Die Kommissionierung im Lager ist der gesamte Prozess der Auswahl von Artikeln aus den Lagerplätzen zur Zusammenstellung von Kundenbestellungen und der wichtigste Faktor für Lagerkosten, Genauigkeit und Geschwindigkeit. Wenn Sie sich jemals gefragt haben, was Kommissionierung im Lager konkret bedeutet, dann ist es die Kombination aus Menschen, Prozessen und Technologie, die gelagerte Waren in versandfertige Kartons verwandelt. LagerkommissioniererSchlecht konzipierte Kommissionierprozesse führen zu unnötigen Laufwegen, Fehlkommissionierungen, Engpässen und verpassten Lieferterminen. Gut konzipierte Systeme hingegen maximieren die Anzahl der Kommissioniervorgänge pro Stunde und halten gleichzeitig Fehlerraten und Gesamtbetriebskosten (TCO) niedrig. In diesem Leitfaden erläutern wir, was Kommissionierung im Lager ist, wie sie sich von der Sortierung unterscheidet, die wichtigsten Kommissioniermethoden und -technologien sowie die Entwicklung einer sicheren, zukunftssicheren Lösung, die Ihrem Auftragsprofil und Ihrer Lagerstruktur entspricht.
Was Kommissionierung im Lager ist und warum sie wichtig ist
Kommissionierung im Lager Die Kommissionierung ist der gesamte Prozess der Artikelentnahme aus dem Lager zur Zusammenstellung von Kundenbestellungen und von entscheidender Bedeutung, da sie die Lohnkosten maßgeblich beeinflusst, die Versandgeschwindigkeit bestimmt und die Kundenzufriedenheit maßgeblich beeinflusst. Wenn gefragt wird, was Kommissionierung im Lager bedeutet, geht es im Grunde um den Kernprozess, der Lagerbestände in Umsatz umwandelt. Eine schlecht geplante Kommissionierung führt zu längeren Laufwegen, höheren Fehlerquoten und mehr Überstunden, während effiziente Prozesse und moderne Technologien die Kosten pro Bestellung senken und die Pünktlichkeit verbessern. Dieser Abschnitt erläutert, was Kommissionierung (im Gegensatz zur Sortierung) ist, die Standard-Workflow-Schritte und die wichtigsten KPIs, die operative Teams zur Leistungssteuerung und zur Senkung der Gesamtbetriebskosten (TCO) nutzen.
Definition von Kommissionierung versus Sortierung
Kommissionieren versus Sortieren Der Unterschied liegt zwischen dem Kommissionieren von Artikeln aus dem Lager zur Zusammenstellung von Bestellungen und dem anschließenden Sortieren der fertigen Pakete oder Behälter nach Bestimmungsort oder Kunde vor dem Versand. Vereinfacht gesagt, versteht man unter Kommissionieren im Lager das Aufsuchen der Lagerplätze, die Überprüfung der Artikelnummer (SKU) und der Menge sowie das Transportieren der Artikel zu einem Konsolidierungs- oder Verpackungspunkt. Das Sortieren erfolgt später, wenn verpackte oder in Containern befindliche Waren nach Route, Spediteur, Kunde oder endgültigem Bestimmungsort sortiert werden, bevor sie das Warenausgangsdock verlassen. Eine Quelle Kommissionierung bezeichnet das Entnehmen von Waren gemäß den Bestellvorgaben und deren Transport zu einem Sortierbereich, während beim Sortieren verpackte Waren nach Bestimmungsort oder Logistikdienstleister weitergeleitet werden.
- Kommissionierung (Auftragszusammenstellung): Artikelnummern und Mengen werden gemäß einer Bestellung oder Chargenanweisung aus den Lagerorten entnommen und anschließend in einen Bereitstellungs-, Konsolidierungs- oder Verpackungsbereich transportiert.
- Sortierung (Flussrichtung): Fertige Kartons, Behälter oder Pakete werden nach Route, Spediteur, Kunde oder Laderampe so umgeleitet, dass sie in die richtige Ausgangsspur gelangen.
- Physischer Unterschied: Kommissionierung verändert die Zusammensetzung der Artikel (Auftragsaufbau); Sortierung verändert lediglich deren Weg und Gruppierung (Auftragssteuerung).
- Systemunterschied: Das WMS steuert typischerweise die Kommissionierungsvorgänge, während Förderbandsteuerungen, Sortieranlagen oder Versandsysteme die Sortierlogik orchestrieren.
- Kostenauswirkungen: Das Kommissionieren ist in der Regel der arbeitsintensivste Vorgang in einem Lager, während das Sortieren zwar geräteintensiver, aber oft besser vorhersehbar ist.
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: In der Produktion führt die Verwechslung von Kommissionierung und Sortierung oft zu doppelter Handhabung – die Mitarbeiter greifen zunächst nur grob zu und greifen dann beim Sortieren erneut zu. Klare Prozessgrenzen und Kennzeichnungen reduzieren unnötige Handgriffe sofort.
Warum diese Unterscheidung für das Systemdesign wichtig ist
Bei der Planung von Lager-, Transport- und Lagerplätzen optimiert man die Kommissioniereffizienz und Ergonomie. Bei der Planung von Förderbändern und Rutschen optimiert man hingegen die Sortierkapazität, die Zuführungsrate und die Genauigkeit der korrekten Umleitung. Werden diese beiden Aspekte in einem einzigen Ansatz vermengt, führt dies in der Regel zu einer zu geringen Sortierkapazität oder zu komplexen Kommissionierwegen.
Kernschritte im Kommissionierprozess
Der zentrale Kommissionierprozess Es handelt sich um eine wiederholbare Abfolge von Schritten: Freigabe der Arbeit, Transport, Lokalisierung, Überprüfung, Kommissionierung, Bestätigung und Übergabe der Artikel an den nächsten Prozessschritt. Jeder Schritt wird dabei präzise durch das WMS oder die Kommissionierdokumente gesteuert. Unabhängig davon, ob manuelle Listen, Funkfernbedienung, Pick-to-Light oder Automatisierung zum Einsatz kommen, bleiben die physikalischen Gegebenheiten in der Produktion dieselben: Menschen oder Maschinen müssen sich im Raum bewegen, Artikel korrekt identifizieren und diese unbeschädigt transportieren. Standard-Picking-Technologien—Auftrags-, Chargen- und Durchflusskommissionierung—ändern Sie einfach die Gruppierung und Reihenfolge dieser Schritte.
- Release Arbeit: Das WMS gruppiert Aufträge in Aufgaben (einzeln, Stapel, Welle oder Fluss) und weist sie Kommissionierern, Zonen oder Robotern auf Basis von Priorität und Annahmeschlusszeiten zu.
- Reise zum ersten Standort: Der Bediener oder die Maschine bewegt sich von einem Startpunkt (z. B. Induktion, Ladebereich) zum ersten Lagerort; hier sammelt sich der größte Teil der nicht wertschöpfenden Zeit an.
- Lokalisieren und identifizieren: Der Kommissionierer prüft Gang, Fach, Ebene und Position und kontrolliert dann visuell die Etiketten oder scannt Barcodes/RFID, um sicherzustellen, dass es sich um die richtige Artikelnummer handelt, bevor er das Produkt berührt.
- Auswählen und handhaben: Die benötigte Menge wird unter Beachtung der Maßeinheit (Stück, Innenpackung, Karton, Palette), ergonomischer Grenzen und etwaiger besonderer Handhabungsregeln (zerbrechlich, Gefahrgut, temperaturgeführt) entnommen.
- Bestätigen und aktualisieren: Der Kommissionierer bestätigt die Entnahme per Scan, Sprach- oder Lichtsignal, sodass das WMS den Lagerbestand reduzieren und den Aufgabenstatus in Echtzeit aktualisieren kann.
- Konsolidieren oder in Phasen einteilen: Die kommissionierten Artikel werden in Behälter, Kartons oder auf Paletten gelegt und dann je nach Prozessgestaltung zur Konsolidierung, Verpackung oder direkt zum Versand transportiert.
- Ausnahmebehandlung: Fehlbestände, Beschädigungen und Fehlplatzierungen werden als Ausnahmen erfasst und lösen Zykluszählungen oder Nachschubmaßnahmen aus, um die Bestandsgenauigkeit zu gewährleisten.
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Jedes zusätzliche „Herumschauen, um den Platz zu finden“ kostet Sekunden; bei Tausenden von Positionen pro Tag können mangelhafte Standortkennzeichnung und Disziplin bei der Platznutzung unbemerkt 5–10 % Ihrer gesamten Kommissionierkapazität verbrauchen.
Wo Batch- und Durchflusskommissionierung die Schritte ändern
Bei der Kommissionierung in Chargen umfasst der Schritt „Konsolidieren oder Bereitstellen“ einen zusätzlichen Teilschritt: das Sortieren der Artikel aus einem gemeinsamen Wagen oder Behälter zurück in einzelne Aufträge, entweder während der Kommissionierung (Cluster-Kommissionierung) oder im Anschluss daran. Bei der Fließkommissionierung ist der Schritt „Auftragsfreigabe“ kontinuierlich – neue Aufträge werden in einen bestehenden Auftrag integriert, sodass ein Kommissionierer den gesamten Bedarf in einer Zone in einem optimierten Arbeitsgang deckt. Dieses dynamische Aktualisierungsmodell minimiert wiederholte Durchgänge durch dieselben Bereiche.
KPIs: Genauigkeit, Zeilen pro Stunde und Auswirkungen auf die Gesamtbetriebskosten
Auswahl von KPIs Kennzahlen wie Genauigkeitsrate, Positionen pro Stunde und Kosten pro Position messen direkt, wie effizient Ihr Lager Arbeitskräfte, Fläche und Ausrüstung über die gesamte Nutzungsdauer (TCO) in versendete Bestellungen umwandelt. Wenn die Geschäftsleitung fragt, was Kommissionierung im Lager aus finanzieller Sicht bedeutet, betrachtet sie in Wirklichkeit, wie dieser Prozess Überstunden, Kundenbeschwerden und die Rentabilität von Automatisierungsinvestitionen beeinflusst. Moderne Systeme für die Kommissionierung von Personen zu Waren und von Waren zu Personen sind speziell darauf ausgelegt, Durchsatz und Genauigkeit zu steigern und gleichzeitig die Abhängigkeit von Arbeitskräften und fehlerbedingte Kosten zu senken. Automatisierte Kommissionierlösungen Höhere Geschwindigkeit, verbesserte Genauigkeit und geringere Abhängigkeit von Arbeitskräften werden als zentrale Hebel für den ROI hervorgehoben.
| KPI | Was es misst | Typischer Verbesserungshebel | Feldeinflüsse |
|---|---|---|---|
| Kommissioniergenauigkeit (%) | Anzahl der versendeten korrekten Bestellpositionen ÷ Gesamtzahl der kommissionierten Positionen | Scannen, Kommissionieren mit Licht, Ware-zum-Mann, Schulung | Weniger Retouren, weniger Nacharbeit, höhere Kundenzufriedenheit, geringere versteckte Fehlerkosten. |
| Zeilen pro Stunde (LPH) | Anzahl der kommissionierten Auftragspositionen pro Arbeitsstunde | Kommissionierung im Batch-/Flow-Verfahren, verbesserte Lagerplatzierung, AMRs, Robotik | Höherer Durchsatz bei gleichbleibender Belegschaft; entscheidend in Spitzenzeiten, ohne dass zusätzliches Personal benötigt wird. |
| Einheiten pro Stunde (UPH) | Einzelne Stücke oder Kisten pro Arbeitsstunde kommissioniert | Ergonomische Anordnung, kürzere Wege, Automatisierung | Zeigt die tatsächliche Produktivität bei jedem Kommissioniervorgang bzw. bei der Kommissionierung ganzer Kisten jenseits der reinen Zeilenzählung. |
| Kosten pro Zeile (€ oder $) | Gesamte Kommissionierungskosten ÷ Anzahl der kommissionierten Positionen | Arbeitseffizienz, weniger Fehler, intelligente Automatisierung | Primäre Kennzahl für die Gesamtbetriebskosten (TCO); zeigt an, ob Technologie- oder Prozessänderungen tatsächlich Kosten einsparen. |
| Reisezeitanteil (%) | Prozentsatz der Kommissionierzeit, der zu Fuß/mit dem Auto verbracht wird | Batchverarbeitung, Zoneneinteilung, Routenoptimierung, AMRs | Ein geringerer Marktanteil bedeutet mehr Zeit für die Produktbearbeitung und weniger Zeit für unnötige Ausgaben. |
| Arbeitsabhängigkeit | Durchsatzempfindlichkeit gegenüber der Personenzahl | Ware-zur-Person, robotergestützte Kommissionierung, AMRs | Eine geringere Abhängigkeit stabilisiert die Produktion bei Arbeitskräftemangel und in Spitzenzeiten. |
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Wenn man nur die „Linien pro Stunde“ erfasst, ohne sie mit der Genauigkeit zu verknüpfen, geraten die Bediener in einen Wettlauf und verursachen versteckte Nacharbeiten; überprüfen Sie die Linien pro Stunde immer parallel zur Fehlerrate und den Kosten pro Linie, um falsche Produktivitätssteigerungen zu vermeiden.
Wie die Automatisierung die Gesamtbetriebskosten bei der Kommissionierung verändert
Die automatisierte Kommissionierung – mittels Shuttles, ASRS, AMRs oder Roboterarmen – erfordert zwar höhere Anfangsinvestitionen, kann aber die variablen Arbeitskosten, fehlerbedingte Kosten und den Platzbedarf pro kommissionierter Linie drastisch reduzieren. Lieferantenbericht Höherer Durchsatz, verbesserte Genauigkeit und geringere Abhängigkeit von Arbeitskräften verbessern insgesamt die Gesamtbetriebskosten über die gesamte Lebensdauer des Systems, insbesondere bei Betrieben mit hohem Volumen und vielen Artikeln.
Hauptmethoden und Technologien für die Kommissionierung im Lager
Kommissioniermethoden und -technologien im Lager definieren, wie Menschen, Prozesse und Automatisierung zusammenarbeiten, um die Frage „Was ist Kommissionierung in einem Lager?“ in Bezug auf Geschwindigkeit, Genauigkeit und Kosten pro Auftragsposition zu beantworten.
In diesem Abschnitt gehen wir von der grundlegenden Definition der Kommissionierung im Lager zu den praktischen Methoden und Technologien über, die Sie tatsächlich einsetzen können. Wir vergleichen Auftrags-, Chargen-, Wellen- und Durchflusskommissionierung, stellen die Kommissionierung von der Person zur Ware und von der Ware zur Person gegenüber und zeigen schließlich manuelle, halbautomatisierte und robotergestützte Optionen auf, damit Sie Ihre aktuellen Abläufe bewerten und Modernisierungen strukturiert planen können.
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Die meisten Lagerhäuser verwenden keine einheitliche Methode, sondern kombinieren zwei bis drei Methoden und Technologieebenen je nach Artikelgeschwindigkeit (A/B/C) und Auftragsprofil. Die eigentlichen Leistungssteigerungen ergeben sich aus der Gestaltung dieser Schnittstellen.
Vergleich von Auftrags-, Chargen-, Wellen- und Durchflusskommissionierung
Auftrags-, Chargen-, Wellen- und Durchflusskommissionierung Es gibt vier Möglichkeiten, Kommissionierungen zu planen und zu gruppieren, wobei sich jeweils die Laufstrecke, die Systemkomplexität und die Reaktionsfähigkeit auf die Echtzeit-Auftragsnachfrage gegenseitig beeinflussen.
| Kommissioniertechnik | So funktioniert es (Prozessansicht) | Optimaler Anwendungsfall | Operative Vorteile | Betriebliche Nachteile | Auswirkungen auf das Spielfeld (Was das auf dem Boden bedeutet) |
|---|---|---|---|---|---|
| Kommissionierung (einzeln) | Der Kommissionierer entnimmt die Artikel für jeweils eine Bestellung, typischerweise anhand einer vorgegebenen Route, die auf einer gedruckten Liste oder einer per Funk/Sprache ausgelösten Aufgabenliste basiert. Auftragsbasierte Kommissionierung | Niedriges bis mittleres Auftragsvolumen, einfacher Artikelmix, Start-up-Unternehmen oder Bereiche, in denen Personalisierung/Inspektion wichtig ist. | Einfach zu schulen und zu verwalten; geringe IT-Abhängigkeit; Fehler lassen sich leicht einem einzelnen Kommissionierer/Auftrag zuordnen. | Hohe Fahrstrecke pro Linie; geringere Linienanzahl pro Stunde; Spitzenlasten können nicht gut abgefangen werden. | Eine gute „erste Methode“, um zu lernen, was Kommissionierung im Lager bedeutet, aber man stößt an eine Durchsatzgrenze, wenn die Anzahl der Zeilen pro Stunde steigt. |
| Batch-Kommissionierung | Mehrere Bestellungen werden zusammengefasst; der Kommissionierer sammelt alle Artikel der Charge in einem Arbeitsgang ein, anschließend werden die Artikel wieder in einzelne Bestellungen sortiert. Chargenkommissionierungsreferenz Prozessmerkmale | Mittleres Auftragsvolumen mit vielen kleinen Bestellungen und sich überschneidenden Artikelnummern, insbesondere E-Commerce-Einzelkommissionierung. | Verringert die Laufwege; erhöht die Durchlaufzeiten; kann mit Wagen, AMRs oder Förderbändern umgesetzt werden. | Erfordert einen zuverlässigen Sortierschritt; komplexere WMS-Logik; Fehlsortierungen können die Fehlerrate unbemerkt erhöhen. | Deutliche Reduzierung der Transportzeiten; guter ROI, wenn Sie viele Bestellungen mit denselben schnell drehenden Artikeln haben. |
| Wave-Picking | Die Bestellungen werden in geplanten „Wellen“ freigegeben, die nach Regeln wie Annahmeschluss des Spediteurs, Versandrampe oder Artikelnummern-Gemeinsamkeit gruppiert sind. Referenz zum Wellenpicking | Bei der Distribution großer Mengen ist eine enge Abstimmung zwischen Kommissionierung, Verpackung und Versandzeitraum erforderlich. | Synchronisiert die Arbeitsabläufe mit den LKW-Abfahrten; vereinfacht die Personalplanung; ermöglicht die Kombination von Auftrags- und Chargenlogik innerhalb jeder Welle. | Weniger flexibel bei verspäteten Bestellungen; erfordert disziplinierte Terminplanung und WMS/WCS-Konfiguration. | Ideal für Abfahrtshäfen mit festen Abfahrtszeiten; die Betreiber geraten in einen „Stress-und-Leerlauf“-Szenario, wenn die Wellen nicht ausgeglichen sind. |
| Kommissionierung im Fluss (kontinuierlich) | Alle verfügbaren Aufträge in einer Zone werden dynamisch zu einem einzigen, kontinuierlichen Kommissioniervorgang zusammengefasst, der sich bei Eingang neuer Aufträge aktualisiert. Flow-Picking-Referenz | Sehr dynamische E-Commerce- oder Omnichannel-Operationen mit konstantem Auftragseingang und kurzen SLAs. | Optimiert die Kommissionierauslastung; minimiert Leerlaufzeiten; passt sich in Echtzeit dem Auftragsfluss an. | Hohe Abhängigkeit von WMS/WCS-Informationen; schwierigere Visualisierung des Arbeitsfortschritts; Änderungsmanagement erforderlich. | Für die Kommissionierer fühlt es sich wie eine „endlose Route“ an; wenn es richtig eingestellt ist, liefert es eine sehr hohe Anzahl von Zeilen pro Stunde bei gleichmäßiger Arbeitsbelastung. |
Wo die Zonenauswahl in diese Technologien passt
Die Zonenkommissionierung unterteilt das Lager in Zonen mit jeweils eigenen Kommissionierern. Sie kann als Auftrags-, Chargen-, Wellen- oder Fließkommissionierung auf Zonenebene umgesetzt werden. Dadurch werden hauptsächlich Wege zwischen den Lagerbereichen reduziert und die Mitarbeiter können nach Produkttyp spezialisiert werden. Zonenauswahlreferenz
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Beim Übergang von der Auftragskommissionierung zur Chargen- oder Durchflusskommissionierung verlagert sich der limitierende Faktor oft von der Laufstrecke zur Sortiergenauigkeit. Planen Sie Zeit und Platz für gut ausgestattete Sortierstationen ein, nicht nur für Kommissionierwege.
Personen-zu-Ware-Systeme vs. Waren-zu-Person-Systeme
Personen-zu-Waren- und Waren-zu-Personen-Transaktionen Es gibt zwei gegensätzliche Philosophien des Materialflusses: Entweder gehen die Menschen zu den Lagerorten, oder die Automatisierung bringt die Lagerorte zu den stationären Kommissionierern.
| Ansatz | Typische Technologien | Funktionsweise | Optimales Profil | Vorteile | Nachteile | Feldeinflüsse |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Person-zu-Ware | Papierlisten, RF/PDA-Terminals, Pick-to-Light-Displays, elektronische RFID-Etiketten, Sprachsysteme, Datenbrillen. Personen-zu-Waren-Methoden | Die Kommissionierer bewegen sich physisch durch die Gänge; die Orientierung erfolgt über Papier, Handgeräte, Lichter oder akustische Signale. | Kleine bis große Lagerhallen, in denen Arbeitskräfte verfügbar sind und die Gebäudehöhe/Bodenbelastung eine umfassende Automatisierung einschränkt. | Geringere Investitionskosten; flexibel und einfach umzusortieren; gut geeignet für unregelmäßige Artikelnummern und wechselnde Sortimente. | Die Reisezeit ist ausschlaggebend; ergonomische Belastung (zurückgelegte Strecke, Bücken, Greifen); der Durchsatz ist an die Mitarbeiterzahl gekoppelt. | Ein guter Ausgangspunkt, um zu definieren, was Kommissionierung in einem Lager bedeutet; die Optimierung konzentriert sich auf Layout, Lagerplatzierung und Kommissionierführung. |
| Ware-zu-Person | Shuttle-Systeme, vertikale oder drehbare Regalsysteme, Miniload-Automatisierungs- und -Kommissioniersysteme, mobile Regalsysteme und AGV/AMR-basierte Lagersysteme. Waren-zu-Person-Methoden | Automatisierte Systeme liefern Behälter, Tabletts oder Gestelle mit Artikelnummern an ergonomische Arbeitsplätze, an denen die Kommissionierer (oder Roboter) an Ort und Stelle bleiben. | Hohes Auftragsvolumen, hohe Anzahl an Artikeln und enge Servicelevels, bei denen Arbeitskosten und Laufwege entscheidend sind. | Massive Reduzierung der Laufwege; sehr hohe Abfertigungsgeschwindigkeit pro Stunde und Station; hervorragende Lagerhaltung und Ergonomie. | Hohe Investitions- und Entwicklungskosten; erfordert eine stabile oder vorhersehbare Nachfrage; beschränkt durch Systemdurchsatz und Redundanzdesign. | Verlagert den Engpass von der Gehgeschwindigkeit auf die Arbeitsgeschwindigkeit; ideal für die Kombination mit Batch-/Flow- und robotergestützter Stückkommissionierung. |
Wie die automatisierte Einzelkommissionierung in diese Ansätze passt
Bei der automatisierten Kommissionierung kann jeder Kommissioniervorgang als Ware-zur-Person (Roboter bringen die Artikelnummern mit Pick-to-Light zu einem Mitarbeiter) oder als Person-zur-Ware (automatische Roboter führen die Mitarbeiter mit dynamischer Zoneneinteilung zu den Kommissionierpositionen) konfiguriert werden. Referenz für automatisiertes Kommissionieren
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Auf Brownfield-Standorten ist ein Hybridmodell üblich: Schnell drehende Artikel bleiben in Durchlaufregalen mit manueller Warenannahme in der Nähe der Verpackung, während mittel- und langsam drehende Artikel in automatisierte Warenannahmesysteme mit manueller Warenannahme wechseln, um die Laufwege bei Artikeln mit geringer Umschlagshäufigkeit zu reduzieren.
Manuelle, halbautomatische und robotergestützte Kommissionierung
Manuelle, halbautomatische und robotergestützte Kommissionierung Beschreiben Sie drei Automatisierungsstufen, von Menschen, die alle Bewegungen ausführen und Entscheidungen treffen, bis hin zu Robotern, die die meisten Transport- und Greifaufgaben übernehmen.
| Automatisierungsebene | Schlüsseltechnologien | Wie die Arbeit erledigt wird | Optimale Anpassung | Vorteile | Einschränkungen | Feldeinflüsse |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Manuelle Kommissionierung | Papierlisten, einfache Funkscanner, manuelle Wagen oder manueller Hubwagen. Referenz für die manuelle Kommissionierung | Die Mitarbeiter gehen, lokalisieren die Artikel, überprüfen sie visuell oder mit einem Scanner und transportieren die Waren zu den Sortier- oder Verpackungsbereichen. | Kleine Lagerhallen, geringes Bestellvolumen, begrenzte Artikelanzahl oder junge Unternehmen, die ihr Geschäftsmodell erproben müssen. | Niedrigste Anfangskosten; leicht zu modifizieren; minimaler IT-Aufwand. | Arbeitsintensiv; höheres Fehlerrisiko; schwer skalierbar für Spitzenzeiten oder Wachstum; Gehen dominiert die Zykluszeit. | Eine nützliche Ausgangsbasis, um zu verstehen, was in einem Lager kommissioniert wird, aber sie wird zum Engpass, wenn die Anzahl der Positionen pro Stunde und die Anzahl der Artikelnummern (SKUs) zunimmt. |
| Halbautomatische Kommissionierung | Pick-to-Light, Put-to-Light, Sprachsysteme, AMRs zur Arbeiterführung, Förderbänder, einfache AS/RS-Bestückungsstationen. Beispiele für halbautomatische Kommissionierung | Die Artikel werden zwar immer noch von Menschen kommissioniert, aber Software und Maschinen optimieren die Routenplanung, die Führung und den Transport der Behälter/Kisten. | Wachsende Betriebe mit steigenden Lohnkosten, die eine höhere Produktivität ohne vollständige Robotisierung benötigen. | Höhere Stückzahl pro Stunde; weniger Laufwege; verbesserte Genauigkeit durch systemgesteuertes Arbeiten; modular skalierbar. | Erfordert eine solide WMS-Integration; einige physische Umgestaltungen; weiterhin abhängig von der Verfügbarkeit menschlicher Arbeitskräfte. | Oftmals der beste Zwischenschritt mit dem besten ROI vor der vollständigen Robotisierung, insbesondere in Kombination mit Batch- oder Wellenkommissionierung. |
| Robotergestütztes / vollautomatisches Kommissionieren | Roboterarme für die Einzelstück- und Kartonkommissionierung, integrierte automatische Lager- und Kommissioniersysteme, hochdichte Lagersysteme, fortschrittliche autonome mobile Roboter. Referenz für robotergestütztes Kommissionieren | Roboter entnehmen Artikel aus automatisierten Lager- und Kommissioniersystemen oder mobilen Regalen, wobei sie häufig KI einsetzen, um unbekannte Produkte zu erkennen und zu greifen, und führen sie dann der Verpackung oder Palettierung zu. | Umgebungen mit hohem Produktionsvolumen und hohen Arbeitskosten, stabiler Nachfrage und starker IT-/Engineering-Unterstützung. | Maximiert den Durchsatz; reduziert die Abhängigkeit von Arbeitskräften; verbessert die Genauigkeit und die Echtzeit-Transparenz des Lagerbestands. | Hoher Investitions- und Integrationsaufwand; nicht alle Artikel sind roboterfreundlich; erfordert Wartung und technisches Know-how. | Die Kommissionierung wird zu einem hochgradig durchstrukturierten Prozess; die Rolle des Menschen verlagert sich hin zur Ausnahmebehandlung und Systemüberwachung. |
Einzelstückkommissionierung vs. Kistenkommissionierung in Robotersystemen
Die robotergestützte Einzelstückkommissionierung konzentriert sich auf einzelne Artikel aus Behältern oder Kisten, während die robotergestützte Kartonkommissionierung Paletten aus vollen oder gemischten Kartons mithilfe von automatisierten Kommissioniersystemen (AS/RS) zusammenstellt. Beide Verfahren reduzieren das manuelle Heben und ermöglichen einen 24/7-Betrieb. Vergleich Einzel- vs. Kistenkommissionierung
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Setzen Sie nicht sofort auf Robotik, nur weil es im Trend liegt. Optimieren Sie zuerst die Einschubsteuerung, die Transportwege und die grundlegende Stapelverarbeitungslogik; andernfalls automatisieren Sie Verschwendung und binden sich mit teurer Hardware an das System.
Entwurf und Auswahl einer optimalen Kommissionierlösung
Entwicklung einer optimalen Kommissionierlösung Das bedeutet, Methoden, Layout und Technologie an Ihr tatsächliches Auftragsprofil anzupassen, um Reiseaufwand zu reduzieren, die Genauigkeit zu erhöhen und die Gesamtbetriebskosten (TCO) über einen Zeitraum von 5–10 Jahren zu senken.
Wenn Sie fragen, was Kommissionierung im Lager bedeutet, meinen Sie eigentlich, wie Artikel mit minimalem Ausschuss, Fehlern und Verzögerungen vom Lager zum Versand gelangen. Die in diesem Abschnitt beschriebenen Designentscheidungen bestimmen Ihre Kommissionierrate (Positionen/Stunde), Ihre Fehlerquote, Ihre Sicherheit und wie einfach Sie Ihre Prozesse später skalieren oder automatisieren können.
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Beginnen Sie niemals mit der „coolen“ Technologie. Konzentrieren Sie sich stattdessen auf harte Fakten: Bestellpositionen pro Tag, Positionen pro Bestellung, Volumen pro Bestellung und Artikelumsatz. Selbst die falsche Technologie auf dem richtigen Lagerplatz bringt nicht die gewünschte Leistung.
Zuordnung von Kommissioniermethoden zu Auftragsprofilen
Abstimmung der Kommissioniermethoden auf die Auftragsprofile Das bedeutet, dass die Kommissionierung nach Artikelnummer, Auftragsgröße und Servicegrad auf Basis von Reihenfolge, Charge, Welle oder Durchfluss erfolgt, um die Laufwege zu minimieren und gleichzeitig eine hohe Genauigkeit zu gewährleisten.
| Auftragsprofil / Einschränkung | Empfohlene Primärmethode | Unterstützende Technologien | Auswirkungen im Feld (Kommissionierungsrate, Fehler, Gesamtbetriebskosten) |
|---|---|---|---|
| Geringes Bestellvolumen, wenige Artikelnummern, einfaches B2B | Einzelkommissionierung (Person-zu-Ware) | Papier- oder Funklisten; grundlegendes WMS | Geringer Kapitalaufwand, 40–80 Zeilen/Stunde; arbeitsintensiv, aber flexibel für Schulungen zum Thema „Kommissionierung im Lager“. |
| Mittleres Volumen, viele kleine E-Commerce-Bestellungen | Chargen- oder Clusterpickerei | Wagen mit Behältern, RF, Pick-to-Light | Reiseaufwand um 20–40 % reduziert; höhere Linien/Stunde; zusätzlicher Sortieraufwand nach der Kommissionierung. |
| Hohes Volumen mit klaren Versandfristen | Wellenpicken | Erweiterte WMS-Wellenplanung | Hervorragende Dockauslastung; stabile Personalplanung; erfordert disziplinierte Terminplanung und Daten. Quelle |
| Kontinuierlicher Warenfluss, viele Artikelnummern, dynamische Bestellungen | Flow Picking (prozessbasiert) | Echtzeit-WMS, Förderbänder, AMRs | Hoher Durchsatz; das System aktualisiert kontinuierlich die Aufgaben und minimiert so Leerlaufzeiten. Quelle |
| Sehr hohes Produktionsvolumen, Arbeitskräftemangel | Ware-zu-Person- oder Roboterkommissionierung | ASRS, Shuttles, AMRs, Roboterarme | Sehr hohe Zeilenanzahl pro Stunde und Bediener; hohe Investitionskosten, niedrigere langfristige Stückkosten und Fehlerquote. Quelle |
Verschiedene Kommissioniertechnologien (Auftrags-, Sammel- und Durchflusskommissionierung) können sowohl bei Systemen mit Kommissionierung von der Person zur Ware als auch bei Systemen mit Kommissionierung von der Ware zur Person eingesetzt werden. Daher kombiniert man üblicherweise die Methoden nach Zone: zum Beispiel Sammelkommissionierung für kleine Einzelartikel und Einzelkommissionierung für sperrige Artikel. Quelle
So lesen Sie Ihr Bestellprofil, bevor Sie eine Versandmethode auswählen
Ermitteln Sie die Bestellhistorie der letzten 3–6 Monate und berechnen Sie: durchschnittliche Positionen pro Bestellung, Volumen pro Bestellung (m³), Anteil der Bestellungen mit nur einer Position, ABC-Umschlagshäufigkeit nach Artikelnummer sowie Spitzen- vs. Durchschnittspositionen pro Tag. So erkennen Sie schnell, ob Transportzeit, Engpässe oder Sortierung die Hauptursache für Ihren Abfall sind.
Layout-, Geräte- und WMS-Integration
Layout-, Geräte- und WMS-Integration Übersetzen Sie Ihre gewählte Kommissioniermethode in physische Laufwege, ergonomische Arbeitsplätze und systemgesteuerte Aufgaben, die Ihr WMS tatsächlich in Echtzeit ausführen kann.
| Designelement | Schlüsselentscheidung | Typische Optionen | Feldeinflüsse |
|---|---|---|---|
| Gangbreite & Wegeführung | Optimierung für Reise- vs. Speicherdichte | Breite Gänge für Hubwagen; schmale Gänge für die Kommissionierung einzelner Artikel in hoher Dichte. | Zu schmale Gänge verursachen Staus und reduzieren die Anzahl der Linien pro Stunde; zu breite Gänge verschwenden Quadratmeter und verlängern die Laufwege. |
| Speichermedium | SKU-Geschwindigkeit und -Größe anpassen | Palettenregale, Kartondurchlauf, Regalsysteme, automatisierte Lagersysteme | Schnellere Kartonbewegungen in der Nähe der Kommissionierfläche reduzieren das Bücken und Gehen erheblich; langsamere Bewegungen werden höher oder weiter weg gedrängt. |
| Kommissioniergeräte | Manuell vs. halbautomatisch vs. robotergestützt | Karren, manueller HubwagenAMRs, Förderbänder, Roboterarme | Manuelle Geräte sind zwar günstig, aber arbeitsintensiv; autonome mobile Fahrzeuge und Förderbänder reduzieren die Laufwege; Robotik verringert die Abhängigkeit von Arbeitskräften und Fehler. Quelle |
| Arbeitsplatzgestaltung | Ergonomie und Arbeitsablauf | U-förmige Stationen, Waren-zu-Person-Kapseln, Packbänke | Eine gute Ergonomie sorgt dafür, dass die Kommissionierer in einem Reichweitenbereich von 1–1,5 m bleiben, wodurch die Kommissionierleistung gesteigert und das Verletzungsrisiko verringert wird. |
| WMS-Integrationstiefe | Wie „intelligente“ Aufgaben sind | Papierlisten, Funk, Pick-to-Light, Sprachsteuerung, AMR-gesteuert | Systemgesteuertes Kommissionieren reduziert Entscheidungszeiten, Wege und Fehlkommissionierungen; notwendig für Batch-, Wellen- und Durchflusskommissionierung im großen Maßstab. Quelle |
- Integration von Personen und Gütern: Das WMS sendet Aufgaben per Funk, Sprache oder Datenbrille und leitet die Bediener zu den entsprechenden Positionen und Mengen, oft unterstützt durch Lichtanzeigen an der Kommissionierfläche. Quelle
- Waren-zu-Person-Integration: ASRS, Shuttles oder AMRs bringen Behälter oder Kisten zu einem Kommissionierer, wobei das WMS die Warteschlangen und das Pick-to-Light an der Station koordiniert, um einen kontinuierlichen Warenfluss zu gewährleisten. Quelle
- Roboterintegration: An automatisierte Kommissioniersysteme (ASRS) angebundene Roboterarme können Einzelartikel oder ganze Kartons autonom kommissionieren und nutzen dabei KI, um mit neuen Artikelformen und Verpackungen umzugehen. Quelle
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Gehen Sie den optimalen Weg vom Wareneingang zum Warenausgang ab. Jedes Mal, wenn ein Kommissionierer diesen Weg beschreitet, ohne eine Bestellung näher an den Versand zu bringen, haben Sie eine Optimierungsmöglichkeit im Warenlayout entdeckt, die Sie beheben sollten, bevor Sie neue Geräte anschaffen.
Verknüpfung von KPIs mit Layout und Systemdesign
Erfassen Sie die Anzahl der Kommissionierpositionen pro Stunde und Kommissionierer, die durchschnittliche Laufstrecke pro Position (m/Position) und die Fehlerquote (%). Bei einer niedrigen Anzahl an Positionen pro Stunde, aber einer guten Fehlerquote, sind Layout und Routenplanung wahrscheinlich die Engpässe. Bei einer hohen Fehlerquote sollten Sie sich auf die WMS-Steuerung und die Scandisziplin konzentrieren.
Sicherheit, Konformität und Zukunftssicherheit
Sicherheit, Konformität und Zukunftssicherheit Stellen Sie sicher, dass Ihre Kommissionierlösung heute den gesetzlichen Anforderungen entspricht und morgen skalierbar oder automatisierbar ist, ohne dass Sie Ihr gesamtes Layout umgestalten müssen.
- Bedienersicherheit und Ergonomie: Um Verletzungen des Bewegungsapparates beim wiederholten Aufnehmen von Gegenständen zu vermeiden, sollten die Greifhöhen (idealerweise 0,7–1,6 m) festgelegt, die Hebegewichte gemäß den örtlichen Vorschriften begrenzt und Verdrehungen sowie Überstreckungen minimiert werden.
- Verkehrsregelung: Getrennte Fuß- und Gerätewege, insbesondere dort, wo AMRs (autonome mobile Fahrzeuge) eingesetzt werden, hydraulischer Palettenhubwagenoder Gabelstapler kreuzen den Fußgängerverkehr in den Kommissioniergängen.
- Systemausfallsicherungen: Stellen Sie sicher, dass AMRs, Förderbänder und Roboter über einen klar definierten Not-Aus-Zugang und sichere Zustände bei Stromausfall verfügen, die mit den relevanten Maschinen- und Sicherheitsstandards übereinstimmen.
- Skalierbare Zonen: Richten Sie Zonen ein, damit Sie bei steigendem Auftragsvolumen schrittweise Kommissionier-, AMR- oder Ware-zum-Mann-Module hinzufügen können, ohne den Betrieb unterbrechen zu müssen.
- Modulare Technologien: Bevorzugen Sie Lösungen (wie AMR-gesteuerte Kommissionierung von Personen zu Waren), die manuell beginnen und schrittweise in Richtung Automatisierung gehen können, wenn sich Ihr TCO-Modell bewährt. Quelle
💡 Anmerkung des Außendiensttechnikers: Bei der Planung für zukünftige Roboter sollten Sie gerade, hindernisfreie Fahrwege und eine einheitliche Regalgeometrie einplanen. Die nachträgliche Einrichtung freier Wege ist deutlich teurer als die von vornherein vorgesehene Planung von 1–2 m Platz.
Wie sich die Kommissionierung im Lager im Laufe der Zeit verändert
In einem jungen Betrieb kann Kommissionierung einfach bedeuten, dass ein Mitarbeiter mit einem Wagen und einer Papierliste arbeitet. Mit steigendem Volumen und zunehmender Komplexität der Artikelnummern entwickelt sich der gleiche Kernprozess hin zu WMS-gesteuerter Chargen- oder Wellenkommissionierung und schließlich zu Ware-zum-Mann- oder Robotersystemen – doch die von Ihnen jetzt festgelegten Gestaltungsgrundlagen (Auftragsprofile, Layout, Sicherheitswege) bestimmen, wie reibungslos diese Entwicklung verläuft.
Schlussbetrachtungen zur modernen Kommissionierung im Lager
Moderne Kommissionierung im Lager ist ein Zusammenspiel von Prozessdesign, Layout, Geräteauswahl und Systemsteuerung. Die richtige Kombination von Methoden, von Einzel- bis hin zu Fließkommissionierung, wandelt die Auftragsnachfrage in einen planbaren Durchsatz mit kontrollierten Arbeits- und Fehlerraten um. Schlechtes Design führt zu langen Wegen, Engpässen und Nacharbeit; gutes Design hingegen wandelt jeden Meter Laufweg und jeden Scan in Umsatz um.
Die Bereiche Personen-zu-Ware, Ware-zu-Person und Robotersysteme stehen nicht im Widerspruch zueinander, sondern sind Werkzeuge auf einem gemeinsamen Fahrplan. Betriebsteams sollten mit konkreten Daten zu Auftragsprofilen beginnen, dann Zonen, Lagermedien und Transportwege optimieren und erst dann AMRs, ASRS oder manuell gesteuerte Geräte integrieren, wenn diese die Kosten pro Linie deutlich senken. Sicherheit, Ergonomie und Verkehrssteuerung müssen stets im Mittelpunkt stehen, sonst sind Produktivitätssteigerungen nicht nachhaltig.
Die beste Vorgehensweise ist einfach, aber konsequent: KPIs messen, Wege reduzieren, Scan-Disziplin durchsetzen und das Layout modular gestalten, um die Automatisierung schrittweise einzuführen. Wenn Sie die Kommissionierung im Lager als langfristiges technisches System und nicht als Personalproblem betrachten, schaffen Sie eine Plattform, die Wachstum, neue Vertriebskanäle und zukünftige Robotik ohne komplette Neugestaltung bewältigen kann.
Häufig gestellte Fragen
Was bedeutet Kommissionierung im Lager?
Kommissionierung im Lager bezeichnet den Prozess, bei dem die richtigen Produkte in der benötigten Menge aus dem Lagerbestand ausgewählt werden, um Kundenbestellungen zu erfüllen. Dies ist ein entscheidender Schritt bei der Vorbereitung der Artikel für Verpackung und Versand. Ziel ist es, Genauigkeit bei gleichzeitiger Effizienz zu gewährleisten. Kommissionierleitfaden für das Lager.
Wie läuft der Kommissionierungsprozess in einem Lager ab?
Der Kommissionierungsprozess umfasst mehrere wichtige Schritte: die Entnahme der Artikel aus ihren Lagerplätzen, die Zusammenstellung gemäß den Kundenbestellungen und die Vorbereitung für den Versand. Er bildet das Rückgrat des Lagerbetriebs und hat zum Ziel, die Kundennachfrage innerhalb der vorgegebenen Zeiträume zu erfüllen. Weitere Informationen finden Sie in dieser Ressource unter [Link einfügen]. Kommissioniermethoden.
Was ist Voice Picking in einem Lager?
Voice Picking ist eine freihändige und papierlose Technik für Lager. Sprachgesteuerte Kommissionierung leitet Mitarbeiter per Sprachausgabe beim Kommissionieren von Produkten aus bestimmten Lagerplätzen an, um Kundenbestellungen zu vervollständigen. Diese Methode steigert die Effizienz und reduziert Fehler, da die Mitarbeiter sich auf ihre Aufgabe konzentrieren können. Erfahren Sie mehr über die Vorteile in diesem Artikel. Leitfaden zur Sprachauswahltechnologie.
