Die Kommissionierung von Kartons im Lager ist der Prozess der Zusammenstellung ganzer Kartons (nicht einzelner Artikel) zur Erfüllung von Kundenaufträgen, typischerweise bei mittlerem bis hohem Bedarf. Sie liegt in der Praxis zwischen der Einzelstückkommissionierung und der Palettenkommissionierung und optimiert Geschwindigkeit, Lagerdichte und Handhabungsaufwand für kartonverpackte Artikel. Dieser Leitfaden erklärt, was Kartonkommissionierung im Lager ist, wann sie wirtschaftlich sinnvoll ist und wie Prozesse, Ausrüstung und Layouts so gestaltet werden, dass Durchsatz, Genauigkeit und Sicherheit maximiert werden. Sie erfahren, wie Auftragsprofile, Artikelgeschwindigkeit, Lagersysteme und die Auswahl von halbelektrischen Kommissionierern , Kommissioniermaschinen und Hubarbeitsbühnen zusammenwirken , damit Sie das passende Kommissioniermodell für Ihren Betrieb auswählen können.
Definition von Kommissionierungs- und Kernbetriebsmodellen
Bei der Kommissionierung in einem Lager werden ganze Kartons anstatt einzelner Einheiten oder ganzer Paletten ausgewählt. Das richtige Betriebsmodell hängt von den Auftragsprofilen, der Artikelgeschwindigkeit und den Layoutbeschränkungen ab.
Wenn gefragt wird, was Kommissionierung im Lager bedeutet, geht es eigentlich darum, wie man einen Prozess gestaltet, der Laufwege, Lagerdichte und Arbeitsproduktivität bei Bestellungen auf Kartonebene optimal aufeinander abstimmt. Dieser Abschnitt erklärt, was Kommissionierung im Lager ist und wann sie sinnvoll ist, vergleicht sie mit der Einzel- und Palettenkommissionierung und zeigt, wie Auftragsprofile, Artikelumschlagshäufigkeit und Lagerplatzlogik das beste Betriebsmodell bestimmen.
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Bei den meisten leistungsschwachen Kommissioniervorgängen liegt das Problem nicht in der Transportzeit, sondern in der Einlagerung – die schnell drehenden Artikel befinden sich einfach am falschen Ort.
Was ist Case Picking und wann ist es sinnvoll?
Bei der Kommissionierung werden volle Kartons aus den Lagerorten entnommen und gehandhabt, um Bestellungen zu erfüllen. Diese Methode ist besonders sinnvoll, wenn die Bestellungen kartonlastig sind, die Artikelnummern stabil sind und die Nachfrage mittel bis hoch ist.
Operativ bedeutet „Kommissionierung im Lager“, dass Kommissionierer Regale oder Lagerplätze am Boden durchsuchen und versiegelte Kartons (z. B. 6, 12 oder 24 Stück pro Umkarton) anstelle einzelner Artikel entnehmen. Dies reduziert die Anzahl der Handgriffe und vereinfacht das Verpacken, da volle Kartons direkt bereitgestellt oder verladen werden können. Dadurch wird der Verpackungs- und Verladeprozess optimiert und die Handhabung einzelner Artikel bei kartonbasierten Bestellungen minimiert.
Die Kommissionierung von Kartons ist am effizientesten, wenn ein Großteil Ihrer Auftragspositionen aus vollen Kartons besteht, Produkte üblicherweise in Kartonmengen versendet werden und Sie Lagerfläche für die Kartonkommissionierung bereitstellen können. Sie eignet sich auch für Umgebungen, in denen die Gruppierung ähnlicher Aufträge (Chargen- oder Zonenkommissionierung) die Laufwege und Kommissionierzeiten durch die Reduzierung der Wege pro Auftrag erheblich verringern kann.
- Am besten geeignet für Bestellungen mit vielen Kartons: Ein hoher Anteil der Bestellpositionen besteht aus mindestens einem vollen Karton der gleichen Artikelnummer.
- Mäßige Artikelvielfalt: Die Bestellungen wiederholen sich so häufig, dass spezielle Kommissionierfelder gerechtfertigt sind.
- Stabile Verpackung: Die Kartongrößen und -konfigurationen ändern sich nicht häufig, was das Layout vereinfacht.
- Angemessenes Gehäusegewicht: Typische Fälle wiegen unter ~20–25 kg, sodass die manuelle Handhabung sicher bleibt.
- Flow-freundliche SKUs: Produkte, die sich gut für den Karton- oder Palettenfluss eignen, um die Kommissionierflächen voll zu halten.
Warum die Kommissionierung die Reisezeit verkürzt
Jede vollständige Kommissionierung eines Kartons ersetzt mehrere Einzelkommissionierungen, wodurch die Kommissionierer pro Tour weniger Stopps einlegen müssen. Bei der Stapel- oder Zonenkommissionierung werden die Wege zusätzlich verkürzt, da eine Tour mehrere Aufträge gleichzeitig bedient, anstatt immer wieder denselben Gang abzulaufen.
Kommissionierung von Kartons, Einzelstücken und Paletten
Die Kommissionierung von Kartons liegt hinsichtlich Handhabungseinheit, Lagerdichte und Arbeitsaufwand zwischen der Einzelstückkommissionierung und der Palettenkommissionierung ; die Wahl zwischen den beiden hängt von der Auftragsgröße und dem Artikelmix ab.
Im Wesentlichen zielt die Einzelstückkommissionierung auf einzelne Einheiten ab, die Kartonkommissionierung auf volle Kartons und die Palettenkommissionierung auf volle Paletten. Jede Kommissionierart hat ihre Vor- und Nachteile hinsichtlich Kommissionieraufwand, Laufwegen und Platzbedarf. Die Kartonkommissionierung reduziert die Anzahl der Kommissioniervorgänge im Vergleich zur Einzelstückkommissionierung, da volle Kartons gehandhabt werden. Sie erfordert jedoch mehr Kommissionierflächen und mehr Arbeitsaufwand als der Versand voller Paletten. Zudem vereinfacht sie das Verpacken und Verladen, da volle Kartons in kartonbasierten Prozessen leichter zu handhaben und zu ordnen sind als lose Artikel.
| Picking-Modus | Typische Kommissioniereinheit | Bestellprofil anpassen | Arbeits- und Reiseintensität | Platzbedarf / Speicherauswirkungen | Feldeinflüsse |
|---|---|---|---|---|---|
| Stückauswahl | Einzelgeräte | E-Commerce, Ersatzteile, hohe Artikelvielfalt, geringe Stückzahl pro Produktlinie | Höchste Anzahl an Handgriffen und Laufwegen; 100–200 Kommissionierungen pro Stunde sind typisch für die manuelle Behälterarbeit. in manuellen Systemen | Kann dicht mit Behältern/Regalen bestückt sein; komplexere Lagerverwaltung | Am besten geeignet dort, wo Präzision auf Einzelstückebene wichtiger ist als Geschwindigkeit pro Zeile. |
| Kommissionierung | Volle Kartons / Kisten | Großhandel, Einzelhandelsverteilzentren, Lebensmittel und Getränke, mittleres bis hohes Volumen pro Artikelnummer | Mäßiger Aufwand; weniger Kommissioniervorgänge pro Bestellung, da ein Karton = viele Einheiten | Benötigt einen separaten Platz für vollständige Gehäuse; kann die Gesamtdichte verringern wenn mehr Gesichter geöffnet werden | Gutes Verhältnis von Geschwindigkeit und Flexibilität bei Bestellungen mit hohem Kartonaufkommen. |
| Palettenkommissionierung | Volle Paletten | Massennachbestellung, verkaufsfertige Paletten, sehr hohe Artikelvolumina | Geringster Bearbeitungsaufwand pro Einheit; Gabelstaplerfahrten dominieren die Arbeitszeit | Höchste Raumausnutzung auf Palettenebene; wenige Artikel pro Fach | Ideal, wenn Kunden ganze Paletten abnehmen können und die Nachfrage nach einzelnen Artikeln sehr hoch ist. |
Aus technischer Sicht ist der „richtige“ Modus selten ein Alles-oder-Nichts-Prinzip. Die meisten Lager nutzen alle drei: volle Paletten aus dem Reservelager, volle Kartons aus dem Durchlauf oder den unteren Regalebenen und Einzelteile aus Regalen oder Behältern. Ziel ist es, so viel Volumen wie möglich die Hierarchie hinaufzubefördern – vom Einzelteil zum Karton, vom Karton zur Palette –, ohne die Servicequalität zu beeinträchtigen.
💡 Hinweis des Außendiensttechnikers: Wenn mehr als 60–70 % Ihrer Einzelkommissionierungspositionen genau einer vollen Kartonmenge entsprechen, verschenken Sie bares Geld, indem Sie diese Artikelnummern nicht in einen Kistenkommissionierungsbereich verschieben.
Auftragsprofile, Artikelumschlagshäufigkeit und Lagerplatzlogik
Auftragsprofile, Artikelumschlagshäufigkeit und Lagerplatzlogik bestimmen, wo und wie Sie jeden Artikel lagern, damit die Kommissionierer die Artikel mit dem schnellsten Umschlag und den kürzesten und sichersten Transportwegen erreichen.
Ihr Auftragsprofil beschreibt die Anzahl der Positionen, Einheiten pro Position und Kartons pro Auftrag. Aufträge mit vielen Positionen und Kartons profitieren von der Kommissionierung in Chargen oder Zonen. Dabei werden ähnliche Aufträge gruppiert und Zonen zugewiesen, um Engpässe und Laufwege im Kommissionierbereich zu reduzieren . Die Artikelumschlagshäufigkeit (SKU-Geschwindigkeit) gibt an, wie oft ein Artikel kommissioniert wird (Positionen pro Tag/Woche) und in welchen Mengen (Kartons pro Kommissionierung). Die Lagerplatzlogik nutzt diese Daten, um schnell drehende Artikel in der optimalen Lagerzone (ca. 500–1,500 mm über dem Boden) und in der Nähe der Hauptwege zu platzieren.
- Auftragsprofile analysieren: Ermitteln Sie, welcher Prozentsatz der Positionen aus vollen Kartons, Einzelteilen oder Paletten besteht; dies bestimmt die Größe Ihres Kommissionierbereichs.
- SKUs nach Umschlagshäufigkeit klassifizieren: Verwenden Sie A/B/C-Klassen (z. B. die Top 10–20 % der SKUs, die 60–80 % der Kartonpositionen generieren), um zu entscheiden, welche SKUs die besten Kommissionierplätze erhalten.
- Slot-Regeln anwenden: Platzieren Sie A-Transporter im Karton- oder Palettenfluss in der Nähe der Versandrampe; B/C-Transporter können höher, tiefer oder weiter entfernt platziert werden.
- Nutze Schwerkraftsysteme mit Bedacht: Der reibungslose Karton- und Palettenfluss sorgt für volle Kommissionierplätze und unterstützt das FIFO-Prinzip, wodurch die Kommissioniereffizienz und die Lagerumschlagshäufigkeit verbessert werden. für Artikel mit mittlerem bis hohem Umschlag.
- Unterstützung bei WMS und Scannen: Echtzeit-Tracking und Barcode-Scanning gewährleisten genaue Lagerbestände und reduzieren Kommissionierfehler. durch bessere Sichtbarkeit.
Eine optimale Lagerplatzierung verbessert Durchsatz und Genauigkeit: kürzere Wege, weniger Griffe außerhalb des ergonomischen Bereichs und weniger Eingriffe zum Nachfüllen oder Korrigieren von Fehlern. Die kontinuierliche Überprüfung der Kommissionierleistung und das Feedback der Bediener helfen Ihnen im Laufe der Zeit, die Lagerplatzierungsregeln zu optimieren und Engpässe bei sich ändernden Nachfragemustern zu beseitigen.
Wie oft muss ein Kommissionierbereich neu eingelegt werden?
Viele Distributionszentren überprüfen und optimieren ihre Lagerumschlagszeiten vierteljährlich, schnelllebige Unternehmen passen ihre Prozesse jedoch monatlich an. Entscheidend ist, nur die wichtigsten Artikel – in der Regel die 5–10 % der Artikel mit dem größten Einfluss auf die Umschlagshäufigkeit – zu verlagern, um die Transportzeiten optimal und ohne ständige Unterbrechungen zu reduzieren.
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Anwendung der Kommissionierung: Layout, Sicherheit und Technologie
Die Anwendung von Kommissionierverfahren in Bezug auf Layout, Sicherheit und Technologie bedeutet, das Lager so zu gestalten, dass die Kommissionierung ganzer Kartons mit minimalem Laufaufwand, geringem Risiko und hoher scangesteuerter Genauigkeit erfolgt. Damit wird die Frage, was Kommissionierung in einem Lager in der Praxis bedeutet, direkt beantwortet.
💡 Hinweis des Außendiensttechnikers: Bei den meisten Kommissioniervorgängen gehen 20–40 % der potenziellen Kapazität durch Laufwege und ungünstige Lagerplatznutzung verloren, nicht durch Heben. Optimieren Sie Laufwege und Informationsflüsse, bevor Sie weitere Geräte anschaffen.
Layoutgestaltung und Reisezeitreduzierung
Das Layout für die Kommissionierung von Kisten konzentriert sich darauf, die Wege der Kommissionierer pro Linie durch intelligentes Einlegen der Kisten, Bündelung und den Einsatz von Schwerkraft- oder mobilen Systemen zu verkürzen, um die Kisten näher an den Bediener zu bringen, was die Anzahl der Kommissionierungen pro Stunde direkt erhöht.
- Schnellaufsteiger in die goldene Zone: Platzieren Sie Artikel mit der höchsten Umschlagshäufigkeit in einer Kommissionierhöhe von 0,6–1,6 m in der Nähe der Hauptgänge, um Bücken und Gehen zu minimieren und so dem hohen Durchsatz bei der Kommissionierung von Kartons gerecht zu werden. für Großbestellungen.
- Nutzen Sie Schwerkraft- und Verkehrsspuren: Durchlaufregale für Kartons oder Paletten halten die Produkte an der Kommissionierseite und sorgen für automatischen Kartonvorschub. Dadurch werden unnötige Wege zurück ins Regal vermieden und die FIFO-Rotation (First In, First Out) des Kartonbestands gewährleistet. über gravitationsbasierte Systeme.
- Batch- und Zonenkommissionierung anwenden: Ähnliche Aufträge werden gruppiert und Kommissionierer definierten Zonen zugeordnet, sodass ein einziger Rundgang mehrere Auftragspositionen abdeckt und die Laufzeit pro kommissioniertem Artikel deutlich reduziert wird. durch Batch- und Zonenstrategien.
- Setzen Sie AMRs/AGVs für lange Strecken ein: Setzen Sie mobile Roboter ein, um Paletten oder Wagen zwischen den Zonen zu transportieren, sodass die Mitarbeiter in den Kommissionierbereichen mit hoher Dichte bleiben können. Dadurch wird die Laufstrecke um 40–60 % reduziert und die Schrittzahl pro Aufgabe erheblich verringert. mit AMR-Unterstützung.
- Ausgewogenheit zwischen Speicherdichte und Zugriff: Für die Kommissionierung von Kartons werden dedizierte Lagerplätze für ganze Kartons benötigt, daher muss bei der Gestaltung des Layouts ein Kompromiss zwischen hoher Lagerdichte und der Nähe und schnellen Erreichbarkeit von stark nachgefragten Artikeln gefunden werden. weil volle Gehäuse mehr Platz verbrauchen.
Wie die Lagergestaltung mit der Frage „Was ist Kommissionierung im Lager?“ zusammenhängt
Da bei der Kommissionierung ganze Kartons und nicht einzelne Artikel ausgewählt werden, sollte das Layout den Paletten- und Kartonfluss priorisieren, ausreichend breite Kommissioniergänge und eine Bereitstellung ermöglichen, die ein schnelles Verladen voller Kartons auf ausgehende Paletten oder Anhänger unterstützt, um das Packen und Verladen zu optimieren.
Sicherheitspraktiken bei der Kommissionierung auf Regalebene
Sicherheit bei der Kommissionierung auf Regalebene bedeutet die Kontrolle von Sturz-, Quetsch- und Überanstrengungsrisiken, wenn die Bediener am Boden und in niedrigen Regalebenen arbeiten, insbesondere bei Rückstoß- und Schwerkraftsystemen, bei denen sich die gelagerten Paletten unerwartet bewegen können.
- Wählen Sie die Bodenebene nur im Pushback-Modus aus: Die Kommissionierung von Paletten aus Pushback-Regalen wird auf Bodenhöhe beschränkt, sodass sich die Bediener nie direkt vor den sich bewegenden Paletten befinden. Dadurch wird das Quetschrisiko an der Kommissionierfläche reduziert. wie für Pushback-Systeme empfohlen.
- Palettenanschläge an den Kommissionierflächen anbringen: Verwenden Sie an jeder Pushback-Kommissionierposition trägermontierte Palettenanschläge, damit teilbeladene Paletten nicht von der dahinter stehenden Palette nach vorne geschoben werden können. Dies schützt den Oberkörper und die Beine des Bedieners direkt. Sicherheitsrichtlinien für Regale.
- Kontrolle der Leerpalettenentfernung: Entfernen Sie leere Paletten nach Möglichkeit mit einem Lkw aus den Rückschubspuren, damit der Bediener nicht gleichzeitig das Palettengewicht und das Absenken der folgenden Palette manuell steuern muss. manueller Hubwagen.
- Manuelle Entfernung nur unter strenger Kontrolle verwenden: Muss eine Palette manuell herausgezogen werden, sollte der Bediener sicherstellen, dass der Gang frei ist, eine korrekte Hebehaltung einnehmen und langsam rückwärts gehen, um die Bewegung der nachfolgenden Palette zu kontrollieren. wie detailliert für sicheres manuelles Entfernen beschrieben.
- Sicherheitsfunktionen der Ausrüstung integrieren: Für jede Fallauswahl, die verwendet halbelektrischer Kommissionierer oder Hebezeuge verwenden, Gurte, Notstopps und kontrollierte Fahrgeschwindigkeiten in der Höhe einsetzen, um die Sturz- und Kollisionsrisiken zu verringern unter Verwendung standardmäßiger Sicherheitsmerkmale.
💡 Hinweis für den Außendiensttechniker: Bei Pushback- und Durchlaufregalen besteht die Gefahr nicht nur im Gewicht, sondern auch in der gespeicherten Energie der sich bewegenden Palette. Weisen Sie die Bediener darauf hin, dass bei jeder Entnahme eines Kartons oder einer Palette mit einer Palettenbewegung zu rechnen ist.
WMS-, Scanning- und fortschrittliche Kommissioniertechnologien
WMS und fortschrittliche Technologien bei der Kommissionierung steuern, wo sich jeder Karton befindet, welche Route der Kommissionierer nimmt und wie jeder Scan die Genauigkeit bestätigt, und verwandeln so einen manuellen Prozess in einen kontrollierten, datengesteuerten Ablauf.
- Nutzen Sie WMS für Echtzeit-Inventarisierung und Lagerplatzplanung: Ein WMS verfolgt Lagerbestände und -orte in Echtzeit und ermöglicht so eine präzise Fallzuordnung, Zykluszählung und dynamische Platzierung von stark nachgefragten Artikeln in der Nähe der Kommissionierwege. für eine präzise Bestandsverwaltung.
- Prüfen Sie jeden Fall auf Richtigkeit: Handliche oder fahrzeugmontierte Barcode-Scanner gleichen jeden kommissionierten Karton mit der Bestellposition ab, aktualisieren den Bestellstatus und reduzieren Fehlkommissionierungen und Versandfehler deutlich. durch Echtzeit-Tracking.
- Sprach- oder funkgesteuerte Kommissionierung einsetzen: Sprachkopfhörer oder Funkterminals führen die Bediener Schritt für Schritt, vermeiden Papierlisten und reduzieren Lesefehler, während gleichzeitig eine hohe Gehgeschwindigkeit und freihändige Fallbearbeitung ermöglicht werden. um Lesefehler in Listen zu reduzieren.
- Nutzen Sie AMRs und AS/RS zur Fallfindung: Automatisierte Systeme bringen Paletten oder Kartons zum Kommissionierer und erreichen so eine 3- bis 5-mal schnellere Kommissionierung und sehr geringe Fehlerraten bei gleichzeitiger Reduzierung manueller Laufwege und Handhabung. mit 400–800+ Zyklen pro Stunde.
- Kontinuierliche Überwachung und Verbesserung: Nutzen Sie WMS- und Automatisierungsprotokolle, um Engpässe, häufige Fehlertypen und Fahrzeiten zu überwachen und anschließend Kommissionierwege, Zoneneinteilung und Schulungen anzupassen, um Durchsatz und Genauigkeit kontinuierlich zu verbessern. durch kontinuierliche Überprüfung.
Warum Technologie speziell für die Kommissionierung in einem Lager wichtig ist
Da bei der Kommissionierung von Kartons weniger, dafür größere Einheiten bearbeitet werden als bei der Einzelstückkommissionierung, ist jeder Fehler teurer und jeder Weg länger; WMS, Scannen und Automatisierung gewährleisten, dass jeder volle Karton korrekt ist und jeder Weg optimal genutzt wird, während gleichzeitig die Arbeitskosten gesenkt werden.
Abschließende Gedanken zur Optimierung der Fallauswahl
Effektives Kommissionieren hängt davon ab, den Kommissioniermodus an die Auftragsprofile und die Umschlagshäufigkeit der Artikel anzupassen und Layout, Lager und Ausrüstung entsprechend zu gestalten. Durch die optimale Umverteilung der Artikel vom Einzelstück zum Karton und vom Karton auf die Palette werden Handgriffe und Wege reduziert und Arbeitskräfte für wertschöpfende Tätigkeiten freigesetzt. Die optimale Lagerplatznutzung ist dabei entscheidend. Platzieren Sie die wichtigsten Kommissioniergeräte in der Nähe der Hauptgänge und versorgen Sie sie mit Kartons oder Paletten, sodass die Kommissionierer stets auf die kommissionierbaren Produkte zugreifen können und kurze, sichere Wege haben. Eine unzureichende Lagerplatznutzung macht selbst gute Anlagen zu einem langsamen System.
Sicherheit und Technologie runden das Bild ab. Regalsysteme und Rückschubsysteme sollten so konzipiert sein, dass Paletten nicht unerwartet in den Arbeitsbereich des Bedieners gelangen können. Manuelle Handhabung sollte innerhalb sicherer Gewichts- und Höhengrenzen erfolgen. Durch den Einsatz von WMS, Scannern und geführten Kommissioniersystemen wird sichergestellt, dass jeder Weg und jeder Hub einen klaren Zweck und ein nachweisbares Ergebnis hat. Die bewährte Methode ist einfach: Betrachten Sie die Kommissionierung als ein durchdachtes System, nicht als eine Reihe von Regalgängen. Beginnen Sie mit Daten zu Auftragspositionen und Artikelgeschwindigkeit und passen Sie dann Lagerplatzbelegung, Layout und die Automatisierungstechnik an die sich ändernde Nachfrage an. Betriebe, die diesem Zyklus folgen, erzielen einen höheren Durchsatz, weniger Verletzungen und eine stabilere Serviceleistung.
Häufig gestellte Fragen
Was versteht man unter Kommissionierung im Lager?
Die Kommissionierung im Lager bezeichnet das Zusammenstellen von vollen Kartons oder Kisten mit Produkten aus den Lagerplätzen zur Erfüllung von Kundenbestellungen. Diese Methode wird häufig angewendet, wenn Kunden große Mengen bestellen oder Artikel in Kartonmengen gelagert werden. Die Kommissionierung kann manuell oder mithilfe von Flurförderzeugen wie Gabelstaplern oder Hubwagen erfolgen. Sie ist eine von mehreren Kommissioniermethoden, die in Lagern zur Optimierung der Auftragsabwicklung eingesetzt werden.
Welche verschiedenen Kommissionierarten gibt es in einem Lager?
In Lagerhäusern werden verschiedene Kommissioniermethoden eingesetzt, die jeweils auf die Effizienzsteigerung basierend auf den betrieblichen Erfordernissen ausgelegt sind:
- Einzelauftragskommissionierung: Die Artikel werden Bestellung für Bestellung kommissioniert.
- Batch-Kommissionierung: Mehrere Bestellungen werden gleichzeitig in einer einzigen Fahrt kommissioniert.
- Cluster-Picking: Ein Kommissionierer sammelt Artikel für mehrere Bestellungen, die zu einem Cluster zusammengefasst sind.
- Wellenpicken: Bestellungen werden anhand spezifischer Kriterien wie Lieferfristen in Wellen gruppiert.
Diese Methoden gewährleisten eine schnellere und genauere Auftragsabwicklung. Weitere Informationen finden Sie in dieser Ressource: Übersicht über Kommissioniergeräte im Lager.
Ist die Kommissionierung im Lager ein schwieriger Job?
Die Kommissionierung im Lager kann körperlich anstrengend sein, da sie häufig wiederholtes Heben, Bücken und langes Gehen beinhaltet. Die ständige körperliche Belastung kann zu körperlichen Beschwerden, insbesondere Rückenproblemen, führen. Durch den Einsatz ergonomischer Arbeitsmittel und geeigneter Fördertechnik lassen sich Ermüdung und Verletzungsrisiken jedoch reduzieren. Arbeitgeber setzen zudem Sicherheitsmaßnahmen zum Schutz ihrer Mitarbeiter um. Weitere Informationen zu den Herausforderungen von Kommissionierern finden Sie unter: Work-Life-Balance im Lager.
