jedes Kommissioniervorgangs. Der Fokus liegt auf der Ganggeometrie, den Lagermedien und der Ergonomie, die hohe Kommissionierraten ermöglichen, ohne die Sicherheitsvorschriften zu verletzen.
Gangbreite, Fahrwege und LKW-Auswahl
Gangbreite, Laufwege und Kommissioniergeräte im Lager arbeiten zusammen, um die Laufwege der Kommissionierer zu verkürzen und gleichzeitig die Lagerdichte und Sicherheit in akzeptablen Grenzen zu halten.
Ziel ist es, die Materialflusstechnik an die Ganggeometrie anzupassen und anschließend Kommissionierwege zu entwerfen, die Rückwege und sich kreuzende Materialflüsse minimieren.
| Gangtyp | Typische lichte Breite | Benötigte Ausrüstung | Beste für… | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|---|
| Breiter Gang | ≈ 3.6 m und darüber (≥ 12 Fuß) | Standard-Gegengewichtsstapler | Schüttgutlagerung, gemischte Palettenhandhabung | Einfache Manövrierbarkeit, geringere Speicherdichte, einfacheres Training zum pflücken |
| Schmaler Gang | ≈ 1.8–3.0 m (6–10 ft) | Schubmaststapler, Gelenkstapler | Höhere Palettendichte, moderate Kommissionieraktivität | Mehr Lagerfläche auf gleicher Fläche, erfordert aber qualifizierte Bediener und klare Verkehrsregeln. Zur sicherheit |
| Sehr schmaler Gang (VNA) | ≤ 1.5 m (≤ 5 Fuß) | Lenkgesteuerte Drehkranzfahrzeuge, AGVs, Shuttles | Hochdichte Palettenlagerung mit Automatisierung | Maximiert die Lagerkapazität pro m², trennt aber üblicherweise die Palettenlagerung von den Kommissionierzonen. für den Durchsatz |
- Zuerst die Ausrüstung definieren: Wählen Sie Hubwagen, Schubmaststapler oder fahrerlose Transportsysteme (AGVs) – Dies legt die Mindestgangbreite und den Mindestwendekreis fest.
- Separate Abhol- und Auffüllpfade: Verwenden Sie Einbahnstraßen für Kommissionierer und separate Gabelstaplergänge – reduziert Konfliktpunkte und Verzögerungen.
- Verkürzung der Hauptverkehrskorridore: Platzieren Sie Versand-, Wareneingangs- und Kommissionierbereiche nahe beieinander – Verringert Leerfahrten zwischen den Arbeitsgängen.
- Verwenden Sie schräge oder kreuzförmige Gänge: Fügen Sie Diagonalen oder Kreuzungen in langen Gängen hinzu – ermöglicht es den Kommissionierern, früher auszusteigen und reduziert das Zurücklaufen. für Geschwindigkeit.
- Software-Auswahlpfade optimieren: Konfigurieren Sie WMS zur Generierung von Serpentinen- oder Schleifenpfaden – minimiert die Gehstrecke pro Pick-up-Tour über alle Bestellungen hinweg.
💡 Hinweis für den Außendiensttechniker: Wenn Sie Gänge verengen, um mehr Lagerfläche zu schaffen, überprüfen Sie die Ebenheit des Bodens und die Ausrichtung der Regale. Schubmaststapler und Schmalgangstapler verlieren auf unebenen Böden schnell an Geschwindigkeit, und die Bediener werden langsamer fahren oder enge Gänge meiden, wenn sie sich unsicher fühlen.
Wie man die Gangbreite für eine Umgestaltung auswählt
Beginnen Sie mit der längsten Ladung plus LKW-Länge, addieren Sie den Sicherheitsabstand (üblicherweise 200–300 mm pro Seite) und prüfen Sie die Wendespezifikationen des Herstellers. Führen Sie anschließend eine praktische Testfahrt durch, bevor Sie eine komplette Umgestaltung des Regalsystems in Angriff nehmen.
Speichermedien, Rack-Design und vertikale Raumnutzung
Speichermedien, Regaldesign und vertikale Raumnutzung bestimmen, wie viele Artikelnummern (SKUs) in Reichweite und wie viele im Reservebereich gelagert werden können, was sich direkt auf die Kommissioniergeschwindigkeit auswirkt.
Ziel ist es, schnell drehende Artikel an gut zugänglichen und gut sichtbaren Standorten zu platzieren und langsam drehende Artikel in höhere oder tiefere Lagerbereiche zu verlagern, ohne die Warenauffüllung zu beeinträchtigen.
| Designhebel | Typische Anwendung | Auswirkungen auf das Pflücken | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| Selektiver Palettenständer | Paletten mit gemischten Artikeln, niedrige bis mittlere Dichte | Direkter Zugriff auf jede Palette | Einfach, flexibel, gut geeignet für Orte mit häufig wechselnden Artikelnummern; unterstützt schnelles Umsortieren. |
| Kartonfluss / Schwerkraftfluss | Fall oder jede Auswahl von Schnellverkäufern | Das Produkt wird automatisch zur Auswahl angezeigt | Reduziert das Laufen in den Gängen und hält die optimale Zone für Artikel mit hohem Umschlag voll. |
| Statische Regale | Kleinteile, geringe bis mittlere Bewegung | Kostengünstig, manueller Zugriff | Gut geeignet für kleine, dichte Gegenstände, sofern die Höhen auf ergonomische Bereiche eingestellt sind. |
| Hochregallager / VNA-Rack | Reservierter Lagerplatz für Paletten | Langsameres direktes Pflücken, besser für Reserven | Passt gut zu Forward-Pick-Bereichen, in denen nur die Top-Move-Aktien auf niedrigen Niveaus gehalten werden. |
- Vorwärtspick von Reservepick trennen: Verwenden Sie die Etage und die erste Balkenebene als primäre Auswahl, höhere Ebenen als Reserve – Dadurch befinden sich die Kommissionierer den größten Teil ihrer Schicht in der schnellsten Zone.
- Nutzen Sie die vertikale „goldene Zone“ mit Bedacht: Platzieren Sie schnell drehende Artikel in einem Abstand von etwa 800–1,400 mm über dem Boden – Dieses von der Taille bis zur Schulter reichende Band minimiert das Bücken und Strecken. für Geschwindigkeit und Sicherheit.
- Langsame Fahrzeuge nach oben oder unten schieben: Lagern Sie C-Artikel in oberen Balken oder niedrigen Sockelregalen – schafft erstklassigen Platz in der goldenen Zone für Artikel mit hohem Umschlag. um die Auswahl zu verbessern.
- Speichermedien an SKU-Größe anpassen: Verwenden Sie Trennwände, Behälter oder Kartonfördersysteme für kleine Artikel – Verringert die Suchzeit und die Fehlauswahl an jedem Standort.
- Gestaltung von Nachschubrouten: Sicherstellen, dass Schubmaststapler die vorderen Kommissionierflächen auffüllen können, ohne die Kommissionierer zu blockieren – verhindert Staus während Stoßzeiten.
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Bei vielen Umstrukturierungen liegt der größte Gewinn bei der Verbesserung der Kommissionierung im Lagerbetrieb in der Schaffung eines kleinen, dicht bestückten Vorwärtskommissionierbereichs für die volumenmäßig höchsten 5–15 % der Artikelnummern; dieser Bereich umfasst oft 50–70 % der Auftragspositionen mit sehr kurzen Laufwegen.
Überprüfung der vertikalen Raumausnutzung
Messen Sie die lichte Höhe bis zum niedrigsten Hindernis und vergleichen Sie diese mit der aktuellen Höhe des obersten Trägers. An vielen Standorten bleiben 1–2 m vertikaler Raum ungenutzt. Durch das Hinzufügen einer Trägerebene können langsam fahrende Fahrzeuge von den optimalen Pick-up-Flächen verlagert und Kapazität freigesetzt werden, ohne das Gebäude zu erweitern.
Ergonomische Plektrumflächen und Einhaltung der Sicherheitsvorschriften
Ergonomische Greifflächen und die Einhaltung von Sicherheitsvorschriften gewährleisten, dass höhere Greiferleistungen nicht auf Kosten von Verletzungen, Ermüdung oder regulatorischen Problemen gehen.
Durchdachte Höhen, Reichweiten und Abstände ermöglichen es den Arbeitern, ihre Leistung über volle Schichten hinweg aufrechtzuerhalten und gleichzeitig die Genauigkeit zu wahren.
- Ergonomische Plektrumhöhen einstellen: Die meisten Plektren sollten eine Länge zwischen etwa 700 und 1,500 mm haben – Dadurch werden Bücken, Überkopfarbeiten und Ermüdung reduziert. für Betreiber.
- Doppelte Bearbeitung minimieren: Die Kommissionierflächen sind so gestaltet, dass der Kommissionierer jedes Element genau einmal berührt. verkürzt die Zykluszeit und reduziert die Belastung durch unnötige Bewegungen.
- Verwenden Sie klare Beschriftungen und Beleuchtung: Große, gut lesbare Etiketten und gute Beleuchtungsstärke – Reduzierung der Suchzeiten und Fehlauswahlen, insbesondere bei Nachtschichten.
- Sicherheitsabstände einhalten: Vermeiden Sie tiefe Regale, in denen sich Arbeiter über 600–700 mm beugen müssen – Verhindert unnatürliche Körperhaltungen und Rückenverletzungen.
- Halten Sie die Wege frei von Hindernissen: Fußgängerwege mit einer Breite von 1,000–1,200 mm erhalten – Unterstützt sichere Zweirichtungsbewegungen und Notausgänge.
Es zeigte sich, dass ergonomische Verbesserungen wie die Erhöhung der Greifflächen und die Optimierung der Reichweite die Belastung verringern und eine gleichbleibende Leistung über mehrere Schichten hinweg gewährleisten, was die nachhaltige Kommissioniereffizienz im realen Betrieb direkt unterstützt.
💡 Hinweis für Außendiensttechniker: Wenn Sie Kommissionierflächen neu gestalten, gehen Sie das neue Layout mit den Bedienern durch und lassen Sie sie volle Behälter und schwere Artikel simulieren. Sie werden Ihnen schnell zeigen, welche Regalfächer zu niedrig, zu hoch oder zu tief sind – lange bevor eine Ergonomieprüfung dies aufdeckt.
Sicherheits- und Konformitätsprüfungspunkte bei einer Layout-Neugestaltung
Bevor Sie ein neues Layout festlegen, prüfen Sie die Notausgangswege, die Zufahrt für Feuerwehrfahrzeuge und die maximal zulässigen Regalhöhen anhand der örtlichen Vorschriften. Überprüfen Sie anschließend die Verkehrstrennung zwischen Fußgängern und Lkw und stellen Sie sicher, dass die Beschilderung und Bodenmarkierungen den neuen Verkehrswegen entsprechen.
Fortgeschrittene Strategien zur Zeiteinteilung, um die Reisezeit zu verkürzen
Optimierte Lagerplatzstrategien verkürzen die Laufwege der Kommissionierer, indem sie die richtige Artikelnummer zum richtigen Zeitpunkt im richtigen Fach platzieren. Dies ist der schnellste Weg, die Kommissionierung im Lager zu verbessern, ohne zusätzliches Personal oder Automatisierung. Der intelligente Einsatz von ABC-, Affinitäts-, Golden-Zone- und dynamischen Regeln kann die Laufwege um 20–40 % reduzieren und gleichzeitig Ergonomie und Genauigkeit verbessern.
- Ziel: Minimieren Sie die Reisetätigkeit pro Bestellung – Mehr geerntete Linien pro Stunde bei gleichem Arbeitsaufwand.
- Zwang: Kubikvolumen und Nachschubgrenzen – Die Slots müssen so gestaltet sein, dass sie sowohl effizient entnommen als auch effizient nachgefüllt werden können.
- Anleitung: Nutzen Sie datenbasierte Regeln, nicht Stammeswissen – Passt das Layout an die tatsächlichen Bestellmuster an.
- Kadenz: Neuterminierung nach einem festen Zeitplan – Hält das Layout an die sich ändernde Nachfrage angepasst.
| Slotting-Taktik | Was es macht | Typische Auswirkungen | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| ABC-Slotting | Platziert Artikel mit hohem Umschlag an den besten Standorten | Reisereduzierung um 15–30 % bei konsequenter Umsetzung anhand von Fallbeispielen | Die Kommissionierer bleiben in der Nähe der Docks und der Hauptkommissioniermodule; dadurch werden lange Wege zu den Bereichen mit geringem Warenaufkommen vermieden. |
| Affinitätsplatzierung | Gruppen von SKUs, die häufig zusammen bestellt werden | Die Montagezeit wurde durch die Reduzierung von Zickzackwegen verkürzt. durch gemeinsame Nutzung | Ein kurzer Zwischenstopp ersetzt mehrere weiter entfernte Zwischenstopps für Sammelaufträge. |
| Goldene Zone-Einstellung | Platziert schnell bewegliche Elemente auf mittlerer Höhe | Kommissioniereffizienz und Ergonomie verbessert durch Reduzierung von Bücken und Strecken | Höhere, dauerhafte Kommissionierleistung pro Kommissionierer bei geringerer Ermüdung und niedrigerem Verletzungsrisiko. |
| Dynamisches Schlitzen | Verschiebt die Artikelnummern entsprechend der Änderungsrate und der Nachfrage. | Bei einigen Projekten wurden die Einlagerungskosten um bis zu 24 % gesenkt. wenn systemgesteuert | Das Layout bleibt für die aktuelle Saison, Werbeaktionen und Produkteinführungen optimiert. |
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: In den meisten Lagerhallen, die bereits in bestehenden Gebäuden liegen, ist der Laufweg, nicht die Kommissioniergeschwindigkeit, der Hauptengpass. Jeder Meter Fußweg sollte als Verschwendung betrachtet werden, es sei denn, eine bestimmte Lagerplatzregel rechtfertigt dies. In diesem Fall sollte die Lagerplatzplanung darauf abzielen, diese Verschwendung zu minimieren.
ABC-, Affinitäts- und Golden-Zone-Slotting
ABC-Prinzip, Affinitätsprinzip und die optimale Platzierung in Lagerzonen bilden die Grundlage für die Optimierung der Kommissionierung in Lagerlayouts ohne hohe Investitionskosten. Sie bestimmen gemeinsam, welche Artikel die nächstgelegenen, ergonomischsten und am besten gebündelten Lagerplätze erhalten.
- ABC-Slotting: Klassifiziert Artikelnummern nach Nachfrage und weist Artikeln mit hohem Umschlag Spitzenplätze zu.
- Affinitäts-Slotting: Gruppiert Artikelnummern, die in derselben Bestellung zusammen vorkommen.
- Goldene Zone-Einstellung: Verwendet ergonomische Höhenbänder zur Platzierung der am häufigsten berührten Artikelnummern.
Wie man ein einfaches ABC-Nutenmodell baut
1. Exportieren Sie die Auftragspositionen der letzten 6–12 Monate nach Artikelnummer (SKU). 2. Sortieren Sie die Artikelnummern nach Anzahl der Auftragspositionen oder kommissionierten Einheiten. 3. Klassifizieren Sie die obersten 20 % als A, die nächsten 30 % als B und die restlichen 50 % als C. 4. Ordnen Sie die Artikelnummern der Kategorie A den Lagerorten mit dem kürzesten Weg zu; lagern Sie die Artikelnummern der Kategorie C in oberen, unteren oder entfernten Lagerbereichen ein.
| ABC-Klasse | Typischer Anteil der SKUs | Typischer Volumenanteil | Empfohlene Standortstrategie | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|---|
| A | ~ 20% | ~60–80 % der Auftragspositionen gemäß ABC Best Practice | Nahe am Packen, in der goldenen Zone, kürzeste Pickwege. | Maximiert die Zeit, die mit Pflücken verbracht wird, anstatt mit Laufen. |
| B | ~ 30% | ~15–30 % der Auftragspositionen | Mittelgroße Standorte, gut erreichbar, aber nicht im Premiumsegment. | Ausgewogenes Verhältnis zwischen Transportzeit und Speicherdichte. |
| C | ~ 50% | ~5–10 % der Auftragspositionen | Obere/untere Rackebenen oder Remote-Zonen. | Schafft Platz für A-Artikel und hält gleichzeitig Ladenhüter im Sortiment. |
- ABC-Analyse: Anhand der Bestellhistorie und der Artikelbewegungen wird die Priorität der Lagerplätze festgelegt. statt zu raten.
- Affinitäts-Slotting: Reduziert Wege zwischen den Gängen durch die gemeinsame Platzierung von Artikeln, die häufig zusammen entnommen werden. in der gleichen Zone oder Bucht.
- Höhe der goldenen Zone: Typischerweise in einer Höhe von etwa 750–1,500 mm über dem Boden, wo die Pflücker mit neutraler Wirbelsäulen- und Schulterhaltung arbeiten können.
Platzierung in der goldenen Zone vs. außerhalb der goldenen Zone
Platzieren Sie Ihre 10–20 % der am schnellsten kommissionierbaren Artikel im optimalen Bereich Ihrer Hauptkommissionierflächen. Schwerere Kartons (über 15–20 kg) sollten zwischen Knie- und Oberkörperhöhe platziert werden, um das Heben über die Schulter zu vermeiden. Sehr niedrige und sehr hohe Ebenen sind für C-Artikel oder Kommissionierungen ganzer Kartons mit maschineller Unterstützung reserviert.
- ABC und Affinität ignorieren: Die Warenplatzierung tendiert zu einer zufälligen Anordnung, und die Kommissionierer müssen weite Wege zurücklegen, um Artikel mit hohem Umschlag zu finden.
- Goldene Zone ignorieren: Die Arbeiter müssen sich beim Greifen nach den meisten Werkzeugen bücken oder strecken, was sie verlangsamt und das Verletzungsrisiko erhöht. über lange Schichten.
Feste vs. dynamische Zeiteinteilung und WMS-Regeln
Feste und dynamische Lagerplatzierung definieren, wie statisch oder flexibel Ihre Lager sind, während WMS-Regeln diese Logik im großen Maßstab umsetzen. Die optimale Kombination hängt von der Anzahl der Artikelnummern, der Umschlagshäufigkeit und dem Reifegrad des Systems ab.
| Ansatz | Definition | Am besten geeignet für | Vorteile | Nachteile |
|---|---|---|---|---|
| Festes Schlitzen | Jede Artikelnummer (SKU) hat einen festen primären Kommissionierplatz. mit einer festgelegten Kapazität. | Stabile Sortimente und vorhersehbare Nachfrage. | Einfach zu schulen; leicht für Kommissionierer zu merken; weniger Standortfehler. | Das Layout wird mit der Änderung der Absatzgeschwindigkeit veraltet; wertvoller Platz wird für Artikel mit rückläufiger Nachfrage verschwendet. |
| Dynamisches Schlitzen | Das System passt die Standorte basierend auf Echtzeit- oder periodischen Bedarfsdaten an. und Geschwindigkeit. | Umgebungen mit hohem Artikelaufkommen und häufigen Änderungen, wie z. B. der E-Commerce. | Sorgt dafür, dass Bestseller in den besten Plätzen landen; passt sich saisonalen Schwankungen und Werbeaktionen an. Im Prinzip so, wie Sie es von Google Maps kennen.. | Erfordert fundierte WMS-Logik und Disziplin; mehr Umstellung für die Bediener, um sich anzupassen. |
| Hybrid-Nutierung | Feste Lagerplätze für A-Artikel, dynamische oder flexible Lagerplätze für B/C-Artikel. | Die meisten mittelgroßen Lagerhäuser. | Stabilität, wo sie nötig ist, Flexibilität, wo sie sich am meisten auszahlt. | Erfordert klare Regeln, um Verwirrung an der Auswahlfläche zu vermeiden. |
- WMS-gesteuerte Einlagerung: Verwendet Regeln, um den besten Slot basierend auf Geschwindigkeit, Gewicht, Abmessungen und Zonenbeschränkungen auszuwählen. statt manueller Entscheidungen.
- Zonenbasierte Slot-Regeln: Gekühlte, gefährliche oder kleinteilige Artikel sollten in separaten Bereichen aufbewahrt werden. um den Querverkehr zu reduzieren.
- Nachschubregeln: Die Kommissionierkapazität muss mit der Nachfüllhäufigkeit in Einklang gebracht werden, damit die Kommissionierer nicht auf die Ware warten müssen.
Wichtige WMS-Regeltypen, die konfiguriert werden müssen
1. Lagerplatzberechtigung: Welche Artikelnummern (SKUs) können je nach Gewicht, Gefahrenpotenzial und Größe an welchen Lagerplätzen platziert werden? 2. Umschlagsgeschwindigkeitsstufen: Zuordnung von A/B/C zu bestimmten Zonen und Ebenen. 3. Artikelgruppen: Artikelnummern, die zusammen gelagert werden sollen. 4. Nachschubauslöser: Mindest-/Maximalbestände oder Deckungsreichweiten für jede Kommissionierfläche.
💡 Hinweis für Außendiensttechniker: Bei der Umstellung von manueller auf WMS-gesteuerte dynamische Lagerplatzverwaltung sollte zunächst eine Zone getestet werden. Überprüfen Sie die Transportwege und die Trefferquote bei der Warennachschublieferung, bevor Sie die Umstellung flächendeckend vornehmen. Ein unüberlegter Schritt mit ungetesteten Regeln führt am schnellsten dazu, dass ein Lager eine Woche lang nicht funktioniert.
Geschwindigkeitsanalyse, Saisonalität und Neuausrichtung der Kadenz
Geschwindigkeitsanalysen, Saisonplanung und ein disziplinierter Anpassungsrhythmus verhindern, dass Ihr Layoutmodell veraltet. Genau hier scheitern viele Standorte: Sie planen einmalig gut und lassen dann die Realität hinter sich.
- Geschwindigkeitsanalyse: Überprüft regelmäßig die Artikelbewegungen, um neue A/B/C-Klassen und Kandidaten für eine Neuplatzierung zu identifizieren. wenn sich die Nachfrage verlagert.
- Saisonalität: Saisonale Artikel werden vor der Hauptsaison in Top-Lagen platziert und danach wieder nach hinten verschoben. um Reisen niedrig zu halten.
- Kadenz neu einordnen: Legt einen festen Zeitplan (monatlich, vierteljährlich) für die Durchführung physischer Umzüge fest.
| Aktivität | Typische Frequenz | Verwendete Daten | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| Velocity-Aktualisierung | Monatlich für schnelllebige, vierteljährlich für stabile Geschäftsabläufe | Auftragspositionen, kommissionierte Einheiten und Bearbeitungsschritte pro Artikelnummer aus der Geschichte von WMS | Kennzeichnet Artikelnummern, die in die Klasse A aufgestiegen oder in die Klasse C abgestiegen sind. |
| Saisonale Neuplatzierung | Vor dem Höhepunkt (z. B. vierteljährlich oder vor größeren Kampagnen) | Prognostizierte Nachfrage und vergangene saisonale Spitzen nach Artikelnummer | Stellt sicher, dass die umsatzstärksten Artikel in optimalen Bereichen und in der Nähe der Ausverkaufsstellen platziert werden. |
| Vollständiges Lagerbestands-Audit | Mindestens jährlich | KPIs für Reisedistanz, Slot-Auslastung, Nachschubverzögerungen gemäß bewährter Praxis | Das Layout wird angepasst, wenn sich der Geschäftsmix oder die Fläche wesentlich verändert hat. |
Praktische Strategie zur Umplatzierung
1. Geschwindigkeits- und Affinitätsberichte erstellen. 2. Neue Lagerplätze mithilfe einer Tabellenkalkulation oder eines digitalen Zwillings simulieren, um die Transportkostenersparnis vor der eigentlichen Warenbewegung zu schätzen . 3. Umlagerungen in kleinen Chargen pro Gang oder Zone planen, um Chaos zu vermeiden. 4. Zuerst die Lagerplätze im WMS aktualisieren, dann die Produkte physisch bewegen. 5. Mitarbeiter einweisen und Karten oder mobile Anzeigegeräte aktualisieren.
💡 Hinweis des Außendiensttechnikers: Das deutlichste Anzeichen dafür, dass Ihre Kommissioniergeschwindigkeit zu langsam ist, ist, wenn die Kommissionierer beginnen, eigene „Schattenwege“ für Abkürzungen zu entwickeln. Wenn die individuellen Routen der Bediener den Systemweg übertreffen, ist Ihr Kommissioniermodell bereits veraltet.
Prozess-, Technologie- und Arbeitsmodelloptimierung
In diesem Abschnitt wird erläutert, wie Sie die Kommissionierung im Lagerbetrieb verbessern können, indem Sie Kommissioniermethoden, Technologie und Arbeitsmodelle aufeinander abstimmen, um die Laufwege zu verkürzen, die Genauigkeit zu erhöhen und die Kosten pro Bestellung messbar zu kontrollieren.
Auswahlmethoden: diskret, Batch, Welle und Zone
Die Wahl der richtigen Kommissioniermethode ist der schnellste Hebel zur Verbesserung des Durchsatzes, der Transportwege und der Personalauslastung in einem gegebenen Lagerprofil.
| Auswahlmethode | Funktionsweise | Beste für… | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| Diskrete Kommissionierung | Ein Kommissionierer bearbeitet jeweils einen Auftrag von Anfang bis Ende. | Geringes Bestellvolumen, hoher Bestellwert, viele einzigartige Artikelnummern. | Einfach zu handhaben; längere Transportwege pro Bestellung und höhere Kosten pro Kommissionierung. |
| Chargen-Kommissionierung | Der Kommissionierer sammelt die Positionen für mehrere Bestellungen in einem einzigen Durchgang, anschließend werden die Bestellungen sortiert. | Viele kleine Bestellungen mit gemeinsamen Artikelnummern. | Reduziert den Reiseaufwand pro Bestellung; erfordert einen guten Sortierprozess und diszipliniertes Scannen. |
| Wellenpicken | Die Aufträge werden in zeitbasierten „Wellen“ nach Spediteur, Annahmeschluss oder Zone freigegeben. | Betriebe mit strengen Versandfristen und begrenzten Hafenkapazitäten. | Verbessert die Dockauslastung; Gefahr von Staus bei ungünstigen Wellengrößen. |
| Zonenkommissionierung | Das Lager ist in Zonen unterteilt; jeder Kommissionierer bleibt in einer Zone. | Große Gebiete, in denen Reisen den Zeitaufwand dominieren. | Bei guter Planung können die Wege um ca. 20 % verkürzt und die Bestellungen pro Stunde um ca. 15 % gesteigert werden. Dokumentierte Falldaten |
- Methode an Auftragsprofil anpassen: Analysieren Sie durchschnittliche Bestellpositionen und häufig verwendete Artikelnummern – Dadurch wird sichergestellt, dass Sie die Laufwege minimieren, anstatt lediglich die Etiketten im Prozess zu ändern.
- Methoden nach Bereich kombinieren: Verwenden Sie Einzelkommissionierung für sperrige Artikel und Stapel- oder Zonenkommissionierung für kleine Kommissioniermengen – Sie vermeiden, dass das gesamte Gebäude auf die Geschwindigkeit der ungünstigsten Methode verlangsamt wird.
- Nutzen Sie Daten, nicht Meinungen: Messen Sie Kommissionierungen/Stunde, Linien/Stunde und Fahrzeit pro Bestellung vor und nach der Umstellung – Dies beweist, welche Methode tatsächlich die Kommissionierung im Lagerbetrieb verbessert.
Wie man eine neue Kommissioniermethode mit geringem Risiko erprobt
Beginnen Sie mit einer Artikelgruppe oder einem Regalgang. Testen Sie die neue Methode 1–2 Wochen lang, verfolgen Sie die KPIs und führen Sie sie erst dann flächendeckend ein. So vermeiden Sie Störungen im gesamten Gebäude, falls Annahmen falsch sind.
💡 Hinweis für den Außendiensttechniker: Bei der Einführung von Zonenkommissionierung sollte zunächst die Warenauffüllung überarbeitet werden. Wenn die Nachschubwagen während der Spitzenzeiten 1.8–2.0 m breite Gänge blockieren, wird die theoretische Reduzierung der Laufwege um 15–20 % durch Staus und Wartezeiten zunichtegemacht.
Kommissioniertechnologien und Automatisierungsoptionen
Die Kommissioniertechnologie sollte so gewählt werden, dass Suchzeiten, Laufwege und die manuelle Dateneingabe entfallen, und nicht einfach nur, um „hochtechnologisch“ zu sein.
| schaffen | Hauptfunktion | Typischer Anwendungsfall | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| Pick-to-light / Put-to-light | Lichter und Anzeigen zeigen den Ort und die Menge an, die entnommen oder eingelagert werden soll. | Große Mengen kleiner Artikel, schnelllebige E-Commerce-Artikelnummern. | Verkürzt Suchzeiten und Fehler; unterstützt sehr hohe Zeilenanzahlen pro Stunde. Als wichtiger Effizienzfaktor dokumentiert. |
| Sprachgesteuerte Auswahl | Das Headset gibt mündliche Anweisungen; der Kommissionierer bestätigt diese per Sprachausgabe. | In Umgebungen, in denen viel mit den Händen zu tun ist, in Kühlräumen oder Gefrierschränken, wo die Bildschirme beschlagen. | Freihändiges Arbeiten, gleichmäßiges Arbeitstempo, höhere Genauigkeit im Vergleich zu Papier. Die Quelle weist auf Vorteile der Freisprechfunktion hin. |
| Mobiles Scannen & Wearables | Scanner oder Ringleser überprüfen Artikel und aktualisieren das WMS in Echtzeit. | Die meisten manuellen Kommissioniervorgänge erfolgen papierbasiert. | Verbessert die Bestandsgenauigkeit und reduziert Abweichungen und Fehlkommissionierungen. Nachweis von Genauigkeitsgewinnen in Echtzeit |
| AMRs / Ware-zur-Person-Systeme | Roboter oder Shuttles bringen Behälter oder Gestelle zu einem festen Arbeitsplatz. | Hohes Auftragsvolumen, bei dem das Gehen die Bearbeitungszeit dominiert. | Reduziert die Wege der Bediener, verbessert Ergonomie und Genauigkeit und kann bei guter Anwendung die Abhängigkeit von Arbeitskräften um bis zu ~50% verringern. Ziel des Fallstudienprojekts |
| Vertikale Hubmodule (VLMs) | Automatisiertes Hochregallager, das Trays zu einer Zugangsöffnung befördert. | Hochwertige Kleinteile, bei denen der Platz begrenzt ist. | Verringert den Platzbedarf und die Laufwege und verbessert gleichzeitig Ergonomie und Sicherheit. Im Rahmen der Automatisierungsstrategie dokumentiert |
- Beginnen Sie mit einfachen Lösungen: Saubere 5S-Arbeitsplätze und eine klare Beschriftung erzielen oft schon vor dem Einsatz von Automatisierungsmitteln eine Effizienzsteigerung von 20–30 %. Eine Studie zeigte eine Effizienzsteigerung von ca. 30 % durch 5S. - Dies ist die kostengünstigste Methode, die Kommissionierung in Lagerumgebungen zu verbessern.
- Technologie an Einschränkungen anpassen: Wenn Fehler das Hauptproblem darstellen, konzentrieren Sie sich auf Scannen und Bestätigung. Wenn das Gehen überwiegt, evaluieren Sie zunächst AMRs oder eine Zonen-/Chargenüberarbeitung.
- WMS-Regeln sinnvoll einsetzen: Konfigurieren Sie systemgesteuerte Routen und dynamische Zeitfenster so, dass die Technologie die Fahrzeiten tatsächlich verkürzt und nicht nur die gleichen schlechten Routen digitalisiert. Hinweise zu Kommissionierpfad und Einschubtechnik
Wann lässt sich Automatisierung mit einem Business Case rechtfertigen?
Erstellen Sie ein einfaches Modell: Aktuelle Kommissionierleistung pro Stunde, Lohnkosten pro Stunde und Fehlerkosten. Simulieren Sie realistische Produktivitätssteigerungen durch die gewählte Technologie und vergleichen Sie die Amortisationszeit über 3–5 Jahre, einschließlich Wartungs- und IT-Supportkosten.
💡 Hinweis für Außendiensttechniker: Bevor Sie Roboter einsetzen, sollten Sie die grundlegenden Prozesse stabilisieren. Autonome mobile Roboter (AMRs), die sich in schlecht platzierten Regalen oder überfüllten Gängen bewegen, stiften nur Chaos; Sie zementieren schlechte Designmuster und verteuern spätere Änderungen.
Leistungsindikatoren, digitale Zwillinge und Arbeitskostenmodellierung
Robuste KPIs, Simulationen und Arbeitsmodelle wandeln Layout- und Prozessideen in quantifizierbare Verbesserungen bei den Kosten pro Kommissionierung, dem Durchsatz und dem Servicelevel um.
| KPI / Tool | Was es misst oder tut | Wie es das Picking verbessert | Betriebliche Auswirkungen |
|---|---|---|---|
| Auswahlrate | Kommissionierte Zeilen oder Einheiten pro Arbeitsstunde. | Zeigt die Produktivität nach Methode, Zone oder Technologie. | Dient zum Vergleich von Einzel-, Chargen- und Zonenkommissionierung und zur Steuerung von Prozessänderungen. |
| Genauigkeitsrate | Richtige Tipps als Prozentsatz aller Tipps. | Zeigt Probleme bei der Schulung, der Einsatzplanung oder der Technologie auf. | Wichtigster KPI in den meisten Optimierungsprogrammen. Die Genauigkeit der Quellenlisten wird als zentrales Messkriterium verwendet. |
| Arbeitskräfteeinsatz | Prozentsatz der Arbeitszeit, die Arbeitnehmer mit wertschöpfenden Tätigkeiten verbringen. | Highlights: Zeitverschwendung durch Laufen, Warten und Suchen. | Unterstützt Entscheidungen in Bezug auf Zoneneinteilung, Chargenbildung und Personalstärke. Wurde als wichtiger KPI diskutiert |
| Kosten pro Auswahl | Gesamte Kommissionierungskosten geteilt durch die Anzahl der Kommissionierungen. | Kombiniert Produktivität, Fehler und Nacharbeit zu einer einzigen Kennzahl. | Die beste Methode, um Prozess- und Technologie-Szenarien in Business Cases zu vergleichen. |
| Digitale Zwillinge / Simulation | Virtuelles Modell von Lagerlayout, Arbeitsabläufen und Regeln. | Testet neue Slot-Systeme, Fahrwege oder Automatisierungen vor der Implementierung. | Verringert das Risiko von Störungen und konzentriert die Investitionen auf nachweisbare Gewinne. Belege für die Vorteile digitaler Zwillinge |
| Arbeitsmodell | Zeitvorgaben und aktivitätsbasierte Kostenrechnung für alle Kommissionieraufgaben. | Quantifiziert die Auswirkungen von Prozess- und Layoutänderungen. | Ein dokumentiertes Modell zeigte jährliche Arbeitsersparnisse in Höhe von umgerechnet 100,000 Soles nach den Verbesserungen. Fallbeispiel |
- Definiere einen kleinen KPI-Satz: Kommissionierrate, Genauigkeit, Kosten pro Kommissionierung und Transportweg erfassen – Dadurch wird der Fokus auf die wenigen Zahlen gerichtet, die tatsächlich beschreiben, wie die Kommissionierung im Lagerbetrieb verbessert werden kann.
- Nutzen Sie kontinuierliche Verbesserungszyklen: Häufig verwendete Artikel sollten neu einsortiert, Kommissionierwege angepasst und Arbeitsplätze regelmäßig optimiert werden; Fallstudien zeigten, dass sich solche Anpassungen sofort positiv auswirken. Dokumentierte Ergebnisse der kontinuierlichen Verbesserung
- Analyse der Schlitzung und Geschwindigkeit beim Erneuern: Überprüfen Sie regelmäßig die SKU-Bewegungen, damit sich schnell verkaufende Artikel in den besten Bereichen halten und langsam verkaufende Artikel aus den Top-Positionen verschwinden, wodurch frühere Gewinne erhalten bleiben. Belege für die Vorteile laufender Analysen
Wie man in der Praxis ein grundlegendes Arbeitsmodell erstellt
Messen Sie die Zeit für jeden Kernschritt (50 m gehen, scannen, 1 Einheit entnehmen, auf Palette platzieren, Ausnahmebehandlung). Multiplizieren Sie die Zeit mit der durchschnittlichen Anzahl an Vorkommnissen pro Bestellung. Wenden Sie die Lohnsätze an und führen Sie das Modell anschließend für neue Layouts oder Methoden erneut aus, um die Einsparungen vor der Investition abzuschätzen.
💡 Hinweis für Außendiensttechniker: Überprüfen Sie die modellierten Gewinne immer in einem Praxistest. Ein Arbeitsmodell geht beispielsweise von 60 Kommissionierungen pro Stunde aus. Wenn jedoch Engpässe, Nacharbeiten oder Schulungsdefizite die tatsächliche Leistung auf 40 Kommissionierungen pro Stunde reduzieren, weichen Ihre Kapitalrendite und Amortisationszeit erheblich von den Berechnungen ab.
Abschließende Gedanken zur ganzheitlichen Optimierung der Kommissionierung
Die Optimierung der Kommissionierung im Lager lässt sich nicht durch eine einzige große Maßnahme erreichen. Echte Verbesserungen ergeben sich erst, wenn Layout, Lagerplatzgestaltung und Prozessdesign dasselbe Ziel verfolgen: weniger Laufwege, sicherere Arbeitsabläufe und schnellere, präzisere Kommissionierung.
Die Wahl des Layouts setzt die räumlichen Grenzen. Optimale Gangbreiten, freie Laufwege und ein gut gestalteter Kommissionierbereich reduzieren unnötige Wege und Engpässe. Die Regalkonstruktion und die Nutzung der optimalen Kommissionierzonen entscheiden dann darüber, wie viel dieser Fläche in schnell zugängliche, ergonomische Kommissionierflächen anstatt in schwer erreichbare Lagerflächen umgewandelt wird.
Durch optimale Platzierungsregeln werden Daten in tägliche Effizienz umgewandelt. ABC-, Affinitäts- und Golden-Zone-Platzierung sorgen dafür, dass die richtigen Artikelnummern (SKUs) bei Bedarf optimal platziert werden. Feste, dynamische oder hybride Platzierung funktioniert nur, wenn Sie regelmäßig Bestandsüberprüfungen durchführen und die Platzierung in definierten Abständen anpassen – unterstützt durch strenge WMS-Regeln.
Prozess- und Technologieentscheidungen sichern den Nutzen. Kommissioniermethoden, Scannen und jegliche Automatisierung müssen den tatsächlichen Gegebenheiten entsprechen, nicht einem Trend. KPIs, digitale Zwillinge und Arbeitsmodelle ermöglichen es Teams, Optionen am Bildschirm zu testen, bevor sie auch nur ein einziges Regal bewegen.
Die beste Vorgehensweise ist eindeutig: Behandeln Sie die Kommissionierung als ein einziges, integriertes System. Beginnen Sie mit der grundlegenden Anordnung und Einlagerung, belegen Sie die Vorteile anhand von Daten und skalieren Sie anschließend mit Technologien, die zu Ihrem Betrieb und den von Atomoving entwickelten Lösungen passen.
Häufig gestellte Fragen
Wie lässt sich die Kommissionierung im Lager verbessern?
Die Effizienz Ihrer Kommissionierung lässt sich am besten durch eine optimierte Lageraufteilung steigern. Lagern Sie stark nachgefragte Artikel in der Nähe des Verpackungsbereichs, um Wegezeiten zu verkürzen. Sortieren Sie Produkte nach Art, Größe oder Nachfrage, um den Kommissionierungsprozess zu beschleunigen. Tipps für mehr Lagereffizienz.
- Durch die Einführung der Zonenkommissionierung wird das Lager in Abschnitte unterteilt und den Kommissionierern bestimmte Zonen zugewiesen.
- Durch die Kommissionierung mehrerer Aufträge gleichzeitig können Sie mehrere Bestellungen bearbeiten und so wiederholte Fahrten vermeiden.
- Um die Bewegungen der Kommissionierer zu minimieren, sollten für häufig kommissionierte Artikel sogenannte Hot Zones eingerichtet werden.
Wie lassen sich Kommissionierungsfehler im Lager reduzieren?
Um Kommissionierfehler zu reduzieren, analysieren Sie Ihre Auftragsprofile und entwickeln Sie effiziente Prozesse. Nutzen Sie die Lagerplatzoptimierung und die ABC-SKU-Strategie zur Priorisierung Ihres Lagerbestands. Überprüfen und optimieren Sie regelmäßig Ihr Lagerlayout. Leitfaden zur Kommissioniergenauigkeit.
- Schulen Sie die Kommissionierer in den richtigen Techniken und im Umgang mit der Technologie.
- Um Verwirrung zu vermeiden, sollte die Materiallagerung auf einem effizienten Niveau maximiert werden.
- Stellen Sie sicher, dass jeder Kommissionierer mit den besten Lagerpraktiken bestens vertraut ist.
