Il prelievo di colli si colloca tra il prelievo di pallet interi e quello di pezzi singoli e rappresenta spesso la spina dorsale del rifornimento dei punti vendita e della distribuzione all'ingrosso. Questo articolo spiega cos'è il prelievo di colli in un magazzino, quando è opportuno utilizzarlo e come progettare il processo per garantire elevata produttività e sicurezza. Vedrete come i supporti di stoccaggio, le strategie di prelievo e l'automazione interagiscono tra loro, oltre a come scegliere. commissionatore semielettrico e software per il controllo del lavoro e della precisione. Utilizzatelo come guida pratica per progettare o aggiornare un'operazione di picking per migliorare efficienza, ergonomia e ROI.
Comprensione della selezione dei casi e dei metodi principali
Cos'è il prelievo di casse in un magazzino?
Nelle operazioni di magazzino, il prelievo di casse consiste nel selezionare e gestire casse o cartoni interi, ciascuno contenente più unità dello stesso SKU, anziché singoli pezzi o pallet completi. Si colloca tra il prelievo di pezzi e il prelievo di pallet in termini di unità di movimentazione ed è ampiamente utilizzato per il rifornimento dei punti vendita e la distribuzione all'ingrosso. Il prelievo di casse è più efficace quando gli ordini dei clienti sono strettamente allineati alle quantità delle casse, in modo che gli operatori possano movimentare le casse sigillate con un reimballaggio minimo. Questo riduce il numero di transazioni di prelievo rispetto al prelievo di pezzi, il che in genere migliora l'accuratezza degli ordini e riduce i tassi di errore. Il prelievo dei casi comporta la gestione di casi contenenti più articoli, solitamente dello stesso SKU, per la spedizionePer chiunque si chieda cos'è il prelievo di colli in un magazzino, è meglio considerarlo come un metodo di evasione degli ordini a livello di singolo collo che bilancia efficienza, flessibilità e utilizzo dello spazio.
Caratteristiche principali del case picking
- Scegli l'unità: cassa di spedizione chiusa o aperta, non singoli pezzi.
- Stoccaggio tipico: flusso di cartoni, scaffalature statiche o flusso di pallet per SKU ad alto volume. I rack di stoccaggio dinamici come il flusso di cartoni e il flusso di pallet supportano il prelievo ergonomico delle casse.
- Movimentazione materiale: transpallet o carrelli elevatori per portare i pallet ai punti di prelievo, quindi movimentazione manuale o semi-automatica delle casse.
- Applicazioni tipiche: generi alimentari, beni di consumo e qualsiasi attività che spedisca pallet di casse miste a strutture a valle.
Il prelievo dei contenitori favorisce inoltre un buon utilizzo dello spazio, poiché evita l'elevato volume di stoccaggio dei pallet pieni, riducendo al contempo la densità di scaffalature e contenitori necessaria per il prelievo dei pezzi. Lo stoccaggio e il prelievo a livello di cassa richiedono in genere meno spazio rispetto allo stoccaggio di tutti gli articoli singolarmente e meno spazio rispetto alle posizioni dei pallet a corridoio largoAnche la sicurezza può migliorare, poiché gli operatori gestiscono carichi più leggeri rispetto ai pallet pieni e possono lavorare da superfici di prelievo ergonomiche anziché da postazioni di prelievo elevate. Tecnologie di automazione come la scansione di codici a barre e il pick-to-light possono essere integrate nel picking delle casse per aumentarne la velocità e la precisione. Gli scanner di codici a barre e i sistemi pick-to-light forniscono un'identificazione precisa e indicazioni visive per una selezione efficiente dei casi.
Quando utilizzare il prelievo di casse rispetto al prelievo di pezzi o pallet
La scelta tra il prelievo di casse, pezzi e pallet dipende dai profili degli ordini, dalla velocità di gestione degli SKU e dalle esigenze del cliente. Il prelievo di casse è la soluzione migliore quando i clienti ordinano multipli di casse intere, ma non in quantità pari a quelle di un intero pallet, e quando è necessaria una certa personalizzazione dell'ordine senza dover suddividere la maggior parte delle casse in singole unità. Il prelievo di casse è adatto agli ordini all'ingrosso che richiedono una certa personalizzazione ma non giustificano la movimentazione pezzo per pezzoCiò si applica spesso al rifornimento dei negozi al dettaglio, ai trasferimenti regionali da centro di distribuzione a centro di distribuzione e alla distribuzione B2B.
| Modalità di prelievo | Da utilizzare al meglio quando | I principali vantaggi | Principali inconvenienti |
|---|---|---|---|
| Pezzo (ciascuno) raccolto | Gli ordini contengono molti SKU in piccole quantità (e-commerce, pezzi di ricambio) | Elevata flessibilità; supporta la vera personalizzazione a livello di unità | Richiede molto lavoro; più tocchi e un rischio di errore più elevato |
| Selezione dei casi | Gli ordini richiedono solitamente 1+ casse piene per SKU, ma non pallet interi | Meno transazioni di prelievo, buona precisione, utilizzo equilibrato dello spazio | Meno flessibile del prelievo pezzi per ordini molto piccoli |
| Prelievo pallet | Ordini grandi e omogenei in cui i clienti prendono pallet completi | Elevata produttività per spostamento; ideale per il rifornimento di massa | Bassa flessibilità; scarsa adattabilità per ordini misti o di piccole dimensioni |
Da un punto di vista ingegneristico, il prelievo di casse è preferibile al prelievo di pezzi quando è necessario ridurre i tocchi e i costi di manodopera, ma comunque spedire pallet con SKU misti. Il prelievo di casse complete semplifica la spedizione, riduce i passaggi di movimentazione e migliora l'efficienza rispetto al prelievo di singoli articoliViene inoltre scelto al posto del prelievo tramite pallet quando le linee d'ordine per SKU sono troppo piccole per giustificare lo spostamento di interi pallet, o quando il magazzino a valle non può accettare grandi quantità di pallet. Sicurezza ed ergonomia sono altri fattori determinanti: ridurre la dipendenza da attrezzature pesanti e prelievi tramite pallet ad alto livello può ridurre il rischio di infortuni. Il prelievo dei casi riduce al minimo l'uso di attrezzature pesanti come i carrelli elevatori per ogni spostamento, migliorando la sicurezza del magazzino.
Linee guida pratiche per la scelta tra cassa, pezzo o pallet
- Preferisci il prelievo dei pezzi quando: la riga d'ordine media è inferiore a una cassa, il numero di SKU per ordine è elevato e il livello di servizio richiede una personalizzazione a livello di articolo.
- Preferire il prelievo delle casse quando: è normale avere da 1 a 10 casse per SKU per ordine, i planogrammi dei negozi o dei clienti corrispondono alle quantità delle casse e la riduzione della manodopera è una priorità.
- Preferisci il prelievo tramite pallet quando: gli ordini consumano regolarmente la maggior parte o la totalità di un pallet per SKU e il trasporto e lo stoccaggio sono basati su pallet end-to-end.
Le operazioni spesso combinano tutte e tre le modalità in un'unica struttura, utilizzando il picking pallet per i prodotti a più rapida movimentazione, il picking per i prodotti a media movimentazione e il picking per i prodotti a bassa movimentazione. In questa progettazione mista, chiarire cosa si intende per picking per i prodotti in un magazzino e dove si inserisce nel flusso è essenziale per una corretta selezione di slot, personale e attrezzature.
Progettare il processo di selezione dei casi per le prestazioni
Supporti di archiviazione e layout per il prelievo a livello di cassa
Per progettare un'operazione ad alte prestazioni, è necessario innanzitutto decidere dove e come ogni collo verrà posizionato nel magazzino. Per gli SKU ad alta rotazione, il prelievo di colli completi o parziali direttamente dal flusso di pallet o da altri sistemi di stoccaggio dinamico per pallet riduce gli spostamenti e favorisce un accesso ergonomico a livello del suolo. Le corsie di flusso di pallet montate a pavimento supportano inoltre la rotazione FIFO e mantengono le superfici di carico e prelievo libere da ingorghi, il che è fondamentale per l'inventario e la sicurezza sensibili alle date. Il flusso dinamico dei pallet e le corsie di flusso dei pallet montate sul pavimento migliorano l'accesso ergonomico, supportano il FIFO e mantengono i corridoi di prelievo liberi da congestioniPer i prodotti a media e lenta movimentazione, lo stoccaggio delle scatole per SKU in un flusso di scatole o in un rack statico con un'area di riserva separata riduce la distanza percorsa, mantenendo al contempo la precisione sul fronte di prelievo. Il trasportatore a gravità alla fine delle corsie di flusso o dei corridoi dei rack consente di "disaccoppiare" il prelievo dal confezionamento a valle, sfruttando la gravità per movimentare le scatole praticamente senza bisogno di energia o manutenzione. L'abbinamento dello stoccaggio dinamico delle casse con il trasportatore a gravità fornisce un modo a bassa manutenzione per mantenere il prodotto in movimento fuori dalla zona di prelievoQuando ci si chiede in cosa consiste il prelievo di casse in un magazzino dal punto di vista della progettazione, la risposta è: adattare i supporti di stoccaggio (flusso di pallet, flusso di cartoni, push-back, scaffalature statiche) e la disposizione (corridoi di prelievo, corridoi di rifornimento, nastri trasportatori) alla velocità degli SKU e ai profili degli ordini, in modo che ogni cassa sia il più vicino possibile al suo percorso di prelievo ideale.
Considerazioni chiave sul layout per il prelievo a livello di cassa
- Separare i percorsi di prelievo e rifornimento per evitare congestioni.
- Posizionare i soggetti che si muovono più velocemente all'altezza della vita e delle spalle per ridurre la necessità di piegarsi e allungarsi.
- Raggruppare gli SKU ad alta frequenza vicino alle aree di ritiro tramite trasportatore o alle aree di affaccio sulle banchine.
- Utilizzare il metodo FIFO (flusso di pallet) per gli SKU sensibili alla data e il metodo LIFO (push-back) quando la rotazione è meno critica ma la densità è importante. I rack push-back forniscono un'elevata densità di stoccaggio LIFO per i prodotti in rapida movimentazione in spazi limitati.
Strategie di selezione: singola, batch, zona, onda, cluster
La strategia di prelievo è la leva principale per bilanciare distanza di viaggio, complessità e produttività della manodopera nel prelievo di colli. Il prelievo per singolo ordine è semplice e flessibile, ma obbliga l'addetto al prelievo a percorrere l'intero percorso per ogni ordine, il che è accettabile solo in caso di volumi ridotti o quando gli ordini sono altamente univoci. Il prelievo in batch raggruppa più ordini che condividono SKU, in modo che una sede venga visitata una sola volta e le quantità vengano successivamente separate in un'area di consolidamento, riducendo i costi di viaggio e di manodopera in ambienti con volumi da moderati ad alti. Il prelievo in batch consente di effettuare più ordini con una sola visita a una sede SKU, riducendo significativamente il tempo totale di prelievoIl prelievo a zone divide il magazzino in zone, in modo che ogni addetto al prelievo rimanga in un'area definita, riducendo la distanza percorsa a piedi e consentendo la specializzazione in strutture di grandi dimensioni con un elevato numero di SKU. Il prelievo a zona è particolarmente efficace nei grandi magazzini con elevata diversità di SKU e ordini complessiIl prelievo a ondate aggiunge una dimensione temporale rilasciando gruppi di ordini in ondate in base ai limiti dei corrieri, alle famiglie di prodotti o alle priorità, il che aiuta a sincronizzare il prelievo con la capacità di spedizione e i programmi di attracco. Il wave picking raggruppa gli ordini in ondate basate sul tempo per ottimizzare i percorsi e rispettare le scadenze di consegnaIl prelievo a grappolo utilizza un addetto al prelievo e un carrello o un dispositivo per gestire più ordini in parallelo; se ottimizzato con strumenti di assegnazione intelligenti, può ridurre drasticamente spostamenti e congestione. Uno strumento di ottimizzazione del cluster-picking ha dimostrato un aumento della produttività del 14%, una riduzione della congestione del carrello del 35% e una riduzione del 12% nel tempo di completamento del carrello rispetto all'assegnazione in base all'ordine di arrivo.Per comprendere cosa sia il prelievo dei colli in un magazzino, è necessario anche scegliere e combinare queste strategie in base alla velocità degli SKU, alle dimensioni dell'ordine e agli obiettivi del livello di servizio, anziché applicare un metodo ovunque.
| Online | Miglior caso d'uso | Vantaggio principale | Compromesso principale |
|---|---|---|---|
| Singolo | Basso volume, elevata variabilità di ordine | Semplicità, coordinamento minimo | Elevato numero di viaggi per ordine |
| Partita | Molti ordini condividono gli SKU | Minori spostamenti per linea | Necessita di una fase di consolidamento |
| Zona | Grandi siti con molti SKU | Camminata ridotta, specializzazione | Maggiore coordinamento tra le zone |
| Wave | Volume elevato con tagli stretti | Controllo del tempo, allineamento del dock | Complessità della pianificazione |
| Cluster | Prelievo tramite carrello, aree SKU dense | Elevata produttività del raccoglitore | Richiede l'assegnazione intelligente degli ordini |
Soluzioni di automazione, AS/RS e Goods-to-Person
L'automazione modifica i vincoli ingegneristici del picking delle casse, spostando il collo di bottiglia dal passaggio a mano alla produttività delle macchine. Nei sistemi "goods-to-person" e AS/RS, navette, gru o robot trasportano contenitori, vassoi o casse alle stazioni di prelievo statiche, consentendo agli operatori di lavorare in un piccolo spazio ergonomico mentre il sistema gestisce il trasporto e lo stoccaggio. Questo approccio migliora l'utilizzo dello spazio grazie a uno stoccaggio ad alta densità, spesso verticale, e aumenta la produttività rispetto alle operazioni manuali con scaffalature e carrelli. I sistemi automatizzati possono migliorare significativamente l'efficienza, la precisione e la velocità automatizzando la selezione, il trasporto e lo smistamento dei casiIn alcune soluzioni, qualsiasi caso può essere recuperato in un breve tempo di ciclo e la produttività complessiva può essere diverse volte superiore rispetto ai metodi manuali, mentre la progettazione modulare consente di scalare l'archiviazione e le prestazioni man mano che i volumi crescono. Le architetture AS/RS modulari sono progettate per adattarsi a diverse esigenze di produttività, archiviazione e settoreQuando si valuta il prelievo di colli in un magazzino dal punto di vista dell'automazione e del sistema AS/RS, l'analisi deve includere non solo il risparmio di manodopera, ma anche lo spazio, il livello di servizio e la flessibilità a lungo termine. Un modello strutturato di ROI e costi-benefici dovrebbe tenere conto di sviluppo e CapEx, immobili e costruzioni, implementazione, riallocazione della manodopera, utenze, manutenzione e impatti sulle prestazioni, come produttività, tassi di errore e tempi di attività. Le valutazioni AS/RS complete includono elementi di investimento, operativi, prestazionali e organizzativi quali volume, reattività, riduzione degli errori e continuità aziendaleMolti progetti di automazione di medie e grandi dimensioni richiedono quindi un orizzonte temporale di ritorno sull'investimento pluriennale, ma offrono anche vantaggi non finanziari, come una maggiore capacità, una migliore qualità del servizio e una riduzione dei rischi per la sicurezza. Le analisi tipiche del ROI dell'automazione considerano le basi di costo quinquennali, i costi aggiuntivi di adeguamento e integrazione e i risparmi indiretti derivanti dal miglioramento del controllo delle scorte, dalla densità di imballaggio e dall'ottimizzazione del trasporto.
Progettazione e selezione di sistemi di prelievo delle casse
Scelte delle attrezzature: scaffali, trasportatori, carrelli ed ergonomia
Quando ci si chiede cosa sia il picking in un magazzino, la selezione delle attrezzature è uno dei principali fattori che incidono su costi e prestazioni. L'obiettivo è adattare lo stoccaggio, il trasporto e il design ergonomico alla velocità degli SKU e ai profili degli ordini, riducendo al minimo gli spostamenti e la movimentazione.
- Scaffalature per l'accesso a livello di cassa
- Utilizzare scaffalature a flusso di scatole o a flusso dinamico per articoli a media e lenta rotazione, in modo che gli operatori siano sempre di fronte a una cassa presentata e non debbano salire sullo scaffale. Questa disposizione riduce le distanze di prelievo e migliora la precisione del prelievo. Lo stoccaggio di riserva può essere posizionato sopra o dietro la superficie di prelievo anteriore per ridurre i tocchi di rifornimento. Per gli articoli ad alto volume, il prelievo di casse complete direttamente dalle corsie a flusso pallet combina l'efficienza della movimentazione dei pallet con l'accesso ergonomico alle casse, aumentando la produttività e la sicurezza. Scaffali di stoccaggio dinamici e applicazioni di flusso di pallet supportare entrambe le strategie.
- I requisiti FIFO (ad esempio, settore alimentare e farmaceutico) favoriscono corsie con flusso di pallet o di cartoni che ruotano naturalmente l'inventario secondo il principio First-In/First-Out e mantengono separate le superfici di carico e di prelievo per un funzionamento senza congestione. Flusso di pallet montato a pavimento con opzioni ergonomiche come tavoli elevatori semplifica inoltre la rimozione dei pallet vuoti e riduce i sollevamenti scomodi.
- Laddove il metodo Last-In/First-Out sia accettabile, le scaffalature push-back ad alta densità possono supportare merci a rotazione rapida occupando meno spazio. Questa soluzione è utile quando sono necessari percorsi di trasporto brevi e un'elevata produttività, ma non è richiesto un rigido FIFO. Sistemi push-back LIFO sono comuni per gli SKU che tollerano le date e sono in rapida evoluzione.
- Trasportatori e trasporto in corsia
- I trasportatori a gravità rappresentano una soluzione a basso consumo energetico per collegare le superfici di prelievo delle casse con quelle di imballaggio o consolidamento, consentendo a cartoni o contenitori di allontanarsi dal picker. Ciò riduce i tempi di ritorno e gli spostamenti senza valore aggiunto, fondamentali nel picking delle casse ad alta intensità di manodopera. L'abbinamento di scaffalature dinamiche e trasportatori a gravità crea un flusso continuo e a bassa manutenzione dalla riserva al prelievo alla spedizione. Integrazione del trasportatore a gravità è spesso il primo passo verso la semi-automazione.
- Per volumi più elevati, i trasportatori motorizzati possono supportare strategie di pick-and-pass o di deviazione di zona. In questi sistemi, contenitori o cartoni si muovono automaticamente tra le zone e si fermano solo in corrispondenza dei prelievi, riducendo al minimo gli spostamenti dei picker e standardizzando il flusso.
- Carrelli e carrelli industriali
- Per i sistemi manuali, addetto alla selezione degli ordini di magazzinoe i carrelli ben progettati dovrebbero adattarsi alle dimensioni, al peso e alla lunghezza del percorso delle scatole. I carrelli multilivello supportano il prelievo in lotti o a grappolo, mantenendo l'altezza delle scatole entro intervalli di sollevamento e portata sicuri.
- Dove i pallet alimentano il prelievo delle casse, transpallet manuale oppure i commissionatori a basso livello devono essere specificati per raggio di sterzata, larghezza del corridoio e altezza di sollevamento adatti agli obiettivi di scaffalatura e produttività scelti.
- Ergonomia nella raccolta dei casi
- Il prelievo di casse comporta sollevamenti ripetuti di carichi compresi tra 10 e 25 kg in molte operazioni, pertanto i controlli ergonomici sono essenziali per evitare infortuni e mantenere le prestazioni. La migliore prassi è mantenere la fascia di prelievo principale tra metà coscia e l'altezza delle spalle ed evitare, ove possibile, la movimentazione di casse a livello del pavimento o sopra la testa.
- Pratiche ergonomiche come postazioni di lavoro regolabili, carrelli ergonomici e posizionamento degli SKU con la frequenza più elevata nella fascia di prelievo ottimale riducono la tendenza a piegarsi e a sporgersi eccessivamente. Posizionare gli oggetti raccolti frequentemente all'altezza della vita e la rotazione dei lavoratori tra compiti diversi riduce l'affaticamento e il rischio di sforzi ripetitivi.
- Misure supplementari come tappetini anti-fatica, formazione sul sollevamento sicuro e limiti progettati sul peso delle casse per posizione riducono ulteriormente gli infortuni registrabili e supportano una produttività sostenibile nelle operazioni di prelievo delle casse. Programmi e formazione ergonomica sono particolarmente importanti laddove il prelievo manuale delle casse rimane il metodo dominante.
Controlli di progettazione chiave per la selezione delle apparecchiature
Quando si progettano le attrezzature per il prelievo di colli, è necessario verificare che la velocità e il cubo di ogni SKU siano adeguati al suo supporto di stoccaggio, che i percorsi tra le superfici di prelievo e il consolidamento siano il più possibile rettilinei e brevi e che ogni prelievo frequente possa essere effettuato entro limiti di sollevamento e portata sicuri. Questi controlli collegano il sistema fisico alla definizione fondamentale di cosa sia il prelievo di colli in un magazzino: movimentazione rapida e ripetibile di colli pieni con il minimo intervento e rischio.
WMS, WES e gestione del lavoro per il controllo del prelievo dei casi
Dal punto di vista ingegneristico, software e controllo dei dati sono importanti quanto l'hardware quando si definisce il picking di colli in un magazzino. Un WMS, un WES e gli strumenti di lavoro adeguati sincronizzano inventario, rilascio del lavoro e risorse umane in modo che le attrezzature siano utilizzate al meglio senza sovraccaricare gli addetti al picking.
- Sistema di gestione del magazzino (WMS)
- Un moderno WMS fornisce visibilità dell'inventario in tempo reale per posizione, lotto e stato, essenziale per un'allocazione e un rifornimento accurati dei casi. Visibilità delle scorte in tempo reale elimina la dipendenza dai fogli di calcolo statici e riduce le rotture di stock e gli errori di prelievo.
- Il WMS dovrebbe supportare strategie di prelievo a livello di singolo collo, come il prelievo per ordine singolo, a lotti, a zona e a ondate, assegnando il lavoro ai picker o alle zone in base alle priorità e ai tempi limite dei trasportatori. L'integrazione con la scansione di codici a barre e i sistemi pick-to-light migliora ulteriormente la precisione e la velocità durante la selezione dei colli. Prelievo tramite codice a barre e luce diretta sono abilitatori standard.
- Sistema di esecuzione del magazzino (WES)
- Un WES si colloca tra WMS e automazione, orchestrando il rilascio delle attività in tempo reale ai nastri trasportatori, ai sistemi AS/RS e alle stazioni "merce-alla-persona". Sequenzia le ondate, indirizza i contenitori e bilancia il lavoro tra le zone per evitare congestioni e tempi di inattività.
- Strumenti WES o di ottimizzazione avanzati possono assegnare ordini e percorsi di prelievo in modo più intelligente. Ad esempio, un motore di ottimizzazione per il prelievo a cluster ha aumentato la produttività del 14%, ridotto la congestione dei carrelli del 35% e ridotto i tempi di completamento del 12% rispetto a una semplice regola "primo arrivato, primo servito". Risultati documentati dell'ottimizzazione del cluster-pick mostra come il software può sbloccare la capacità latente nel prelievo manuale dei casi.
- Nei casi in cui si utilizza l'automazione come AS/RS o merce alla persona, il WES reinserisce anche i dati sulla domanda SKU nella logica di stoccaggio e recupero, migliorando nel tempo l'inserimento e l'utilizzo delle macchine.
- Gestione del lavoro e ottimizzazione della forza lavoro
- I sistemi di gestione del lavoro (LMS) monitorano le prestazioni individuali e di gruppo, le confrontano con gli standard progettati e evidenziano i colli di bottiglia. Formazione continua e monitoraggio delle prestazioni aiutano a mantenere la precisione e la produttività anche quando i volumi e i mix di SKU cambiano.
- L'utilizzo di strumenti di lavoro per l'assunzione di personale a ore anziché a giorni allinea l'organico ai picchi di domanda, riducendo gli straordinari e i tempi di inattività. Metriche di personale orario e prestazioni consentire ai supervisori di riassegnare i lavoratori prima che si formino code nelle zone di prelievo dei casi ad alto volume.
- Le previsioni potenziate dall'intelligenza artificiale basate sui dati WMS/WES possono prevedere i volumi degli ordini e la domanda a livello di SKU, migliorando sia la pianificazione della manodopera che la suddivisione in fasce orarie. Modelli di domanda predittiva ridurre le rotture di stock e le scorte di sicurezza eccessive, il che a sua volta stabilizza il carico di lavoro di prelievo delle casse.
Considerazioni sui dati e sul ROI per i sistemi di controllo
Quando si valutano WMS, WES e LMS per il prelievo dei casi, è opportuno includere nel modello ROI licenze software, integrazione, formazione e supporto continuo, insieme a risparmi di manodopera, guadagni di precisione e riduzioni dei tempi di ciclo. Framework ROI standard per l'automazione del magazzino sottolineano come fattori principali del valore lavoro, precisione, spazio, produttività e scalabilità, tutti fattori direttamente influenzati dal modo in cui i sistemi di controllo gestiscono il prelievo dei casi.
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Riepilogo: Creazione di un'operazione di prelievo di casse ad alte prestazioni
Un'operazione di picking di casse ad alte prestazioni inizia con una decisione: quale unità gestire e dove. Una volta scelto il metodo di movimentazione a livello di cassa, ogni scelta progettuale deve garantire spostamenti brevi, carichi stabili e movimenti sicuri e ripetibili. I supporti di stoccaggio, le strategie di prelievo e le attrezzature devono essere in linea con la velocità degli SKU e con gli schemi di ordine, in modo che gli addetti al picking tocchino ogni cassa il minor numero possibile di volte.
Una buona disposizione separa i percorsi di prelievo e rifornimento, mantiene gli operatori più rapidi nella fascia ergonomica e sfrutta la gravità o i nastri trasportatori per sottrarre il lavoro al picker. Scaffalature e carrelli adeguati, inclusi i commissionatori Atomoving ben specificati, trasformano questa disposizione in un sistema stabile e prevedibile. Le regole ergonomiche limitano quindi l'altezza di sollevamento, il peso delle casse e la distanza di sbraccio, in modo che la produttività non dipenda dall'impegno del singolo operatore.
Il software chiude il cerchio. WMS, WES e strumenti di lavoro indirizzano il lavoro verso la zona giusta, al momento giusto, con il personale giusto. Trasformano quello che potrebbe essere un flusso casuale in un flusso controllato. Il verdetto delle migliori pratiche è chiaro: trattare il prelievo dei colli come un sistema ingegnerizzato, non come un insieme di soluzioni locali. Progettare insieme stoccaggio, attrezzature, automazione e software e rivederli spesso in base alle variazioni della domanda e del mix di SKU.
Domande frequenti
Cos'è il prelievo dei colli in un magazzino?
Il prelievo di casse in un magazzino si riferisce al processo di selezione di casse o scatole intere di prodotti dai punti di stoccaggio per evadere gli ordini dei clienti. Questo metodo è comunemente utilizzato quando i clienti ordinano grandi quantità. Il prelievo di casse richiede spesso l'utilizzo di attrezzature per la movimentazione dei materiali, come carrelli elevatori o transpallet, per movimentare in modo efficiente le casse pesanti. È diverso dal prelievo a pezzi, in cui vengono selezionati singoli articoli.
Quali sono i diversi tipi di prelievo in un magazzino?
Nei magazzini vengono utilizzati diversi metodi di prelievo, ognuno adatto a diverse esigenze operative:
- Selezione dei casi: Comporta la raccolta di intere casse o scatole di prodotti.
- Raccolta pezzi: Si concentra sulla raccolta di singoli articoli da scaffali o contenitori.
- Raccolta a grappolo: Gli operatori selezionano più ordini contemporaneamente, raggruppando gli articoli simili per risparmiare tempo.
- Raccolta dell'onda: Gli ordini vengono raggruppati in ondate in base a criteri specifici, come le scadenze di consegna o le zone all'interno del magazzino.
Ogni metodo presenta vantaggi e sfide specifici, a seconda della disposizione del magazzino e del volume degli ordini. Per maggiori dettagli, fare riferimento a Ruoli di addetto alla selezione in magazzino.
La selezione del personale in magazzino è un lavoro difficile?
Il picking in magazzino può essere fisicamente impegnativo a causa delle lunghe ore trascorse in piedi, camminando e sollevando oggetti pesanti. La natura ripetitiva del lavoro può anche causare affaticamento del corpo, in particolare di schiena e gambe. Inoltre, rispettare scadenze ravvicinate e gestire volumi di ordini elevati può aggiungere stress mentale. Una formazione adeguata e pratiche ergonomiche sono essenziali per ridurre l'affaticamento e prevenire gli infortuni.
