Prelievo degli ordini nella logistica: metodi, KPI e attrezzature per diversi profili di ordine

Il prelievo degli ordini nella logistica è il processo di magazzino fondamentale che trasforma le scorte immagazzinate in ordini spediti ai clienti; pertanto, anche le più piccole scelte progettuali in questa fase hanno un impatto enorme su costi, velocità e precisione. Questa guida analizza metodi di prelievo, KPI, layout e commissionatori semi-elettrici, in modo da poter individuare il processo più adatto a ciascun profilo di ordine. Scoprirai come l'instradamento, l'allocazione e le tecnologie abilitanti come il pick-to-light, il comando vocale e l'automazione influenzano la distanza percorsa, le unità prodotte all'ora e i tassi di errore. Utilizzala come modello pratico per riprogettare o scalare le tue operazioni di prelievo senza compromettere la sicurezza o il controllo.

Concetti chiave e tipologie di processo per il prelievo degli ordini

Questa sezione illustra le principali tipologie di processo e i livelli di prelievo utilizzati nella preparazione degli ordini in ambito logistico, in modo da poter abbinare i metodi ai profili degli ordini, al layout e ai vincoli di manodopera.

A un livello generale, i concetti di prelievo si suddividono in due assi: come vengono raggruppati gli ordini (singolo, a lotti, a cluster, a zone, a ondate) e a quale livello fisico viene effettuato il prelievo (unità, cassa, pallet). Ogni combinazione determina distanze di percorrenza, precisione e sforzo di movimentazione differenti.

• Metodi di raggruppamento per ordine: Selezione discreta, a lotti, a cluster, a zone e a ondate – Controlla quanti ordini un addetto al prelievo gestisce per percorso.
• Livello di selezione: Unità, cassa, pallet – Definisce quanto "dettagliata" sia ogni selezione e di quale attrezzatura si ha bisogno.
• Logica di routing: Percorsi e slot gestiti da WMS – Trasforma i metodi in un reale risparmio di tempo e denaro, sia in termini di viaggi che di manodopera.

💡 Nota del tecnico sul campo: prima di modificare i metodi di prelievo, percorrete un tragitto effettivo con un sistema di prelievo e misurate la lunghezza del percorso in metri. La distanza reale sul pavimento e la congestione spesso contraddicono quanto indicato dalla schermata del WMS.

Selezione discreta, a lotti, a cluster e a ondate

Questi quattro metodi descrivono quanti ordini un addetto al prelievo gestisce per viaggio e come tali ordini vengono raggruppati, il che ha un impatto diretto sulla distanza percorsa, sulle code all'ora e sul rischio di errore nel prelievo degli ordini nella logistica.

• Raccolta discreta: Un addetto al prelievo, un ordine alla volta – Massima semplicità, maggiore percorrenza per ordine.
• Prelievo in lotti: Un solo addetto al prelievo, molti ordini raggruppati per SKU comuni – Meno spostamenti verso i prodotti più richiesti, code più lunghe all'ora.
• Raccolta a grappolo: Un solo addetto al prelievo, più ordini su un carrello con contenitori – Riduzione bilanciata dei viaggi con precisione a livello di ordine.
• Raccolta delle onde: Gli ordini vengono rilasciati a ondate temporizzate – Sincronizza il prelievo con l'imballaggio e gli orari limite di consegna del corriere.

Brevi definizioni e quando utilizzare ciascuna

Prelievo discreto: un addetto al prelievo si sposta all'interno del magazzino per completare un singolo ordine dall'inizio alla fine. È semplice da addestrare ed è ideale per operazioni a basso volume o ordini molto variabili, dove la suddivisione in lotti offre una sovrapposizione limitata. È stato descritto come il metodo migliore per piccoli ordini e operazioni a basso volume perché è facile da gestire. Fonte sul prelievo discreto.

Prelievo a lotti: l'operatore preleva lo stesso SKU per più ordini lungo un unico percorso, dopodiché i prelievi vengono smistati per ordine. Questo riduce drasticamente i viaggi ripetuti verso gli SKU ad alta frequenza ed è particolarmente adatto ad operazioni ad alto volume con modelli di domanda stabili. Fonte sui vantaggi del prelievo a lotti.

Prelievo a cluster: l'operatore spinge un carrello con più scomparti o contenitori, ognuno dei quali rappresenta un ordine, e preleva gli articoli per diversi ordini in un unico passaggio. Questo riduce la distanza percorsa a piedi rispetto al prelievo singolo, mantenendo al contempo una chiara separazione degli ordini. Un'etichettatura accurata dei contenitori e il supporto del WMS sono fondamentali. Fonte sul flusso di lavoro del prelievo a cluster.

Prelievo a ondate: gli ordini vengono raggruppati e rilasciati a ondate in base a criteri quali corriere, tempi di spedizione o zona, allineando il prelievo con i programmi di imballaggio e spedizione. Migliora il coordinamento della manodopera in ambienti ad alto volume con tempi di spedizione rigorosi e richiede regole WMS avanzate per la regolazione dinamica. Fonte sull'implementazione del prelievo a ondate.

Metodo	Ordini per viaggio	Strumenti tipici	Il migliore per…	Impatto operativo
Raccolta discreta	1	Liste di prelievo, carrelli base	SKU semplici e a basso volume	Elevato numero di metri percorsi per ordine, formazione e risoluzione dei problemi semplificate.
Prelievo in lotti	Molti (raggruppati per SKU)	Carrelli, contenitori, gestione dei lotti WMS	SKU ad alto tasso di riciclo, domanda stabile	Più corse all'ora, meno spostamenti verso i prodotti più veloci.
Raccolta a grappolo	Diversi (contenitori separati)	Carrelli multi-contenitore, scanner	Ordini di medie dimensioni, profili misti	Un buon compromesso tra risparmio sui viaggi e precisione degli ordini.
Raccolta delle onde	Da decine a centinaia per ondata	WMS avanzato, dashboard	Elevato volume con soglie fisse	Sincronizza banchine, imballaggio e manodopera; complesso da regolare.

• Strategia di prelievo dei lotti: Raggruppare gli SKU per ordini multipli in un unico percorso riduce i viaggi ripetuti e aumenta il numero di linee per ora. Prove a sostegno dei vantaggi del prelievo a lotti.
• Esecuzione del prelievo del cluster: L'utilizzo di carrelli con scomparti e accesso all'inventario in tempo reale riduce la distanza da percorrere a piedi, mantenendo al contempo la precisione a livello di ordine. Dettagli di esecuzione della selezione del cluster.
• Coordinamento della pesca delle onde: L'allineamento delle ondate di produzione con i programmi di spedizione e i turni di lavoro consente un adattamento in tempo reale in base all'urgenza e alla disponibilità. coordinamento della selezione delle onde.

In che modo questi metodi influenzano gli indicatori chiave di prestazione (KPI)?

L'analisi della distanza percorsa e le strategie di prelievo sono direttamente collegate. L'ottimizzazione del software può ridurre la distanza a piedi del 20-50% attraverso il raggruppamento degli ordini e l'ottimizzazione dei percorsi, risultando particolarmente efficace se combinata con il prelievo a lotti e a gruppi. Fonte sull'analisi della distanza percorsa e sulle strategie.

Il prelievo a ondate migliora l'utilizzo e riduce i tempi di ciclo allineando il lavoro ai picchi e alle interruzioni dei trasportatori, mentre il prelievo discreto sacrifica la semplicità e riduce gli errori di processo, a fronte di spostamenti più lunghi.

💡 Nota del tecnico sul campo: quando si passa dalla gestione discreta a quella a lotti o a cluster, misurare la congestione presso gli SKU più richiesti. Se più di due operatori si mettono regolarmente in coda nella stessa posizione, potrebbe essere necessario duplicare gli slot per quello SKU per mantenere il flusso continuo.

Livelli di prelievo per unità, casse e pallet

Il prelievo di unità, colli e pallet descrive il livello fisico di movimentazione degli articoli, influenzando la scelta delle attrezzature, l'ergonomia e la produttività effettiva per il prelievo degli ordini nella logistica.

• Prelievo dell'unità (pezzo): Articoli singoli – Comune nell'e-commerce e nei ricambi, presenta il maggior numero di interazioni per ordine.
• Selezione delle confezioni: Cartoni pieni – Adatto al rifornimento all'ingrosso e al dettaglio, richiede uno sforzo di movimentazione moderato.
• Prelievo pallet: Pallet completi – Flussi di massa con bassa movimentazione per unità, ma elevata massa per spostamento.

Livello di selezione	Carico tipico	Attrezzatura comune	Il migliore per…	Impatto operativo
prelievo dell'unità (pezzo)	Articoli singoli, spesso di peso inferiore a 5 kg ciascuno	Carrelli per prelievo, scaffalature, contenitori, scanner	Commercio elettronico, pezzi di ricambio, B2C	Obiettivo di prelievo elevato all'ora, molte curve e allungamenti; la precisione è fondamentale.
Selezione dei casi	Cartoni, spesso da 5 a 25 kg	Transpallet, commissionatori di basso livello, scaffalature a flusso	Alimentari, beni di largo consumo, rifornimento dei negozi	Maggiore produttività per prelievo; richiede una buona etichettatura ed ergonomia.
Prelievo pallet	Pallet completi, spesso da 300 a 1,000 kg	Carrelli elevatori, carrelli retrattili, postazioni per pallet	Ordini all'ingrosso B2B, cross-docking	Costo della manodopera per unità movimentata molto basso; richiede autisti qualificati e spazio di carico/scarico.

• Precisione di prelievo delle unità: Si concentra sui singoli articoli ed è spesso supportato da scanner di codici a barre per garantire una selezione accurata e ridurre gli errori. Fonte sulla precisione del prelievo delle unità.
• Efficienza nella selezione dei colli: L'utilizzo di attrezzature adeguate per il prelievo di intere casse aumenta la velocità ed è particolarmente efficace nei magazzini per la movimentazione di grandi quantitativi di merce. Fonte sull'efficienza della selezione dei casi.
• Tecniche di prelievo pallet: La selezione di interi pallet per ordini all'ingrosso riduce il lavoro manuale e aumenta la produttività, ma richiede una formazione adeguata sull'utilizzo delle attrezzature e sulla movimentazione dei carichi. Fonte sulle tecniche di prelievo su pallet.

Come il livello di prelievo interagisce con il metodo di prelievo

Il prelievo di singoli pezzi si abbina solitamente a metodi discreti, a lotti o a cluster e beneficia di tecnologie come pick-to-tote, pick-to-cart e pick-to-light per mantenere un'accuratezza superiore al 99% e controllare gli spostamenti. Fonte su pick-to-cart e pick-to-tote.

Il prelievo di singoli colli utilizza frequentemente transpallet o commissionatori a basso livello in configurazioni a lotti o a zone, mentre il prelievo di pallet avviene spesso in modalità discrete o a ondate, allineate alle sequenze di carico dei camion e alla capacità della banchina di carico.

💡 Nota del tecnico sul campo: quando si passa dal prelievo di pallet al prelievo di colli o unità nella stessa area, verificare l'altezza delle travi delle scaffalature e la larghezza dei corridoi. Gli operatori spesso iniziano a "prendere scorciatoie" posizionando le forche in modo non sicuro se gli spazi di sicurezza sono ristretti per i diversi livelli di prelievo.

Confronto tecnico tra metodi di prelievo, KPI e tecnologie abilitanti

Questa sezione confronta come diversi metodi, KPI e tecnologie influenzino la fisica e i costi del prelievo degli ordini nella logistica, in modo da poter adattare la progettazione dei processi a dati concreti, non all'intuito.

Collegheremo la distanza percorsa, la produttività e la precisione alla logica di instradamento, all'assegnazione degli spazi e a tecnologie come il pick-to-light, la voce, la realtà aumentata e l'automazione, utilizzando metriche semplici e vincoli reali come la lunghezza delle corsie, le pendenze e i limiti di manodopera.

Indicatori chiave di prestazione (KPI) relativi a distanza percorsa, produttività e precisione.

Distanza percorsa, produttività e precisione sono i tre KPI fondamentali che rivelano se il prelievo degli ordini nella logistica è limitato da spostamenti a piedi, movimentazione o errori decisionali.

Si usano insieme: la distanza indica i movimenti superflui, la produttività indica la capacità, la precisione indica le rilavorazioni e l'impatto sul cliente.

CPI	Come viene calcolato	Tipico intervallo buono	Impatto operativo sul prelievo degli ordini nella logistica
Velocità di prelievo (articoli/ora)	Numero totale di articoli prelevati ÷ ore totali di prelievo	Circa 70 elementi/ora nelle impostazioni manuali (esempio di settore)	Definisce la manodopera necessaria ogni 1,000 righe d'ordine; fondamentale per la gestione del personale e il ritorno sull'investimento tecnologico.
Precisione di selezione (%)	(Ordini senza errori ÷ ordini totali) × 100	95–99%+ a seconda del livello tecnologico (esempio)	Influisce direttamente su resi, accrediti e riassortimenti; un valore inferiore al 97% solitamente genera insoddisfazione nei clienti.
tempo del ciclo di prelievo dell'ordine	Tempo che intercorre tra l'emissione dell'ordine e la data di spedizione ("ready")	Fortemente dipendente dal profilo; focalizzato sulla riduzione del trend (definizione)	Fondamentale per le promesse di consegna in giornata/il giorno successivo; mette in luce i colli di bottiglia che vanno oltre il prelievo (imballaggio, allestimento).
Distanza percorsa per ogni prelievo	Distanza totale percorsa a piedi ÷ numero di prese	Grazie all'ottimizzazione del percorso, il software può ridurre i tempi di camminata del 20-50%. (esempio)	Il miglior indicatore precoce di sprechi nella progettazione e nell'instradamento; influisce direttamente sul rischio di affaticamento e infortuni.
Utilizzo della raccolta (%)	Tempo effettivo di prelievo ÷ tempo di manodopera disponibile	Elevato ma sostenibile; evitare valori superiori all'85-90% per periodi prolungati. (concetto)	Indica se le persone sono sottocaricate (sprechi) o sovraccaricate di stress (errori, infortuni).
Scegli la qualità	Composizione del tasso di danni, reclami e resi	Obiettivo: tassi di danni e reclami prossimi allo zero. (definizione)	Valuta la qualità di manipolazione, l'imballaggio e l'ergonomia al di là della mera precisione.

• Analisi delle distanze percorse: Utilizza i registri WMS o i dispositivi indossabili per mappare i percorsi – Consente di vedere esattamente dove i contatori vengono sprecati e dove è possibile riallocare o riorganizzare i lotti. Fonte
• Etichettatura degli errori alla radice: Classifica gli errori di prelievo (codice articolo, quantità o posizione errati) – L'obiettivo è individuare soluzioni nei processi di formazione, etichettatura o tecnologia, anziché incolpare le persone. Fonte
• Quadro di miglioramento continuo: Applicare il metodo PDCA o DMAIC – Trasforma le lacune negli indicatori chiave di prestazione (KPI) in esperimenti strutturati, non in "progetti" casuali. Fonte

Come definire i tuoi KPI di riferimento in 1-2 settimane

1) Esporta gli ordini delle ultime 1-2 settimane dal tuo WMS. 2) Per ogni addetto al prelievo, registra gli orari di inizio/fine, le righe prelevate e la distanza percorsa (contapassi o mappa WMS). 3) Calcola gli articoli/ora, la distanza per prelievo e la precisione. 4) Segnala i valori anomali (percorsi molto lunghi, zone ad alto tasso di errore). Questo fornisce un quadro realistico della situazione "prima" di qualsiasi modifica al processo di prelievo degli ordini nella logistica.

💡 Nota dell'ingegnere sul campo: Quando si riduce eccessivamente la distanza percorribile a piedi con un'elevata densità di stoccaggio, mantenendo però il prelievo manuale, si osserva spesso un rallentamento della produttività a causa della congestione nei corridoi di 1.2-1.5 metri. Verificare sempre non solo i metri percorsi per ogni prelievo, ma anche quanti addetti al prelievo possono fisicamente lavorare nello stesso corridoio senza intralciarsi a vicenda.

Ottimizzazione del routing, dello slot e del layout WMS

L'ottimizzazione dei percorsi, degli spazi e del layout utilizza software e la geometria di base del magazzino per ridurre la distanza percorsa a piedi durante il prelievo degli ordini nella logistica di percentuali a doppia cifra, senza modificare la struttura dell'edificio.

Il WMS decide chi cammina dove e in quale sequenza; la disposizione e il layout determinano la distanza che devono percorrere in metri.

Leva di ottimizzazione	Caratteristiche/Tecniche principali	Effetto quantitativo tipico	Scenario ottimale per il prelievo degli ordini nella logistica
Instradamento in WMS	Generazione dinamica di liste di prelievo, instradamento del percorso più breve, raggruppamento degli ordini (caratteristiche)	L'ottimizzazione del percorso può ridurre la distanza percorsa a piedi del 10-20%; il raggruppamento può far risparmiare il 15-30%. (esempi)	Siti industriali dismessi (brownfield) in cui edifici e strutture di supporto sono fissi, ma il software può essere aggiornato.
Scanalatura (ABC)	Classifica gli SKU in A/B/C in base alla velocità di rotazione; posiziona gli SKU vicino all'imballaggio, gli SKU a metà strada, gli SKU lontani o in alto (Metodo ABC)	I giocatori più veloci possono rappresentare il 70-80% delle linee; spostandoli nelle zone di prelievo avanzate si riduce drasticamente la lunghezza media del percorso.	Commercio elettronico o ricambi con prodotti a rapida/lenta rotazione ben definiti e molte piccole righe per ordine.
Scanalatura dinamica	Riassegnazione degli spazi al volo, regole di posizionamento in entrata, consolidamento di pallet parziali (scanalatura dinamica)	Consente di mantenere i risparmi nel tempo al variare della domanda; si raccomandano verifiche trimestrali.	Prodotti con elevato numero di SKU e domanda volatile (moda, promozioni) dove la collocazione statica degli articoli si deteriora rapidamente.
Forma del layout	Configurazioni a U, a I o a L in base alle banchine e al volume. (indicazioni di layout)	Migliora il flusso e riduce gli incroci; l'impatto dipende dai vincoli dell'edificio.	Nuovi siti o importanti ristrutturazioni in cui è possibile riprogettare la posizione delle banchine di carico e i corridoi principali.
Larghezza e tipologia della corsia	Corridoi stretti per massimizzare la densità di persone rispetto a corridoi ampi per favorire il flusso e la disponibilità di attrezzature standard. (compromessi)	I corridoi stretti aumentano lo spazio di stoccaggio in metri quadrati, ma possono rallentare le operazioni di prelievo in caso di affollamento.	Ambienti con costi del terreno elevati, dove la densità di archiviazione è più importante della velocità massima.
Zone di picking in avanti	Scaffali piccoli vicino all'imballaggio per i prodotti principali (concetto)	Per i prodotti più richiesti, la distanza percorsa può ridursi a pochi metri per linea; il rifornimento assorbe il lavoro extra.	Operazioni con molti piccoli ordini in cui lo stesso 5-10% di SKU domina la domanda.

• Funzionalità WMS da richiedere: Liste di prelievo dinamiche, inventario in tempo reale e monitoraggio della manodopera sono il set minimo per ottimizzare percorsi e utilizzo. Fonte
• Raggruppamento degli ordini: Raggruppa gli SKU vicini in un unico percorso – Riduce la necessità di percorrere ripetutamente la stessa baia, soprattutto nella raccolta a lotti o a gruppi. Fonte
• Trovare un equilibrio tra prelievo e rifornimento: Pianifica il rifornimento al di fuori delle finestre di raccolta di punta e utilizza zone cuscinetto – impedisce agli addetti al prelievo di arrivare agli slot vuoti. Fonte

Flusso di lavoro semplificato per l'inserimento degli elementi in un magazzino esistente

1) Analizzare lo storico degli ordini degli ultimi 3-6 mesi e classificare gli SKU in base alle righe prelevate (non alle unità). 2) Contrassegnare il 20% con la lettera A, il successivo 30% con la lettera B e il resto con la lettera C. 3) Spostare gli SKU contrassegnati con la lettera A nella "zona d'oro" di 1.0-1.5 m vicino all'area di imballaggio e alle corsie principali. 4) Creare una piccola area di prelievo avanzata per il 5-10% degli SKU con il maggior numero di ordini. 5) Rivedere il sistema ogni trimestre e apportare le modifiche necessarie in base ai nuovi dati.

💡 Nota dell'ingegnere di campo: nelle celle frigorifere o nei soppalchi, le lunghe distanze da percorrere a piedi sono amplificate dai DPI pesanti e dalle scale. Quando si simulano modifiche ai percorsi, convertire i metri risparmiati in minuti e quindi in tempo di esposizione al freddo o all'uso delle scale. Questo spesso giustifica zone di prelievo avanzate aggiuntive o robot mobili autonomi (AMR) anche quando il puro ritorno sull'investimento in termini di manodopera sembra marginale.

Opzioni di selezione tramite luce, comando vocale, realtà aumentata e automazione

Le opzioni di pick-to-light, voce, realtà aumentata e automazione spostano i vincoli del prelievo degli ordini nella logistica dal processo decisionale umano e dallo spostamento manuale a flussi guidati da sistemi e movimenti automatizzati.

Si concentrano principalmente sugli errori e sugli spostamenti improduttivi, ma ciascuna si adatta a diversi profili di ordini, densità di SKU e condizioni di lavoro.

Tecnologia / Metodo	Come funziona	Impatto sulle prestazioni	Ideale per… Prelievo ordini nella logistica
Scegli-per-luce	I LED posizionati nelle diverse postazioni indicano dove e quante unità prelevare; l'operatore conferma premendo un pulsante. Richiede una stretta integrazione con il sistema WMS. Fonte	Può raggiungere un'accuratezza superiore al 99% se implementato correttamente (esempio di accuratezza)Aumenta il numero di righe/ora riducendo i tempi di ricerca.	Zone di prelievo ad alta densità con molti piccoli SKU e corsa breve (ad esempio, put-wall, zone di prelievo avanzate).
Pick-to-voce	Le cuffie forniscono istruzioni vocali; gli addetti alla raccolta le confermano verbalmente. Mani e occhi rimangono concentrati sul compito. Fonte	Raggiunge inoltre un'accuratezza superiore al 99% se eseguito correttamente. (esempio di accuratezza)Migliora la produttività grazie al lavoro a mani libere, soprattutto nelle operazioni di prelievo da casse/pallet.	Ambienti con lunghi spostamenti e bassa densità di prelievo (generi alimentari, prelievo di casse, celle frigorifere) dove gli schermi risultano scomodi.
Realtà aumentata (AR)	Gli occhiali per la realtà aumentata sovrappongono frecce, posizioni e quantità al campo visivo dell'operatore. Fonte	Può incrementare la produttività oraria del 15-30% riducendo i tempi di ricerca e conferma. Abbinamento delle apparecchiature e selezione dei profili di progettazione su misura Abbinare attrezzature e progettazione del prelievo ai profili degli ordini significa dimensionare carrelli, transpallet, scaffalature e automazione in base alla velocità di movimentazione dei singoli articoli, alla dimensione degli ordini e al livello di servizio, in modo che la distanza percorsa, i prelievi all'ora e la precisione rimangano entro limiti di redditività. Questa è la leva ingegneristica fondamentale alla base di un prelievo efficiente degli ordini nella logistica. In questa fase si traducono i processi (discreto, a lotti, a cluster, a zone, a ondate) e i livelli di prelievo (unità, cassa, pallet) in scelte hardware concrete, geometria dei corridoi e grado di automazione. L'obiettivo non è l'"alta tecnologia", bensì il costo totale per ordine più basso possibile, rispettando i tempi di consegna e la qualità richiesti. Parti dal profilo dell'ordine: Righe per ordine, unità per riga, volume e peso – Questo determina se progettare per camminare, andare in bicicletta o per il trasporto di merci verso la persona. Segmentazione per velocità: Utilizzare gli slot ABC e le zone di prelievo in avanti per gli articoli A ridurre del 20-50% i viaggi - L'attrezzatura deve quindi solo coprire in modo efficiente la "coda lunga". Definire l'unità di movimentazione: La scelta tra prelievo di singole unità, colli o pallet determina se dare priorità a carrelli e scaffali, transpallet per il prelievo di colli o transpallet completi e impilatori. Tipo di processo di sovrapposizione: Il prelievo a lotti, a gruppi, a zone o a ondate determina la progettazione del carrello, il supporto del WMS e il numero di SKU che un operatore preleva per viaggio. per massimizzare le linee all'ora. Scegli il livello di automazione: Manualmente, con assistenza (voce, pick-to-light, AMR) o completamente automatizzato (merce-to-person) a seconda del costo del lavoro, della stabilità dei volumi e del budget di investimento. poiché l'automazione si ripaga più rapidamente in flussi stabili e ad alto volume.. 💡 Nota dell'ingegnere sul campo: prima di acquistare nuove attrezzature, effettuate uno studio settimanale sulla distanza percorsa utilizzando i dati del WMS. Spesso si scopre che riorganizzare gli articoli di tipo A e restringere le zone di prelievo avanzate riduce gli spostamenti a piedi più di quanto farebbe una flotta aggiuntiva di camion. Come leggere il resto di questa sezione La prima sottosezione si concentra su come i diversi profili di ordine influenzino le scelte relative a carrelli, transpallet, scaffalature e corridoi. La seconda spiega quando è opportuno rimanere sul manuale, quando è utile integrare tecnologie di assistenza e quando i sistemi "merce all'operatore" iniziano a essere economicamente vantaggiosi. Scelta di camion, carrelli, scaffali e corsie in base al profilo Scegliere carrelli, scaffali e corridoi in base al profilo significa progettare il sistema fisico in modo che le tipologie di ordini più frequenti si muovano lungo il percorso più breve possibile e con il minor numero di contatti. I diversi profili di prelievo degli ordini nella logistica – piccoli ordini e-commerce, rifornimento dei negozi, spedizioni B2B voluminose – richiedono "attrezzature" di movimentazione dei materiali molto diverse. Invece di un unico design universale, si combinano deliberatamente le attrezzature in base alla zona, il tutto guidato dalla velocità di rotazione degli SKU, dal volume e dall'unità di movimentazione. Profilo ordine/SKU Metodo di raccolta tipico Attrezzatura più adatta Considerazioni relative a corsie e scaffali Impatto operativo Ordini e-commerce di piccole dimensioni e con molte righe (1-5 unità, 5-20 righe) Raccolta a lotti o a gruppi per ridurre i viaggi ripetuti Carrelli di prelievo leggeri con 8-40 contenitori, scanner portatili Corsie di larghezza media ~1,800–2,400 mm, scaffalature alte 2,000–2,400 mm Massimizza il numero di righe/ora rimanendo completamente manuale; ideale per articoli A veloci nelle zone di prelievo avanzate. Ordini B2B di medie dimensioni (scatole intere, da 5 a 50 casse/ordine) Selezione dei colli, spesso in lotti o a ondate Carrelli commissionatori a basso livello, transpallet, carrelli per il prelievo di casse Scaffalature portapallet da 4,000 a 8,000 mm, corridoi da 2,700 a 3,200 mm per carrelli elevatori con operatore a bordo. Trova il giusto equilibrio tra camminare e andare in bicicletta; mantiene le valigie pesanti a un'altezza di presa compresa tra 500 e 1,200 mm per una maggiore ergonomia. Rifornimento del punto vendita o del centro di distribuzione (pallet completi) Prelievo su pallet e instradamento dal prelievo al pallet per ordini grandi/ingombranti Transpallet controbilanciati o con operatore a bordo, carrelli elevatori retrattili o VNA Corridoi ampi 3,200–3,800 mm (standard) o ~1,600–1,900 mm (VNA con guida) Riduce al minimo le operazioni di movimentazione: un prelievo = un pallet. Ideale per ordini in magazzini ad alto volume e con un basso assortimento di articoli. Oggetti molto piccoli e di alto valore (gioielli, componenti elettronici) Prelievo di singole unità, spesso per zone o merci alla persona Scaffalature per piccoli contenitori, scatole, eventualmente navette o caroselli Corridoi stretti da 1,200 a 1,800 mm, stoccaggio ad alta densità con contenitori di piccole dimensioni Distanze di prelievo ridotte e stoccaggio ad alta densità; garantisce un'accuratezza e una sicurezza di prelievo molto elevate. Articoli ingombranti/di forma irregolare (2–3 m di lunghezza, >30 kg) Prelievo singolo o in batch con assistenza meccanica Carrelli a pianale, carrelli per carichi lunghi, a volte carrelli laterali. Corridoi larghi 3,500–4,500 mm, scaffalature a sbalzo Riduce il sollevamento manuale e le manovre scomode; evita danni al prodotto e agli scaffali. Articoli più venduti (articoli A) Pick-to-cart, pick-to-tote, a volte pick-to-light in forward zone Carrelli compatti, scaffalature a flusso per cartoni vicino all'imballaggio Zona di prelievo avanzata vicino alle banchine, lunghezza del corridoio mantenuta ridotta Riduce del 20-30% gli spostamenti posizionando gli SKU più richiesti più vicino al centro di consolidamento. Prelievo e caricamento sul carrello per ordini multipli di piccoli articoli: I carrelli con scomparti supportano il prelievo a gruppi e il prelievo a lotti, riducendo i tempi di spostamento e aumentando la produttività negli ambienti ad alto volume. dove molti ordini condividono gli SKU. Prelievo e pallettizzazione per ordini voluminosi: L'utilizzo di percorsi ottimizzati per il prelievo e il pallet tramite WMS riduce al minimo il numero di viaggi per ordini di grandi dimensioni e mantiene elevata la precisione. soprattutto per spedizioni B2B a livello di pallet. Prelievo e confezionamento per garantire l'integrità dell'ordine: Assegnare ogni contenitore a un singolo ordine semplifica il consolidamento e consente l'instradamento automatizzato su nastri trasportatori o AMR. con una manipolazione minima. Corridoi stretti contro corridoi larghi: I corridoi stretti aumentano la densità di stoccaggio ma richiedono carrelli specializzati, mentre i corridoi larghi sono più adatti ai carrelli a mano e al traffico intenso. quindi adattare la larghezza del corridoio all'attrezzatura dominante. Scelta in avanti contro riserva: Utilizzare piccoli scaffali di prelievo frontale vicino all'imballaggio per gli articoli di tipo A, con riserva di pallet dietro; rifornire durante le ore di minore affluenza per evitare collisioni tra camion e addetti al prelievo. e mantenete puliti i sentieri di raccolta. Regole pratiche per la scelta dell'attrezzatura Se la maggior parte degli ordini sono: 1-3 linee, casse complete o pallet: Dare priorità ai transpallet e ai commissionatori a basso livello; progettare corridoi adatti ai carrelli elevatori con operatore a bordo. 10–40 linee, unità piccole: Dai priorità ai carrelli e agli scaffali ergonomici; mantieni i corridoi percorribili e brevi. Unità mista + custodia: Utilizzate carrelli ibridi che possano trasportare sia contenitori che pallet o cartoni di grandi dimensioni; separate i ripiani con casse pesanti da quelli con unità leggere. 💡 Nota dell'ingegnere sul campo: per le zone di prelievo manuale e con carrello, mantenere le superfici di prelievo tra 500 mm e 1,600 mm dal pavimento. Una distanza inferiore può causare lesioni alle ginocchia; una distanza superiore rallenta le operazioni di prelievo e aumenta il rischio di errori. Utilizzare i livelli superiori solo per le scorte di riserva. Bilanciamento dei sistemi manuali, assistiti e di movimentazione merci. Bilanciare sistemi manuali, assistiti e di movimentazione merci significa implementare la tecnologia in modo graduale, affinché ogni euro aggiuntivo di automazione si traduca in un chiaro vantaggio in termini di velocità di prelievo, riduzione degli spostamenti o precisione, in base alla specifica tipologia di ordini. Nella logistica, per il prelievo degli ordini è raro passare direttamente dalle liste cartacee alla completa automazione robotizzata. Solitamente si passa dal prelievo manuale, a quello guidato da WMS e assistito da comandi vocali/luminosi, e solo successivamente a robot mobili autonomi (AMR), navette o sistemi di prelievo robotizzato completo (goods-to-person), spesso solo nelle aree più idonee, come ad esempio i prodotti a rapida rotazione dell'e-commerce. Tipo di sistema Esempi e facilitatori Ideale per ... Vantaggi principali Vincoli principali Manuale Liste cartacee o RF, carrelli base, transpallet Operazioni di avvio a basso volume e alta variabilità. Investimenti ridotti, grande flessibilità, layout facili da modificare Distanza elevata da percorrere a piedi, tassi di successo inferiori, maggiore dipendenza dalla formazione. Informazioni assistite Pick-to-light, pick-to-voice, terminali RF, occhiali AR Volume medio-alto con processi stabili Lavoro a mani libere, precisione superiore al 99% con luce/voce se ben implementato e una guida più rapida Necessita di integrazione con il sistema WMS, formazione del personale e investimenti in dispositivi e infrastrutture. Trasporto assistito Nastri trasportatori, sistemi pick-to-belt, AGV/AMR per la movimentazione di contenitori o pallet Flussi elevati e ripetibili tra le zone Riduce gli spostamenti a piedi del 20-50% grazie al trasporto automatizzato. e permette ai raccoglitori di rimanere in aree ristrette Richiede regole di circolazione chiare, infrastrutture di ricarica e manutenzione. Merce a persona (GTP) Navette, sistemi di scaffalatura mobile, stoccaggio automatizzato per la consegna di contenitori alle postazioni di prelievo. Volumi di ordini molto elevati, set di SKU stabili, disponibilità limitata di manodopera Produttività e uniformità elevatissime, spostamenti minimi, ottima ergonomia. con la merce portata a un addetto al prelievo seduto Elevati costi di capitale, tempi di implementazione più lunghi, minore flessibilità per grandi variazioni di SKU o di profilo. Seleziona e attiva la voce: I moduli luminosi e le cuffie vocali guidano gli addetti al prelievo verso le posizioni e le quantità, raggiungendo una precisione superiore al 99% se configurati correttamente. e sono ideali per zone d'attacco ad alta densità. Sistemi di prelievo e nastri trasportatori: L'integrazione del sistema pick-to-belt riduce gli spostamenti a piedi, muovendo automaticamente cartoni o contenitori verso l'imballaggio, con lo smistamento che li indirizza alla corsia corretta. e uniformando il carico di lavoro a valle. AGV e AMR: I veicoli a guida automatica seguono percorsi fissi, mentre i robot mobili autonomi (AMR) aggirano dinamicamente gli ostacoli, sostituendo alcuni percorsi sui nastri trasportatori e le movimentazioni manuali dei pallet. e scalabilità più semplice con il volume. Automazione del processo "dal prodotto alla persona": I sistemi automatizzati portano scaffali o contenitori agli operatori di prelievo fissi, garantendo un notevole risparmio di manodopera e un aumento della produttività nelle operazioni ad alto volume. ma i costi sono giustificati solo laddove i flussi sono densi e prevedibili. Raccolta combinata: L'integrazione di diversi metodi e tecnologie per zona consente di gestire profili di ordini e velocità di vendita degli SKU diversificati senza una riprogettazione completa, a costo di una maggiore complessità. che il tuo WMS deve coordinare. Passo 1: Profili di ordinamento della mappa per zona – Identificare le aree in cui la camminata manuale è attualmente più diffusa e dove i problemi di precisione causano i danni maggiori. Passo 2: Introduci prima l'assistenza informativa – La guida vocale, luminosa o a radiofrequenza solitamente consente di ottenere rapidi miglioramenti in termini di velocità di prelievo e precisione con investimenti moderati. Passo 3: Aggiungi ora l'assistenza al trasporto – Utilizzare robot mobili autonomi (AMR) o nastri trasportatori sui percorsi principali più lunghi, in modo che gli operatori rimangano entro zone di 20-40 metri anziché attraversare l'intero edificio. Passo 4: Riservare il trasporto merci-persona ai flussi densi e stabili – Progetta questi sistemi in base al tuo profilo di e-commerce A-items, non all'intero catalogo. Dove si integrano realtà aumentata, codici a barre, RFID e visione artificiale I codici a barre rimangono la soluzione predefinita a basso costo per la maggior parte degli SKU. La tecnologia RFID è utile quando sono necessarie letture in blocco (abbigliamento, contenitori per la restituzione). I sistemi di visione e gli occhiali per la realtà aumentata aggiungono valore per l'identificazione complessa. "" Considerazioni finali sulla progettazione di un sistema di prelievo a prova di futuro Progettare un sistema di prelievo a prova di futuro significa trattare metodi, layout, KPI e attrezzature come un unico problema ingegneristico integrato, non come progetti separati. Il raggruppamento degli ordini, il livello di prelievo e il percorso definiscono la distanza percorsa dagli operatori e la frequenza con cui toccano ciascun carico. La disposizione degli spazi, i corridoi e le zone di prelievo avanzate trasformano questa logica in metri effettivamente percorsi, punti critici di congestione e rischi ergonomici. Indicatori chiave di prestazione (KPI) come la distanza per prelievo, le linee per ora e la precisione trasformano queste scelte progettuali in dati concreti. I team devono monitorarli prima e dopo ogni modifica. Questo garantisce la sicurezza ed evita di inseguire la "velocità" che non fa altro che spostare errori e affaticamento a valle. Strumenti di supporto informativo, robot mobili autonomi (AMR) e sistemi "merce alla persona" si integrano quindi in un processo stabile, eliminando i tempi decisionali e gli spostamenti a vuoto anziché mascherare una cattiva progettazione. La procedura ottimale è chiara. Iniziate con i profili degli ordini e l'ottimizzazione ABC. Definite i percorsi, le postazioni di prelievo e la geometria delle corsie. Quindi, integrate carrelli, transpallet e soluzioni semi-elettriche o manuali di Atomoving, adatte a questi flussi. Solo in seguito, integrate gradualmente comandi vocali, illuminazione, realtà aumentata e automazione, laddove i volumi e la stabilità lo giustifichino. Analizzate i dati ogni trimestre e apportate le modifiche necessarie. In questo modo, costruirete un sistema che rimane veloce, sicuro e adattabile al variare della domanda. Domande frequenti Cos'è il prelievo ordini nella logistica? Il prelievo degli ordini è il processo di selezione degli articoli dalle rispettive ubicazioni in un magazzino per evadere gli ordini dei clienti. L'obiettivo è quello di assemblare con precisione gli articoli richiesti, ottimizzando al contempo l'efficienza per soddisfare la domanda entro i tempi previsti. Questo processo è considerato la spina dorsale delle operazioni di magazzino. Guida alle operazioni di magazzino. Cosa significa effettuare il prelievo in un magazzino? Il prelievo si riferisce alla fase in cui le merci vengono prelevate dagli scaffali del magazzino per evadere gli ordini dei clienti. Viene spesso equiparato alla "preparazione" e prevede il prelievo degli articoli dal magazzino per l'assemblaggio degli ordini. Glossario di evasione ordini.