Il prelievo di colli si colloca tra il prelievo di pallet completi e il prelievo di singoli pezzi ed è spesso la spina dorsale del rifornimento dei negozi e della distribuzione all'ingrosso. Questo articolo spiega cos'è il prelievo di colli in un magazzino, quando è opportuno utilizzarlo e come progettare il processo per ottenere un'elevata produttività e sicurezza. Vedrete come i supporti di stoccaggio, le strategie di prelievo e l'automazione interagiscono, oltre a come scegliere un commissionatore semi-elettrico e un software per controllare la manodopera e la precisione. Utilizzatelo come guida pratica per progettare o migliorare un'operazione di prelievo di colli per una maggiore efficienza, ergonomia e ROI.
Comprensione della selezione dei casi e dei metodi principali
Cos'è il prelievo di casse in un magazzino?
Nelle operazioni di magazzino, il prelievo di casse consiste nella selezione e movimentazione di casse o cartoni completi, ciascuno contenente più unità dello stesso SKU, anziché singoli pezzi o pallet completi. Si colloca tra il prelievo di singoli pezzi e il prelievo di pallet in termini di unità di movimentazione ed è ampiamente utilizzato per il rifornimento dei negozi e la distribuzione all'ingrosso. Il prelievo di casse è più efficace quando gli ordini dei clienti corrispondono strettamente alle quantità delle casse, consentendo agli operatori di movimentare le casse sigillate con un minimo di reimballaggio. Ciò riduce il numero di transazioni di prelievo rispetto al prelievo di singoli pezzi, migliorando in genere la precisione degli ordini e riducendo i tassi di errore. Il prelievo di casse prevede la movimentazione di casse contenenti più articoli, solitamente dello stesso SKU, per la spedizione . Per chiunque si chieda cosa sia il prelievo di casse in un magazzino, si può pensare al prelievo di casse come a un metodo di evasione degli ordini a livello di cassa che bilancia efficienza, flessibilità e utilizzo dello spazio.
Caratteristiche principali del case picking
- Scegli l'unità: cassa di spedizione chiusa o aperta, non singoli pezzi.
- Stoccaggio tipico: flusso di cartoni, scaffalature statiche o flusso di pallet per SKU ad alto volume. I rack di stoccaggio dinamici come il flusso di cartoni e il flusso di pallet supportano il prelievo ergonomico delle casse.
- Movimentazione materiale: transpallet o carrelli elevatori per portare i pallet ai punti di prelievo, quindi movimentazione manuale o semi-automatica delle casse.
- Applicazioni tipiche: generi alimentari, beni di consumo e qualsiasi attività che spedisca pallet di casse miste a strutture a valle.
Il prelievo a casse favorisce anche un buon utilizzo dello spazio, poiché evita l'ingombro verticale dello stoccaggio su pallet completi, riducendo al contempo la densità di scaffalature e contenitori necessaria per il prelievo dei singoli articoli. Lo stoccaggio e il prelievo a livello di casse richiedono in genere meno spazio rispetto allo stoccaggio di tutti gli articoli singolarmente e meno spazio rispetto alle postazioni su pallet a corridoio largo . Anche la sicurezza può migliorare, poiché gli operatori movimentano carichi più leggeri rispetto ai pallet completi e possono lavorare da postazioni di prelievo ergonomiche anziché da postazioni su pallet rialzate. Tecnologie di automazione come la scansione di codici a barre e il pick-to-light possono essere integrate nel prelievo a casse per aumentarne la velocità e la precisione. Gli scanner di codici a barre e i sistemi pick-to-light forniscono un'identificazione precisa e indicazioni visive per una selezione efficiente delle casse.
Quando utilizzare il prelievo di casse rispetto al prelievo di pezzi o pallet
La scelta tra prelievo a casse, a singolo pezzo e a pallet dipende dal profilo degli ordini, dalla velocità di rotazione degli SKU e dalle esigenze del cliente. Il prelievo a casse è la soluzione migliore quando i clienti ordinano multipli di casse complete, ma non quantità pari a un pallet completo, e quando è necessaria una certa personalizzazione dell'ordine senza dover suddividere la maggior parte delle casse in singole unità. Il prelievo a casse è adatto per ordini all'ingrosso che richiedono una certa personalizzazione ma non giustificano la gestione pezzo per pezzo . Questo si applica spesso al rifornimento dei negozi al dettaglio, ai trasferimenti regionali da centro di distribuzione a centro di distribuzione e alla distribuzione B2B.
| Modalità di prelievo | Da utilizzare al meglio quando | I principali vantaggi | Principali inconvenienti |
|---|---|---|---|
| Pezzo (ciascuno) raccolto | Gli ordini contengono molti SKU in piccole quantità (e-commerce, pezzi di ricambio) | Elevata flessibilità; supporta la vera personalizzazione a livello di unità | Richiede molto lavoro; più tocchi e un rischio di errore più elevato |
| Selezione dei casi | Gli ordini richiedono solitamente 1+ casse piene per SKU, ma non pallet interi | Meno transazioni di prelievo, buona precisione, utilizzo equilibrato dello spazio | Meno flessibile del prelievo pezzi per ordini molto piccoli |
| Prelievo pallet | Ordini grandi e omogenei in cui i clienti prendono pallet completi | Elevata produttività per spostamento; ideale per il rifornimento di massa | Bassa flessibilità; scarsa adattabilità per ordini misti o di piccole dimensioni |
Dal punto di vista ingegneristico, il prelievo di casse intere è preferibile al prelievo di singoli articoli quando è necessario ridurre le movimentazioni e i costi di manodopera, pur dovendo spedire pallet con articoli misti. Il prelievo di casse intere semplifica la spedizione, riduce le fasi di movimentazione e migliora l'efficienza rispetto al prelievo di singoli articoli . Viene inoltre scelto al posto del prelievo di pallet quando le righe d'ordine per articolo sono troppo piccole per giustificare lo spostamento di interi pallet, o quando il magazzino a valle non può accettare quantità di pallet. Sicurezza ed ergonomia sono altri fattori determinanti: ridurre la dipendenza da attrezzature pesanti e dal prelievo di pallet ad alta quota può diminuire il rischio di infortuni. Il prelievo di casse intere minimizza l'uso di attrezzature pesanti come i carrelli elevatori per ogni movimentazione, migliorando la sicurezza del magazzino.
Linee guida pratiche per la scelta tra cassa, pezzo o pallet
- Preferisci il prelievo dei pezzi quando: la riga d'ordine media è inferiore a una cassa, il numero di SKU per ordine è elevato e il livello di servizio richiede una personalizzazione a livello di articolo.
- Preferire il prelievo delle casse quando: è normale avere da 1 a 10 casse per SKU per ordine, i planogrammi dei negozi o dei clienti corrispondono alle quantità delle casse e la riduzione della manodopera è una priorità.
- Preferisci il prelievo tramite pallet quando: gli ordini consumano regolarmente la maggior parte o la totalità di un pallet per SKU e il trasporto e lo stoccaggio sono basati su pallet end-to-end.
Le operazioni spesso combinano tutte e tre le modalità in un'unica struttura, utilizzando il picking pallet per i prodotti a più rapida movimentazione, il picking per i prodotti a media movimentazione e il picking per i prodotti a bassa movimentazione. In questa progettazione mista, chiarire cosa si intende per picking per i prodotti in un magazzino e dove si inserisce nel flusso è essenziale per una corretta selezione di slot, personale e attrezzature.
Progettare il processo di selezione dei casi per le prestazioni
Supporti di archiviazione e layout per il prelievo a livello di cassa
Per progettare un'operazione ad alte prestazioni, è necessario innanzitutto decidere dove e come ogni collo verrà collocato nel magazzino. Per gli SKU a rapida rotazione, il prelievo di colli interi o parziali direttamente da sistemi di flusso pallet o altri sistemi di stoccaggio dinamico per pallet riduce gli spostamenti e favorisce un accesso ergonomico a livello del pavimento. I sistemi di flusso pallet a pavimento supportano inoltre la rotazione FIFO e mantengono libere le aree di carico e prelievo, aspetto fondamentale per la gestione delle scorte con data di scadenza e per la sicurezza. I sistemi di flusso pallet dinamici e i sistemi di flusso pallet a pavimento migliorano l'accesso ergonomico, supportano la rotazione FIFO e mantengono libere le corsie di prelievo . Per gli SKU a rotazione media e lenta, lo stoccaggio dei colli per SKU in sistemi di flusso per cartoni o scaffalature statiche con un'area di riserva separata riduce la distanza da percorrere mantenendo la precisione nell'area di prelievo. I trasportatori a gravità alla fine delle corsie di flusso o delle corsie delle scaffalature consentono di "disaccoppiare" il prelievo dall'imballaggio a valle, sfruttando la gravità per movimentare i colli con un consumo energetico e una manutenzione minimi. L'abbinamento di sistemi di stoccaggio dinamico per colli con trasportatori a gravità offre una soluzione a bassa manutenzione per mantenere i prodotti in movimento al di fuori dell'area di prelievo . Quando si chiede cosa sia il prelievo di colli in un magazzino dal punto di vista progettuale, la risposta è: abbinare i sistemi di stoccaggio (flusso su pallet, flusso su cartoni, push-back, scaffalature statiche) e il layout (corridoi di prelievo, corridoi di rifornimento, nastri trasportatori) alla velocità di movimentazione dei singoli articoli e ai profili degli ordini, in modo che ogni collo sia il più vicino possibile al suo percorso di prelievo ideale.
Considerazioni chiave sul layout per il prelievo a livello di cassa
- Separare i percorsi di prelievo e rifornimento per evitare congestioni.
- Posizionare i soggetti che si muovono più velocemente all'altezza della vita e delle spalle per ridurre la necessità di piegarsi e allungarsi.
- Raggruppare gli SKU ad alta frequenza vicino alle aree di ritiro tramite trasportatore o alle aree di affaccio sulle banchine.
- Utilizzare il metodo FIFO (flusso di pallet) per gli SKU sensibili alla data e il metodo LIFO (push-back) quando la rotazione è meno critica ma la densità è importante. I rack push-back forniscono un'elevata densità di stoccaggio LIFO per i prodotti in rapida movimentazione in spazi limitati.
Strategie di selezione: singola, batch, zona, onda, cluster
La strategia di prelievo è la leva principale per bilanciare distanza di percorrenza, complessità e produttività del lavoro nel prelievo di singoli articoli. Il prelievo per singolo ordine è semplice e flessibile, ma obbliga l'operatore a percorrere l'intero tragitto per ogni ordine, il che è accettabile solo a bassi volumi o quando gli ordini sono molto unici. Il prelievo a lotti raggruppa più ordini che condividono gli SKU, in modo che una posizione venga visitata una sola volta e le quantità vengano successivamente separate in un'area di consolidamento, riducendo i costi di viaggio e di manodopera in ambienti a volumi medio-alti. Il prelievo a lotti consente di gestire molti ordini con una sola visita a una posizione SKU, riducendo significativamente il tempo totale di prelievo . Il prelievo a zone divide il magazzino in zone in modo che ogni operatore rimanga in un'area definita, riducendo la distanza di percorrenza e consentendo la specializzazione in grandi strutture ad alta densità di SKU. Il prelievo a zone è particolarmente efficace in grandi magazzini con elevata diversità di SKU e ordini complessi . Il prelievo a ondate aggiunge una dimensione temporale rilasciando gruppi di ordini a ondate in base alle scadenze del corriere, alle famiglie di prodotti o alle priorità, il che aiuta a sincronizzare il prelievo con la capacità di spedizione e gli orari di banchina. Il prelievo a ondate raggruppa gli ordini in ondate temporali per ottimizzare i percorsi e rispettare le scadenze di consegna . Il cluster picking utilizza un solo operatore e un carrello o dispositivo per evadere molti ordini in parallelo; se ottimizzato con strumenti di assegnazione intelligenti, può ridurre drasticamente gli spostamenti e la congestione. Uno strumento di ottimizzazione del cluster picking ha dimostrato un aumento della produttività del 14%, una riduzione della congestione dei carrelli del 35% e una riduzione del 12% del tempo di completamento dei carrelli rispetto all'assegnazione "primo arrivato, primo servito" . Comprendere cosa sia il case picking in un magazzino significa anche scegliere e combinare queste strategie in base alla velocità di movimentazione degli SKU, alla dimensione degli ordini e agli obiettivi di livello di servizio, piuttosto che applicare un unico metodo ovunque.
| Online | Miglior caso d'uso | Vantaggio principale | Compromesso principale |
|---|---|---|---|
| Singolo | Basso volume, elevata variabilità di ordine | Semplicità, coordinamento minimo | Elevato numero di viaggi per ordine |
| Partita | Molti ordini condividono gli SKU | Minori spostamenti per linea | Necessita di una fase di consolidamento |
| Zona | Grandi siti con molti SKU | Camminata ridotta, specializzazione | Maggiore coordinamento tra le zone |
| Wave | Volume elevato con tagli stretti | Controllo del tempo, allineamento del dock | Complessità della pianificazione |
| Cluster | Prelievo tramite carrello, aree SKU dense | Elevata produttività del raccoglitore | Richiede l'assegnazione intelligente degli ordini |
Soluzioni di automazione, AS/RS e Goods-to-Person
L'automazione modifica i vincoli ingegneristici del prelievo dei colli, spostando il collo di bottiglia dalla movimentazione manuale alla produttività delle macchine. Nei sistemi goods-to-person e AS/RS, navette, gru o robot trasportano contenitori, vassoi o colli verso postazioni di prelievo fisse, consentendo agli operatori di lavorare in uno spazio ridotto ed ergonomico mentre il sistema si occupa del trasporto e dello stoccaggio. Questo approccio migliora l'utilizzo dello spazio grazie a uno stoccaggio ad alta densità, spesso verticale, e aumenta la produttività rispetto alle operazioni manuali con carrelli e scaffalature. I sistemi automatizzati possono migliorare significativamente l'efficienza, la precisione e la velocità automatizzando la selezione, il trasporto e lo smistamento dei colli . In alcune soluzioni, qualsiasi collo può essere prelevato in tempi di ciclo brevi e la produttività complessiva può essere diverse volte superiore rispetto ai metodi manuali, mentre la progettazione modulare consente di scalare lo stoccaggio e le prestazioni in base all'aumento dei volumi. Le architetture AS/RS modulari sono progettate per adattarsi a diverse esigenze di produttività, stoccaggio e settore . Quando si valuta il prelievo dei colli in un magazzino dal punto di vista dell'automazione e dei sistemi AS/RS, l'analisi deve includere non solo il risparmio di manodopera, ma anche lo spazio, il livello di servizio e la flessibilità a lungo termine. Un modello strutturato di ROI e di analisi costi-benefici dovrebbe considerare lo sviluppo e le spese in conto capitale (CapEx), gli immobili e la costruzione, l'implementazione, la riallocazione della forza lavoro, le utenze, la manutenzione e l'impatto sulle prestazioni, come la produttività, i tassi di errore e i tempi di attività. Le valutazioni complete dei sistemi AS/RS includono elementi di investimento, operativi, prestazionali e organizzativi, come il volume, la reattività, la riduzione degli errori e la continuità operativa . Molti progetti di automazione di medie e grandi dimensioni richiedono quindi un orizzonte temporale di ROI pluriennale, ma offrono anche vantaggi non finanziari come una maggiore capacità, una migliore qualità del servizio e una riduzione del rischio per la sicurezza. Le tipiche analisi del ROI dell'automazione considerano i costi di base quinquennali, i costi aggiuntivi di retrofit e integrazione e i risparmi indiretti derivanti da un migliore controllo delle scorte, densità di imballaggio e ottimizzazione dei trasporti.
Progettazione e selezione di sistemi di prelievo delle casse
Scelte delle attrezzature: scaffali, trasportatori, carrelli ed ergonomia
Quando ci si chiede cosa sia il picking in un magazzino, la selezione delle attrezzature è uno dei principali fattori che incidono su costi e prestazioni. L'obiettivo è adattare lo stoccaggio, il trasporto e il design ergonomico alla velocità degli SKU e ai profili degli ordini, riducendo al minimo gli spostamenti e la movimentazione.
- Scaffalature per l'accesso a livello di cassa
- Utilizzare scaffalature a flusso di scatole o a flusso dinamico per articoli a media e lenta rotazione, in modo che gli operatori siano sempre di fronte a una cassa presentata e non debbano salire sullo scaffale. Questa disposizione riduce le distanze di prelievo e migliora la precisione del prelievo. Lo stoccaggio di riserva può essere posizionato sopra o dietro la superficie di prelievo anteriore per ridurre i tocchi di rifornimento. Per gli articoli ad alto volume, il prelievo di casse complete direttamente dalle corsie a flusso pallet combina l'efficienza della movimentazione dei pallet con l'accesso ergonomico alle casse, aumentando la produttività e la sicurezza. Scaffali di stoccaggio dinamici e applicazioni di flusso di pallet supportare entrambe le strategie.
- I requisiti FIFO (ad esempio, settore alimentare e farmaceutico) favoriscono corsie con flusso di pallet o di cartoni che ruotano naturalmente l'inventario secondo il principio First-In/First-Out e mantengono separate le superfici di carico e di prelievo per un funzionamento senza congestione. Flusso di pallet montato a pavimento con opzioni ergonomiche come tavoli elevatori semplifica inoltre la rimozione dei pallet vuoti e riduce i sollevamenti scomodi.
- Laddove il metodo Last-In/First-Out sia accettabile, le scaffalature push-back ad alta densità possono supportare merci a rotazione rapida occupando meno spazio. Questa soluzione è utile quando sono necessari percorsi di trasporto brevi e un'elevata produttività, ma non è richiesto un rigido FIFO. Sistemi push-back LIFO sono comuni per gli SKU che tollerano le date e sono in rapida evoluzione.
- Trasportatori e trasporto in corsia
- I trasportatori a gravità rappresentano una soluzione a basso consumo energetico per collegare le superfici di prelievo delle casse con quelle di imballaggio o consolidamento, consentendo a cartoni o contenitori di allontanarsi dal picker. Ciò riduce i tempi di ritorno e gli spostamenti senza valore aggiunto, fondamentali nel picking delle casse ad alta intensità di manodopera. L'abbinamento di scaffalature dinamiche e trasportatori a gravità crea un flusso continuo e a bassa manutenzione dalla riserva al prelievo alla spedizione. Integrazione del trasportatore a gravità è spesso il primo passo verso la semi-automazione.
- Per volumi più elevati, i trasportatori motorizzati possono supportare strategie di pick-and-pass o di deviazione di zona. In questi sistemi, contenitori o cartoni si muovono automaticamente tra le zone e si fermano solo in corrispondenza dei prelievi, riducendo al minimo gli spostamenti dei picker e standardizzando il flusso.
- Carrelli e carrelli industriali
- Per i sistemi manuali, addetto alla selezione degli ordini di magazzinoe i carrelli ben progettati dovrebbero adattarsi alle dimensioni, al peso e alla lunghezza del percorso delle scatole. I carrelli multilivello supportano il prelievo in lotti o a grappolo, mantenendo l'altezza delle scatole entro intervalli di sollevamento e portata sicuri.
- Dove i pallet alimentano il prelievo delle casse, transpallet manuale oppure i commissionatori a basso livello devono essere specificati per raggio di sterzata, larghezza del corridoio e altezza di sollevamento adatti agli obiettivi di scaffalatura e produttività scelti.
- Ergonomia nella raccolta dei casi
- Il prelievo di casse comporta sollevamenti ripetuti di carichi compresi tra 10 e 25 kg in molte operazioni, pertanto i controlli ergonomici sono essenziali per evitare infortuni e mantenere le prestazioni. La migliore prassi è mantenere la fascia di prelievo principale tra metà coscia e l'altezza delle spalle ed evitare, ove possibile, la movimentazione di casse a livello del pavimento o sopra la testa.
- Pratiche ergonomiche come postazioni di lavoro regolabili, carrelli ergonomici e posizionamento degli SKU con la frequenza più elevata nella fascia di prelievo ottimale riducono la tendenza a piegarsi e a sporgersi eccessivamente. Posizionare gli oggetti raccolti frequentemente all'altezza della vita e la rotazione dei lavoratori tra compiti diversi riduce l'affaticamento e il rischio di sforzi ripetitivi.
- Misure supplementari come tappetini anti-fatica, formazione sul sollevamento sicuro e limiti progettati sul peso delle casse per posizione riducono ulteriormente gli infortuni registrabili e supportano una produttività sostenibile nelle operazioni di prelievo delle casse. Programmi e formazione ergonomica sono particolarmente importanti laddove il prelievo manuale delle casse rimane il metodo dominante.
Controlli di progettazione chiave per la selezione delle apparecchiature
Quando si progettano le attrezzature per il prelievo di colli, è necessario verificare che la velocità e il cubo di ogni SKU siano adeguati al suo supporto di stoccaggio, che i percorsi tra le superfici di prelievo e il consolidamento siano il più possibile rettilinei e brevi e che ogni prelievo frequente possa essere effettuato entro limiti di sollevamento e portata sicuri. Questi controlli collegano il sistema fisico alla definizione fondamentale di cosa sia il prelievo di colli in un magazzino: movimentazione rapida e ripetibile di colli pieni con il minimo intervento e rischio.
WMS, WES e gestione del lavoro per il controllo del prelievo dei casi
Dal punto di vista ingegneristico, software e controllo dei dati sono importanti quanto l'hardware quando si definisce il picking di colli in un magazzino. Un WMS, un WES e gli strumenti di lavoro adeguati sincronizzano inventario, rilascio del lavoro e risorse umane in modo che le attrezzature siano utilizzate al meglio senza sovraccaricare gli addetti al picking.
- Sistema di gestione del magazzino (WMS)
- Un moderno WMS fornisce visibilità dell'inventario in tempo reale per posizione, lotto e stato, essenziale per un'allocazione e un rifornimento accurati dei casi. Visibilità delle scorte in tempo reale elimina la dipendenza dai fogli di calcolo statici e riduce le rotture di stock e gli errori di prelievo.
- Il WMS dovrebbe supportare strategie di prelievo a livello di singolo collo, come il prelievo per ordine singolo, a lotti, a zona e a ondate, assegnando il lavoro ai picker o alle zone in base alle priorità e ai tempi limite dei trasportatori. L'integrazione con la scansione di codici a barre e i sistemi pick-to-light migliora ulteriormente la precisione e la velocità durante la selezione dei colli. Prelievo tramite codice a barre e luce diretta sono abilitatori standard.
- Sistema di esecuzione del magazzino (WES)
- Un WES si colloca tra WMS e automazione, orchestrando il rilascio delle attività in tempo reale ai nastri trasportatori, ai sistemi AS/RS e alle stazioni "merce-alla-persona". Sequenzia le ondate, indirizza i contenitori e bilancia il lavoro tra le zone per evitare congestioni e tempi di inattività.
- Strumenti WES o di ottimizzazione avanzati possono assegnare ordini e percorsi di prelievo in modo più intelligente. Ad esempio, un motore di ottimizzazione per il prelievo a cluster ha aumentato la produttività del 14%, ridotto la congestione dei carrelli del 35% e ridotto i tempi di completamento del 12% rispetto a una semplice regola "primo arrivato, primo servito". Risultati documentati dell'ottimizzazione del cluster-pick mostra come il software può sbloccare la capacità latente nel prelievo manuale dei casi.
- Nei casi in cui si utilizza l'automazione come AS/RS o merce alla persona, il WES reinserisce anche i dati sulla domanda SKU nella logica di stoccaggio e recupero, migliorando nel tempo l'inserimento e l'utilizzo delle macchine.
- Gestione del lavoro e ottimizzazione della forza lavoro
- I sistemi di gestione del lavoro (LMS) monitorano le prestazioni individuali e di gruppo, le confrontano con gli standard progettati e evidenziano i colli di bottiglia. Formazione continua e monitoraggio delle prestazioni aiutano a mantenere la precisione e la produttività anche quando i volumi e i mix di SKU cambiano.
- L'utilizzo di strumenti di lavoro per l'assunzione di personale a ore anziché a giorni allinea l'organico ai picchi di domanda, riducendo gli straordinari e i tempi di inattività. Metriche di personale orario e prestazioni consentire ai supervisori di riassegnare i lavoratori prima che si formino code nelle zone di prelievo dei casi ad alto volume.
- Le previsioni potenziate dall'intelligenza artificiale basate sui dati WMS/WES possono prevedere i volumi degli ordini e la domanda a livello di SKU, migliorando sia la pianificazione della manodopera che la suddivisione in fasce orarie. Modelli di domanda predittiva ridurre le rotture di stock e le scorte di sicurezza eccessive, il che a sua volta stabilizza il carico di lavoro di prelievo delle casse.
Considerazioni sui dati e sul ROI per i sistemi di controllo
Quando si valutano i sistemi WMS, WES e LMS per il prelievo degli imballaggi, è importante includere nel modello di ROI le licenze software, l'integrazione, la formazione e l'assistenza continua, oltre al risparmio di manodopera, all'aumento della precisione e alla riduzione dei tempi di ciclo. I modelli standard di ROI per l'automazione di magazzino enfatizzano manodopera, precisione, spazio, produttività e scalabilità come principali fattori di valore, tutti direttamente influenzati dall'efficacia con cui i sistemi di controllo gestiscono il prelievo degli imballaggi.
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Riepilogo: Creazione di un'operazione di prelievo di casse ad alte prestazioni
Un'operazione di picking di casse ad alte prestazioni inizia con una decisione: quale unità gestire e dove. Una volta scelto il metodo di movimentazione a livello di cassa, ogni scelta progettuale deve garantire spostamenti brevi, carichi stabili e movimenti sicuri e ripetibili. I supporti di stoccaggio, le strategie di prelievo e le attrezzature devono essere in linea con la velocità degli SKU e con gli schemi di ordine, in modo che gli addetti al picking tocchino ogni cassa il minor numero possibile di volte.
Una buona disposizione separa i percorsi di prelievo e rifornimento, mantiene gli operatori più rapidi nella fascia ergonomica e sfrutta la gravità o i nastri trasportatori per sottrarre il lavoro al picker. Scaffalature e carrelli adeguati, inclusi i commissionatori Atomoving ben specificati, trasformano questa disposizione in un sistema stabile e prevedibile. Le regole ergonomiche limitano quindi l'altezza di sollevamento, il peso delle casse e la distanza di sbraccio, in modo che la produttività non dipenda dall'impegno del singolo operatore.
Il software chiude il cerchio. WMS, WES e strumenti di lavoro indirizzano il lavoro verso la zona giusta, al momento giusto, con il personale giusto. Trasformano quello che potrebbe essere un flusso casuale in un flusso controllato. Il verdetto delle migliori pratiche è chiaro: trattare il prelievo dei colli come un sistema ingegnerizzato, non come un insieme di soluzioni locali. Progettare insieme stoccaggio, attrezzature, automazione e software e rivederli spesso in base alle variazioni della domanda e del mix di SKU.
Domande frequenti
Cos'è il prelievo dei colli in un magazzino?
Il prelievo di casse in un magazzino si riferisce al processo di selezione di casse o scatole intere di prodotti dai punti di stoccaggio per evadere gli ordini dei clienti. Questo metodo è comunemente utilizzato quando i clienti ordinano grandi quantità. Il prelievo di casse richiede spesso l'utilizzo di attrezzature per la movimentazione dei materiali, come carrelli elevatori o transpallet, per movimentare in modo efficiente le casse pesanti. È diverso dal prelievo a pezzi, in cui vengono selezionati singoli articoli.
Quali sono i diversi tipi di prelievo in un magazzino?
Nei magazzini vengono utilizzati diversi metodi di prelievo, ognuno adatto a diverse esigenze operative:
- Selezione dei casi: Comporta la raccolta di intere casse o scatole di prodotti.
- Raccolta pezzi: Si concentra sulla raccolta di singoli articoli da scaffali o contenitori.
- Raccolta a grappolo: Gli operatori selezionano più ordini contemporaneamente, raggruppando gli articoli simili per risparmiare tempo.
- Raccolta dell'onda: Gli ordini vengono raggruppati in ondate in base a criteri specifici, come le scadenze di consegna o le zone all'interno del magazzino.
Ciascun metodo presenta vantaggi e svantaggi specifici a seconda della configurazione del magazzino e del volume degli ordini. Per maggiori dettagli, consultare la sezione Ruoli degli addetti al prelievo in magazzino.
La selezione del personale in magazzino è un lavoro difficile?
Il picking in magazzino può essere fisicamente impegnativo a causa delle lunghe ore trascorse in piedi, camminando e sollevando oggetti pesanti. La natura ripetitiva del lavoro può anche causare affaticamento del corpo, in particolare di schiena e gambe. Inoltre, rispettare scadenze ravvicinate e gestire volumi di ordini elevati può aggiungere stress mentale. Una formazione adeguata e pratiche ergonomiche sono essenziali per ridurre l'affaticamento e prevenire gli infortuni.
