Se vuoi sapere come aumentare l'efficienza del prelievo nelle operazioni di magazzino, devi agire contemporaneamente su tre leve: layout, attrezzature e dati. Questa guida ti illustra come progettare il flusso fisico, scegliere il transpallet manuale più adatto e utilizzare l'analisi dei dati per ridurre le distanze percorse, i tocchi e gli errori. Vedrai come le scelte di layout, i metodi di prelievo e le metriche della forza lavoro si traducono in miglioramenti concreti in termini di velocità di prelievo, precisione e costi del lavoro. Usala come manuale per riprogettare una struttura esistente o per progettare da zero un nuovo magazzino ad alte prestazioni.
Principi fondamentali del prelievo ad alta efficienza
I principi fondamentali del prelievo ad alta efficienza spiegano come aumentare l'efficienza del prelievo nelle operazioni di magazzino ottimizzando gli indicatori chiave di prestazione (KPI), riducendo gli spostamenti e minimizzando tocchi ed errori. Questa sezione getta le basi ingegneristiche prima di affrontare il layout, le attrezzature e gli strumenti di gestione dei dati.
Definizione dell'efficienza di prelievo e dei KPI chiave
L'efficienza del prelievo è il rapporto tra prelievi utili e tempo, distanza e sforzo impiegati, e si può migliorare monitorando un set rigoroso di KPI e intervenendo sugli sprechi. Non è possibile progettare un magazzino più veloce se prima non si quantifica dove si perdono secondi e metri.
| CPI | Definizione | Unità tipica | Perché è importante per l'efficienza | Impatto operativo |
|---|---|---|---|---|
| Tempo del ciclo dell'ordine | Tempo intercorso tra la ricezione dell'ordine e il completamento della spedizione. | Verbale / ordine | Cattura la reattività end-to-end, non solo la velocità di selezione. durante tutto il processo | Influisce direttamente sui tempi limite promessi e sugli SLA di consegna. |
| Tariffa oraria di prelievo | Numero medio di righe o unità prelevate per ora di lavoro | Linee/h o unità/h | Indicatore chiave di produttività per aumentare l'efficienza del prelievo nelle operazioni di magazzino. e pianificazione del lavoro | Determina il numero di dipendenti necessari nei giorni di punta e nelle fasce orarie limite. |
| Tasso di errore | Percentuale di ordini o righe con errori di prelievo | % degli ordini o delle righe | Collegamenti diretti a resi, rilavorazioni e reclami dei clienti nell'evasione dell'ordine | Un elevato numero di errori annulla qualsiasi vantaggio in termini di velocità, richiedendo costose correzioni. |
| Distanza di viaggio | Distanza media percorsa da un addetto al prelievo per turno o per ordine | m / ordine o km / turno | Gli addetti alla raccolta manuale spesso percorrono dai 19 ai 24 km per turno, il che causa affaticamento e rallentamenti. nelle operazioni manuali | Leva principale per le modifiche di layout, slot e metodo. |
| Utilizzo del lavoro | Quota di tempo retribuito dedicato ad attività a valore aggiunto | % di spostamento | Evidenzia gli sprechi derivanti da attese, ricerche e ritorni sui propri passi. nella raccolta | Supporta le iniziative di lean manufacturing e l'ottimizzazione del personale. |
- Efficienza nel prelievo degli ordini: Misura la quantità di lavoro utile che si ottiene da ogni ora e metro percorso. elemento fondamentale per ridurre i costi operativi e aumentare la soddisfazione del cliente. Fonte
- KPI basati sui dati: L'utilizzo della Business Intelligence e dell'analisi avanzata mette in luce colli di bottiglia e variabilità. consente di individuare il 10-20% del processo che causa la maggior parte dei ritardi. Fonte
- Indicatori relativi alla forza lavoro: Tempo impiegato per ogni prelievo, produttività giornaliera e tasso di errore per addetto al prelievo – Privilegiare un coaching mirato anziché una formazione standardizzata. Fonte
Come definire parametri di riferimento realistici per gli indicatori chiave di prestazione (KPI)
Inizia con 2-4 settimane di dati puliti. Monitora la percentuale di prelievo, il tasso di errore e la distanza percorsa per zona e turno. Utilizza il 10% dei turni peggiori e il 10% dei turni migliori per definire obiettivi di miglioramento realistici, invece di copiare parametri di riferimento esterni.
💡 Nota dell'ingegnere sul campo: Quando dotiamo i percorsi di raccolta di dispositivi di tracciamento, di solito scopriamo che il 20-30% degli spostamenti a piedi è puro spreco: ricerca di baie, deviazioni per evitare la congestione o raccolte mal sequenziate. Correggere il layout e la sequenza spesso è più efficace che aggiungere altro personale o automatizzare i percorsi nel primo anno.
Distanza percorsa, tocchi e fattori determinanti del tasso di errore
La distanza percorsa, i tocchi e i fattori che causano errori sono le leve meccaniche che determinano come aumentare l'efficienza del prelievo nelle operazioni di magazzino. La maggior parte dei magazzini "lenti" non sono lenti allo scaffale, ma tra gli scaffali e nella frequenza con cui la stessa unità viene movimentata più volte.
| Guidatore | Cos'è | Cause principali | Effetto sugli indicatori chiave di prestazione (KPI) | Impatto operativo |
|---|---|---|---|---|
| Distanza di percorrenza eccessiva | Metri percorsi inutilmente per ordine o turno | Disposizione scadente, articoli sparsi, nessuna suddivisione in zone ABC, percorsi inefficienti | Riduce la velocità di prelievo e l'utilizzo della manodopera; aumenta il tempo del ciclo di ordine e la fatica. per i raccoglitori | Nei sistemi di raccolta manuali, gli addetti possono percorrere dai 19 ai 24 km per turno, limitando la produttività sostenibile. nel tempo. |
| Troppi tocchi | Numero di volte in cui ciascuna unità viene movimentata, dal magazzino alla spedizione. | Fasi di assemblaggio non necessarie, ripallettizzazione, logica di consolidamento inadeguata, cicli di controllo manuale | Aumenta i minuti di manodopera per linea e il rischio di danni; rallenta i tempi del ciclo di ordine. | Crea code nascoste nelle aree di smistamento e corridoi trasversali congestionati. |
| Errori indotti dal layout | Errori causati da schemi di archiviazione confusi o densi | SKU simili affiancati, etichettatura scadente, logica di assegnazione degli slot incoerente | Aumenta il tasso di errore e le rilavorazioni; danneggia la soddisfazione del cliente e il costo per ordine nei sistemi manuali | Più verifiche e riconteggi, ritmo di selezione più lento, maggiore carico di formazione. |
| Lacune di processo e tecnologiche | Errori dovuti a verifiche mancanti o a indicazioni di sistema inadeguate. | Nessuna verifica della scansione, integrazione WMS debole, procedure operative standard poco chiare. | Aumenta il tasso di errore e la variabilità del tempo di prelievo per riga tutto il personale | Costringe i supervisori a intervenire in situazioni di emergenza anziché a migliorare il sistema. |
- Disposizione e incastro: Le zone mal organizzate impongono tragitti più lunghi e punti di ritiro sparsi – Aumenta direttamente la distanza percorsa e il tempo di percorrenza. Le mappe termiche e l'analisi dei percorsi aiutano a riconfigurare le zone per ridurre le camminate e la fatica. Fonte
- Livello di complessità del profilo dell'ordine: Ordini con molti codici articolo o articoli stoccati in posizioni diverse – moltiplica la lunghezza del percorso e i tocchi per ordine. Fonte
- Variabilità della manodopera: Diversi livelli di abilità, affaticamento e profondità dell'allenamento – causano tassi di prelievo instabili e tassi di errore più elevati nei vari turni. Fonte
- Supporto tecnologico: Mancanza di conferma tramite selezione luminosa, vocale o scansione – mantiene alto il tasso di errore e il carico cognitivo per gli addetti al prelievo manuale. Fonte
Diagnosi rapida: dove stai perdendo più tempo?
Cronometra alcuni ordini reali, dal momento della consegna fino al carico/scarico. Suddividi il tempo in spostamenti, ricerca, prelievo, verifica e attesa. Nella maggior parte dei siti con gestione manuale, gli spostamenti e la ricerca insieme consumano più della metà del tempo di ciclo, il che suggerisce di dare priorità alla disposizione degli spazi e alla guida prima di aggiungere ulteriore manodopera.
💡 Nota dell'ingegnere sul campo: Quando integriamo l'automazione o miglioriamo i percorsi in un sito precedentemente gestito manualmente, il vantaggio maggiore è solitamente la riduzione degli spostamenti "a vuoto". In un progetto, l'impiego di 16 robot autonomi ha ridotto il lavoro manuale dell'85% e ha permesso di raggiungere una produttività di 1,100 unità/ora, con un risparmio annuo sui costi del 65% e un ritorno sull'investimento in circa 1.5 anni. Fonte
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Ottimizzazione basata sui dati e performance della forza lavoro
L'ottimizzazione basata sui dati e le prestazioni della forza lavoro costituiscono il livello di controllo che trasforma il layout e le attrezzature in un sistema prevedibile e fornisce una risposta diretta su come aumentare l'efficienza del prelievo nelle operazioni di magazzino. In questa sezione, i dati del WMS, i metodi di prelievo e le metriche della forza lavoro vengono collegati in un ciclo di miglioramento a circuito chiuso.
Quando si considera ogni prelievo, ogni passo e ogni scansione come un dato, è possibile riprogettare percorsi, turni e formazione basandosi su fatti concreti anziché su opinioni. In questo modo si riducono le distanze percorse, si stabilizza la produttività e si minimizzano gli errori contemporaneamente.
WMS, analisi in tempo reale e integrazione di sistema
WMS, analisi in tempo reale e integrazione di sistema trasformano i dati grezzi di magazzino in decisioni in tempo reale che aumentano costantemente l'efficienza del prelievo. L'obiettivo è semplice: il sistema indica sempre a persone e macchine cosa fare, riducendo al minimo gli spostamenti e gli errori.
- Cervello centrale della WMS: Il tuo WMS orchestra inventario, attività e priorità – È l'unica fonte di verità per ogni scelta.
- Analisi in tempo reale: Le dashboard tengono traccia del tasso di prelievo, della distanza percorsa e delle tendenze degli errori – Riesci a individuare i problemi prima che i clienti li percepiscano.
- Integrazione profonda del sistema: Robot, sistemi pick-to-light e nastri trasportatori comunicano direttamente con il WMS – Niente più inserimento manuale dei dati, meno ritardi.
- Streaming in diretta degli ordini: Gli ordini affluiscono continuamente nel sistema – Gli ordini ad alta priorità saltano la coda senza causare caos.
- Ottimizzazione del layout basata sui dati: Le mappe di calore e le analisi dei percorsi mostrano dove le persone camminano troppo a lungo – Le zone vanno riprogettate sulla base di dati concreti, non di supposizioni.
I sistemi di prelievo automatizzati integrati possono connettersi direttamente a un WMS, consentendo agli ordini di fluire in tempo reale e al sistema di dare priorità al lavoro urgente senza intervento manuale, in base alla domanda in tempo reale . Le moderne piattaforme di analisi visualizzano quindi i percorsi degli operatori e i colli di bottiglia, permettendo di riconfigurare le zone e ridurre la distanza media percorsa, migliorando la sicurezza e diminuendo al contempo l'affaticamento, utilizzando mappe di calore e dati di percorso.
| Elemento dati/di sistema | Cosa monitora/controlla | Impatto operativo | Ideale per ... |
|---|---|---|---|
| Nucleo WMS | Inventario, ubicazioni, ordini, attività | Riduce i tempi di ricerca e gli errori di rilevamento | Qualsiasi magazzino che si chieda come aumentare l'efficienza del prelievo in magazzino senza un'automazione completa |
| Analisi in tempo reale | Tempo di prelievo, distanza da percorrere, colli di bottiglia | Evidenzia le zone a velocità limitata e i percorsi | Modifiche alla disposizione o allo spazio di pianificazione dei siti |
| Integrazione robot/ASRS | Code di attività, movimenti di contenitori | Porta la merce alla persona, riducendo i tempi di camminata | Strutture ad alto volume e su più livelli |
| Avvisi ed eccezioni | Deviazioni rispetto all'orario di prelievo previsto | I supervisori risolvono i problemi prima che si formino accumuli. | Operazioni con picchi di domanda variabili |
Come iniziare se i tuoi dati sono disordinati
Iniziate con tre metriche stabili dal vostro WMS: prelievi all'ora, tasso di errore e tempo medio del ciclo d'ordine. Pulite prima questi dati, poi aggiungete la distanza percorsa e le analisi del percorso in stile mappa di calore una volta che avrete acquisito fiducia nelle metriche di base.
💡 Nota dell'ingegnere sul campo: Quando integriamo l'analisi dati in siti più datati, la prima sorpresa è la quantità di "passaggi a vuoto" che si verificano tra i 30 e gli 80 metri per ogni ciclo di prelievo. Risolvere questo problema con una migliore intercalazione delle attività e una zonizzazione di base in stile CPU spesso aumenta la velocità di prelievo effettiva del 15-25% prima ancora di acquistare un singolo robot.
Metodi di selezione e flussi di lavoro abilitati dalla tecnologia
I metodi di prelievo e i flussi di lavoro basati sulla tecnologia definiscono il modo in cui gli operatori umani si muovono fisicamente e confermano ogni riga, e rappresentano una delle leve più rapide per aumentare l'efficienza del prelievo nelle operazioni di magazzino senza modificare la struttura dell'edificio.
- Prelievo in batch (ordini multipli): Un percorso, tanti ordini – Ammortizzi la distanza percorsa a piedi su più scelte.
- Selezione delle zone: Ogni addetto alla raccolta rimane in una zona definita – hai evitato lunghe camminate attraverso i magazzini.
- Pick-to-light / voice: Luci o comandi vocali guidano la selezione – Le mani restano libere, gli occhi rimangono fissi sul prodotto e la precisione aumenta.
- Automazione del processo "dal prodotto alla persona": Robot o navette trasportano borse – l'operatore addetto al prelievo si trova in una postazione ergonomica mentre la produttività aumenta.
- Selezione del metodo basata sui dati: L'analisi dei dati determina quale metodo utilizzare in base al mix di SKU e al profilo degli ordini. in questo modo si evita un processo standardizzato.
Negli ambienti ad alto volume, il prelievo in batch multi-ordine consente agli operatori di prelevare articoli per più ordini su un unico percorso, riducendo significativamente la distanza percorsa per ordine quando le righe d'ordine condividono gli stessi SKU . Il prelievo a zone riduce ulteriormente gli spostamenti assegnando gli addetti al prelievo ad aree specifiche, il che risulta particolarmente efficace in grandi stabilimenti con diverse categorie di prodotti e corridoi lunghi dove gli spostamenti tra i corridoi rappresentano una parte considerevole del tempo.
La tecnologia si sovrappone a questi metodi. I sistemi pick-to-light e a comando vocale riducono gli errori e ottimizzano il ritmo di prelievo, e se abbinati all'analisi in tempo reale è possibile individuare le tendenze e intervenire prima che i problemi si aggravino, monitorando i KPI in diretta . Le soluzioni automatizzate goods-to-person vanno oltre: in un magazzino di vendita al dettaglio, l'impiego di 16 robot autonomi ha ridotto il lavoro manuale dell'85% e ha raggiunto 1,100 unità prelevate all'ora, con un risparmio annuo sui costi di circa il 65% e un ritorno sull'investimento in circa 1.5 anni, a dimostrazione dell'impatto cumulativo del flusso di lavoro unito all'automazione.
| Metodo di prelievo / Tecnologia | Vantaggio principale | Limitazione della chiave | Impatto operativo |
|---|---|---|---|
| Prelievo in batch (multi-ordine) | Viaggi più brevi per ordine | Smistamento più complesso nella confezione | Ideale quando molti piccoli ordini condividono gli SKU |
| Selezione a zona | Meno camminate di lunga distanza | Richiede un buon equilibrio tra le zone | Ideale per edifici lunghi e con molte corsie |
| Pick-to-light | Conferma visiva rapida | Costo dell'hardware per postazione | Zone ad alta velocità e con piccoli oggetti |
| Selezione vocale | Funzionamento a mani libere | Il rumore di fondo può interferire | Articoli ingombranti, prelievo di casse miste |
| Robot da merce a persona | Riduce al minimo gli spostamenti umani | Investimenti più elevati, necessità di integrazione | Operazioni dense e multilivello |
- Passo 1: Mappa i tuoi profili di ordine attuali – Prima di scegliere un metodo, è necessario conoscere il numero di righe e la sovrapposizione degli SKU.
- Passo 2: Prelievo pilota a lotti o a zone in un'area – Dimostrare la riduzione dei viaggi con dati concreti.
- Passo 3: Sovrapponi il pick-to-light o il voice dove la densità è più alta – Massimizzare il ritorno sull'investimento tecnologico per metro di rack.
- Passo 4: Integrare i metodi nelle regole WMS – Quindi è il sistema, e non il supervisore, a scegliere il flusso di lavoro migliore per ogni ondata.
💡 Nota dell'ingegnere sul campo: prima di acquistare qualsiasi tecnologia di prelievo, monitorate una settimana di lavoro con semplici dispositivi di tracciamento. In molti siti, il semplice passaggio dal prelievo a ordini singoli al prelievo a lotti strutturati riduce la distanza media percorsa a piedi del 30-40% per la stessa flotta di attrezzature di movimentazione, perché si smette di "inseguire" i singoli ordini lungo corridoi di 80-120 metri.
Metriche della forza lavoro, pianificazione e miglioramento continuo
Le metriche della forza lavoro, la pianificazione e il miglioramento continuo trasformano il personale in un sistema ingegnerizzato anziché in una lotta quotidiana contro le emergenze, il che è essenziale se si vuole mantenere qualsiasi progresso nell'aumento dell'efficienza del prelievo nelle operazioni di magazzino.
- KPI chiari: Monitorare la velocità di prelievo, il tasso di errore, la distanza percorsa e l'utilizzo della manodopera – Tutti sanno che aspetto ha la "bontà".
- Pianificazione basata sui dati: Allineare il personale al volume previsto degli ordini – In questo modo si evitano sia i tempi morti che il burnout.
- Formazione mirata: Utilizzare metriche per individuare le lacune nelle competenze – Il tempo dedicato all'allenamento viene investito dove può fare la differenza.
- Lean e procedure operative standard (SOP): Standardizzare le migliori pratiche – Minore variabilità, maggiore prevedibilità della produzione per raccoglitore.
- Ciclo di miglioramento continuo: Utilizzare analisi, test e feedback – Il sistema migliora leggermente ogni settimana.
Gli indicatori chiave di prestazione (KPI) ben selezionati sono la spina dorsale del sistema. Le metriche tipiche includono il tempo del ciclo d'ordine, i prelievi all'ora, il tasso di errore, la distanza percorsa e l'utilizzo della manodopera, tutti elementi che evidenziano le aree del processo che necessitano di miglioramenti sia dal punto di vista del processo che delle risorse umane . L'analisi della forza lavoro consente quindi di allineare il personale ai picchi di domanda previsti, in modo da avere un numero sufficiente di addetti al prelievo quando il volume degli ordini aumenta, evitando al contempo un eccesso di personale nei periodi di minore attività, grazie alla previsione dei modelli di carico di lavoro.
I dati alimentano anche la formazione e il miglioramento continuo. La misurazione del tempo di prelievo, dei tassi di errore e della produttività giornaliera consente ai responsabili di progettare programmi di formazione personalizzati e fornire feedback mirati, riducendo gli errori e aumentando la produttività nel tempo, anziché ricorrere a generici corsi di aggiornamento . Le simulazioni e gli scenari "what-if" permettono di testare idee come lo spostamento del personale tra le zone o la modifica della disposizione dei prodotti prima di intervenire sul layout fisico, mentre le pratiche lean e le procedure operative standard riducono al minimo gli spostamenti e i tempi di attesa non necessari nel lavoro quotidiano, imponendo le migliori pratiche standard.
| Leva della forza lavoro | Dati utilizzati | Impatto operativo | Ideale per ... |
|---|---|---|---|
| Programmazione | Volume degli ordini per ora/giorno | Il numero giusto di persone al momento giusto | Siti con forte stagionalità o picchi giornalieri |
| Focus sulla formazione | Tasso di errore, tempo per prelievo | Meno errori di selezione, selezioni più rapide. | Nuove assunzioni e aree con prestazioni insufficienti |
| Progettazione degli incentivi | Prelievi/ora, parametri di qualità | Premia la velocità senza sacrificare la precisione. | Grandi team in cui la motivazione è variabile |
| Miglioramento continuo | Dati di tendenza, simulazioni | Guadagni incrementali di layout e di processo | Operazioni orientate all'ottimizzazione a lungo termine |
Esempio di miglioramento basato sull'analisi dei dati
Un'azienda di logistica ha analizzato i movimenti degli addetti al prelievo per diversi mesi e ha riposizionato gli articoli più richiesti più vicino alle aree di spedizione. Il risultato è stato un miglioramento di circa il 20% nella velocità di prelievo e una notevole riduzione degli errori, ottenuti principalmente grazie a modifiche del layout guidate dai dati, piuttosto che con nuove attrezzature.
💡 Nota dell'ingegnere sul campo: non usate i KPI solo come strumento di controllo. I siti gestiti meglio che ho visto condividono dashboard a livello di team, risolvono prima i processi difettosi e poi introducono incentivi equi. Questa combinazione aggiunge regolarmente 10-20 prelievi all'ora per persona senza aumentare la distanza media percorsa o il tasso di infortuni.
Considerazioni finali sulla creazione di un sistema di prelievo ad alte prestazioni
Le elevate prestazioni di prelievo non derivano da un singolo progetto o da un singolo strumento. Sono il risultato della progettazione, dell'attrezzatura e dei dati integrati in un unico sistema. Riducendo la distanza di spostamento, minimizzando i tocchi e controllando le cause di errore, si aumentano la velocità e la precisione di prelievo, proteggendo al contempo gli operatori dalla fatica.
Utilizzate i KPI come input di progettazione concreti, non solo come report. Lasciate che il tempo di ciclo dell'ordine, la distanza percorsa e il tasso di errore vi indichino dove modificare l'allocazione degli spazi, quale metodo di prelievo adottare e dove strumenti più efficienti, come un transpallet Atomoving o celle di carico/scarico merci, si ripagheranno rapidamente.
Infine, chiudiamo il cerchio con i dati. Le regole del WMS, l'analisi in tempo reale e le metriche relative alla forza lavoro devono guidare quotidianamente percorsi, assegnazione del personale e formazione. Questa disciplina trasforma le soluzioni locali in prestazioni stabili e ripetibili.
Le operazioni di maggior successo seguono un piano ben definito. Innanzitutto, misurare e mappare gli sprechi. In secondo luogo, riprogettare i flussi e le attrezzature in base ai percorsi e ai carichi reali. In terzo luogo, consolidare i risultati ottenuti con metodi standardizzati, formazione e miglioramento continuo. Se ogni metro percorso e ogni scansione vengono considerati come una decisione ingegneristica, il magazzino diventerà sempre più veloce, sicuro e redditizio anno dopo anno.
Domande frequenti
Come migliorare l'efficienza del prelievo in un magazzino?
Migliorare l'efficienza del prelievo inizia con l'ottimizzazione del layout del magazzino. Posizionate gli articoli più richiesti più vicino all'area di imballaggio per ridurre i tempi di spostamento e organizzate i prodotti per tipologia, dimensione o domanda. Consigli per il layout del magazzino . L'implementazione di metodi di prelievo efficienti come il prelievo a lotti o il prelievo a zone può inoltre velocizzare le operazioni. Sfruttare tecnologie come i sistemi di gestione del magazzino (WMS) può semplificare ulteriormente i processi.
- Ottimizzare la disposizione del magazzino per ridurre al minimo i tempi di spostamento.
- Implementare metodi di prelievo efficienti come il prelievo a lotti o a zone.
- Sfruttate tecnologie come i sistemi WMS per un migliore monitoraggio e coordinamento.
Quali sono alcune strategie per ridurre gli errori di prelievo in magazzino?
Per ridurre gli errori di prelievo, è fondamentale che gli addetti siano ben addestrati alle migliori pratiche. Ciò include le tecniche corrette per la movimentazione degli articoli e la navigazione efficiente tra le corsie. Inoltre, l'utilizzo di tecnologie come gli scanner di codici a barre o i sistemi pick-to-light può ridurre significativamente gli errori. (Vedi Guida alle prestazioni di prelievo ). È altresì essenziale rivedere e aggiornare regolarmente i processi in base ai dati sulle prestazioni.
- Formare accuratamente gli addetti al prelievo sulle tecniche corrette e sull'utilizzo del sistema.
- Utilizza tecnologie come gli scanner di codici a barre per ridurre gli errori.
- Rivedere e perfezionare regolarmente i processi di prelievo.
Come posso diventare un addetto al prelievo merci in magazzino più veloce?
Per diventare un addetto al prelievo più veloce è necessario posizionare i prodotti più richiesti vicino alle postazioni di spedizione e raggruppare più ordini per lo stesso articolo. Dividere il magazzino in zone e massimizzare la superficie di prelievo con soluzioni di stoccaggio dinamiche può inoltre aumentare la velocità. Consigli per un prelievo più veloce : separare gli articoli dall'aspetto simile riduce la confusione e velocizza il processo.
- Posizionare i prodotti più richiesti in prossimità delle aree di spedizione.
- Raggruppa gli ordini e dividi il magazzino in zone.
- Utilizzare soluzioni di archiviazione dinamiche per massimizzare la superficie di prelievo.
